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Die
Erfindung betrifft ein Fräswerkzeug zum Fräsen
faserverstärkter Kunststoffe (CFK).
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Kohlenstofffaserverstärkter
Kunststoff (CFK) bezeichnet einen Faser-Kunststoff-Verbundwerkstoff,
bei dem in eine Matrix (z. B. aus Kunststoff) Kohlenstofffasern,
meist in mehreren Lagen, als Verstärkung eingebettet werden.
Die Matrix besteht meist aus Duromeren, zum Beispiel Epoxidharz
oder aus Thermoplasten. Für thermisch sehr hochbelastete
Bauteile (z. B. Bremsscheiben) kann die Kohlenstofffaser auch in
einer Matrix aus Keramik (siehe keramische Faserverbundwerkstoffe)
gebunden werden. In extrem hochbelasteten Sonderfällen
wird zum Teil auch auf meist kurzfaserverstärkte Metalle,
sog. Metall Matrix Composites (mmc), zurückgegriffen. Aufgrund
der Vorteile einer hohen Zugfestigkeit bei gleichzeitig einem geringen
Gewicht kommen faserverstärkte Kunststoffe speziell in
der Luft- und Raumfahrtindustrie, mittlerweile aber auch in anderen Branchen,
z. B. in der Fahrzeugindustrie, zum Einsatz.
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Faserverstärkte
Kunststoffe lassen sich allerdings nur relativ schwer bearbeiten.
Bei Einsatz herkömmlicher Fräswerkzeuge kam es
häufig zu einer Ausfransung, Auswertung und Delamination
der Deckschichten oder einer Temperaturschädigung der faserverstärkten
Verbundwerkstoffe. Delamination bezeichnet das Herauslösen
einzelner Fasern aus dem Faserverbund infolge einer Zerstörung
desselben durch die Fräsbearbeitung. Mit zunehmendem Verschleiß des
Fräswerkzeugs werden im Bereich der Schnittfläche
hervorstehende Fasern des Faserverbunds dann nicht mehr richtig
geschnitten, sondern infolge des Schnittimpulses nur mehr abgeschlagen.
Diese Krafteinwirkung auf den Faserverbund führt letztlich
zu einem Ausfransen der Ränder der bearbeiteten Bohrlöcher.
Neben der Delamination erfährt die Werkstoffverbundplatte
darüber hinaus im Bereich der Schnittflächen des
Faserverbundes bedingt durch die Schnittkräfte bzw. bei
zunehmendem Verschleiß des Fräswerkzeugs durch
Reibung zwischen dem Fräswerkzeug und dem Werkstück
eine lokale Erwärmung. Diese Erwärmung kann im
schlimmsten Fall zu einem Fließen des Expoxidharzes der
Matrix des Faserverbunds und damit zu einem Verkleben des bei der
Fräsbearbeitung entstehenden Staubes an den Schnittflächen
des Faserverbundes führen. Des Weiteren gehen derartige
Fräsbedingungen zu Lasten der Standzeit der Fräswerkzeuge.
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Die
Werkzeugindustrie ist daher ständig bestrebt, speziell
für die Bearbeitung faserverstärkter Kunststoffe
geeignete Werkzeuge zu entwickeln. Zum Stand der Technik zählen
heute folgende Werkzeugtechnologien:
- 1. Vielzahnfräser
mit kleinen Spannuten
- 2. Schleifstifte (Rundmaterial mit aufgewachsenem grobkristallinem
Diamanten)
- 3. PKD-Fräser
- 4. Kompressionsfräser
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Herkömmliche
Vielzahnfräser und Schleifstifte erfüllen in der
Regel die hohen Anforderungen hinsichtlich Oberflächengüte
nicht. PKD-Fräser sind sehr teuer und leiden unter einer
geringen Standzeit. Kompressionsfräser, wie sie beispielsweise
in der
DE 102006022572
A1 gezeigt und beschrieben sind, sind bislang die vielversprechendsten
Werkzeuge. Diese Fräswerkzeuge zeichnen sich durch Umfangsschneiden
mit gegensinnigen Schneidengeometrien aus. Konkret ändert
sich bei diesen Fräswerkzeugen der Richtungssinn der Schneidengeometrien
der Umfangsschneiden so, dass ein faserverstärkter Verbundwerkstoff
während des Zerspanungsprozesses, d. h. bei gleichbleibender
Schnittrichtung, gegensinnig axial wirkende Schnittkräfte
erfährt. Die Schnittkraft je Umfangsschneide lässt
sich bezüglich der Drehachse des Fräswerkzeugs
in einen in Axialrichtung wirkenden Schnittkraftanteil und einen
in Schnittrichtung wirkenden Schnittkraftanteil zerlegen. Die Schneidengeometrien
der Umfangsschneiden des Fräswerkzeugs sind nun so ausgelegt,
dass die in Axialrichtung wirkenden Schnittkraftanteile zweier Umfangsschneiden
mit gegensinniger Schneidengeometrie gegensinnig, vorzugsweise gegeneinander
gerichtet, orientiert sind. Dadurch wird erreicht, dass der faserverstärkte
Verbundwerkstoff sowohl in die eine als auch in die andere Axialrichtung
des Fräswerkzeugs wirkende Schnittkräfte erfährt,
wodurch einzelne Fasern aus dem Faserverbund der faserverstärkten
Kunststoffschicht zuverlässig abgeschnitten werden. Ein
Herauslösen und Abschlagen einzelner Fasern aus dem Faserverbund und
damit ein Ausfransen der Werkstoffverbundplatte kann daher eingeschränkt
werden. Als nachteilig wird bei Kompressionsfräsern allerdings
eine begrenzte Schneidenzahl im Vergleich zu Vielzahnfräsern
angesehen. Zudem erfordern die gegensinnigen Schneidengeometrieen
eine gewissen Fertigungsaufwand, was in höheren Kosten
resultiert.
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Hiervon
ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Fräswerkzeug
für die Fräsbearbeitung faserverstärkter
Kunststoffe mit einer für die Bearbeitung faserverstärkter
Kunststoffe optimierten Schneidengeometrie zu schaffen.
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Gelöst
wird diese Aufgabe durch ein Fräswerkzeug mit den Merkmalen
des Anspruchs 1. Vorteilhafte und/oder bevorzugte Weiterbildungen
sind Gegenstand abhängiger Ansprüche.
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Ein
erfindungsgemäßes Fräswerkzeug, das vorzugsweise
aus Vollhartmetall gefertigt ist, weist einen Schaft und einen vorzugsweise
geradegenuteten Schneidteil mit einer Vielzahl von am Umfang ausgebildeten Hauptschneiden
auf. Entlang jeder Hauptschneide soll eine der Hauptfreifläche
vorgeschaltete, einen Fasenfreiwinkel von 4° bis 8°,
vorzugsweise 6° ± 1°, bildende Fase mit
einer Breite von 0,1 bis 0,3 mm ausgebildet sein.
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Durch
die entlang jeder Hauptschneide verlaufende Fase wird der Freiwinkel
in dem an die Hauptschneide angrenzenden Hauptfreiflächenbereich
um 4° bis 8° reduziert. Die dadurch bewirkte Entschärfung des
Schneidkeils resultiert in einer Stabilisierung der Hauptschneide
und damit in einer Erhöhung der Standzeit des Fräswerkzeugs.
Eine Begrenzung der Fasenbreite der Fase auf 0,1 bis 0,3 mm stellt
sicher, dass die Bildung einer Aufbauschneide durch CFK-Materialanbackungen
unterbleibt.
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Eine
in Abhängigkeit vom jeweiligen Fräsdurchmesser
zunehmende Anzahl von Hauptschneiden, auf beispielsweise 10 bis
13 Hauptschneiden bei einem Fräsdurchmesser von 8 mm im
Vergleich zu bislang üblichen 2 bis 6 Hauptschneiden, trägt
dazu bei, dass der Verschleiß je Hauptschneide gering gehalten
wird. Bereits dadurch wird das eingangs erwähnte Problem
der Delamination gering gehalten, welches auf eine verschleißbedingte
Kantenverrundung der Hauptschneiden zurückzuführen
ist. Zwar resultiert eine in Abhängigkeit vom Fräsdurchmesser
erhöhte Anzahl von Hauptschneiden in einer entsprechenden
Verkleinerung des Volumens der zwischen den Hauptschneiden ausgebildeten
Spannuten. Da bei der Zerspanung faserverstärkter Kunststoffe
allerdings nur pulverartige Späne entstehen, stellen die
aus einer großen Hauptschneidenzahl resultierenden kleinen
Spannuten kein Problem dar. Vielmehr kann bei einer maximalen Vielzahl
von Hauptschneiden das Fräswerkzeug mit einem relativ großem
Vorschub durch das zu bearbeitende Werkstück gefahren werden.
Aus diesem Grund weist das erfindungsgemäße Fräswerkzeug
vorzugsweise einen gegenüber dem Schneidteil im Durchmesser
verstärkten Schaft auf. Aufgrund der durch einen größeren
Vorschub resultierenden kürzeren Einwirkzeit jeder Hauptschneide
lässt sich eine allzu starke Erwärmung des zu
bearbeitenden Werkstücks kurz halten, was in einer verringerten
Temperaturschädigung des zu bearbeitenden Materials und
folglich zu einer verringerten Aufbauschneidenbildung in dem an
die Hauptschneiden angrenzenden Freiflächenbereich resultiert.
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Durch
das Zusammenspiel der die Hauptschneidengeometrie bestimmenden Parameter
wird somit erreicht, dass die Hauptschneiden nicht nach hinten weg
brechen. Zum Anderen wird die Bildung von Aufbauschneiden in dem
an die Hauptschneiden angrenzenden Freiflächenbereich verhindert.
Insgesamt werden durch das Zusammenspiel der die Hauptschneidengeometrie
bestimmenden Parameter somit stabile aber dennoch scharfe Hauptschneiden
erhalten. Die Reduzierung des Freiwinkels im Bereich der räumlich
begrenzten Fase resultiert daher vorteilhaft in der Erhaltung einer
gleichbleibenden Zerspanungsleistung und damit in einer hohen Oberflächengüte
und hohen Fräswerkzeugstandzeiten.
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Um
Vibrationen bei schlechter Spannung und ein Rattern des Fräswerkzeugs
zu verhindern ist ferner eine ungleiche Hauptschneidenteilung vorteilhaft.
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Um
zu Verhindern, dass sich Spanpulver im Nutgrund der Spannuten ansammelt,
ist der Nutgrund vorteilhaft gerundet ausgebildet.
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Zur
Maximierung der Standzeit weist zumindest der Schneidteil vorteilhaft
eine Verschleißschutzbeschichtung, vorzugsweise eine Diamantbeschichtung,
auf.
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In
einer bevorzugten Weiterbildung erfolgt eine Kühl- und/oder
Schmiermittelzufuhr zum Schneidteil. Je nach Anwendung weist das
Fräswerkzeug zur Kühl- und/oder Schmiermittelzufuhr
einen zentral durchlaufenden, stirnseitig austretenden Kanal, am
Schaft ausgebildete Längsschlitze oder einen zentralen
Kanal auf, der in einem vorgegebenen Abstand von der Stirnseite
des Fräswerkzeugs in eine Vielzahl von, vorzugsweise zwei,
Zweigkanälen übergeht, die jeweils unter einem
spitzen Winkel zur Drehachse des Fräswerkzeugs von dessen
Stirnseite weg in Richtung Schaft hin ausgerichtet sind.
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Werden
CFK-Teile auf eine Vakuum-Vorrichtung gespannt, dann fährt
das Fräswerkzeug üblicherweise eine Kontur auf
dem CFK-Teil ab. Diese Kontur ist als eine Nut in einer das CFK-Teil
stützenden Halterung der Vakuum-Vorrichtung eingebracht.
Bei dieser Anwendung wird vorteilhaft die Variante mit dem das Fräswerkzeug
zentral durchlaufenden, stirnseitig austretenden Kanal verwendet.
Durch die zentrale Kühl- und/oder Schmiermittelzufuhr wird
unterhalb des CFK-Teils in der Nut ein im Vergleich zum Bereich
oberhalb des CFK-Teils ein erhöhter Druck erzeugt. In Verbindung
mit der oberhalb des CFK-Teils erfolgenden Absaugung kann verhindert
werden, dass durch die Fräsbearbeitung entstandene CFK-Pulverspäne
in die Nut fallen, sich dort anstauen und im schlimmsten Fall das
Fräswerkzeug blockieren.
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Wenn
das CFK-Teil dagegen z. B. auf einer variablen Vorrichtung mit Saugnäpfen
gespannt wird, dann wird nur ein Überhang gefräst.
In diesem Fall ist die Schaftkühlung vorteilhafter.
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Die
oben erwähnte Kühl- und/oder Schmiermittelzufuhr über
einen zentralen Kanal, der sich nicht über die volle Länge
des Fräswerkzeugs erstreckt, sondern in einem vorgegebenen
Abstand von der Stirnseite des Fräswerkzeugs in eine Vielzahl von,
vorzugsweise zwei, Zweigkanäle übergeht, die unter
einem spitzen Winkel zur Drehachse des Fräswerkzeugs von
dessen Stirnseite weg in Richtung Schaft hin ausgerichtet sind,
ist unabhängig davon geeignet, ob das zu bearbeitende CFK-Teil
auf der oben beschriebenen Vakuum-Vorrichtung oder der der variablen
Vorrichtung mit Saugnäpfen gespannt wird. Durch die in
Richtung Schaft weisenden Zweigkanäle kann sich bei einer
Fräsbearbeitung eines CFK-Teils durch die Rotation des
Fräswerkzeugs unterhalb des CFK-Teils ein schirm- oder
kegelmantelartiger Kühl- und/oder Schmiermitteltrichter
erhöhten Drucks über 360° um das Fräswerkzeug
herum bilden. Dieser schirm- oder kegelmantelartige Kühl-
und/oder Schmiermitteltrichter erhöhten Drucks trägt
wirksam dazu bei, dass bei der Fräsbearbeitung entstehende CFK-Pulverspäne über
das im CFK-Teil gebildete Fräsloch von der oberhalb des
CFK-Teils erfolgenden Absaugung erfasst werden. In Versuchen konnte
bereits bestätigt werden, dass der über 360° verteilte
dynamische Austrittsdruck des Kühl- und/oder Schmiermittels
die bei der Fräsbearbeitung anfallenden CFK-Pulverspäne
zuverlässig in Richtung einer oberhalb des CFK-Teils angeordneten
Saugvorrichtung mitnimmt.
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Bei
Bedarf kann das Fräswerkzeug zusätzlich mit an
der Stirnseite des Schneidteils ausgebildeten Nebenschneiden versehen
sein. Den Nebenschneiden können analog zu den entlang der
Hauptschneiden verlaufenden Fasen jeweils eine der Nebenfreifläche
vorgeschaltete Fase zugeordnet sein, die einen Fasenfreiwinkel von
4° bis 8° bildet und eine Breite von 0,1 bis 0,3
mm hat.
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Weitere
konstruktive Einzelheiten ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung
bevorzugter Ausführungsformen in Verbindung mit der Zeichnung,
in der:
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1 eine
Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Fräswerkzeugs
gemäß einer bevorzugten Ausführungsform
zeigt;
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2 einen
Querschnitt durch den Schneidteil des erfindungsgemäßen
Fräswerkzeugs gemäß der bevorzugten Ausführungsform
zeigt;
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3 eine
vergrößerte Stirnansicht eines in 1 eingekreisten
Eckbereichs Z zeigt;
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4 schematisch
ein Kühl- und/oder Schmiermittelzufuhrsystem für
das erfindungsgemäße Fräswerkzeug zeigt;
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5 schematisch
ein anderes Kühl- und/oder Schmiermittelzufuhrsystem für
das erfindungsgemäße Fräswerkzeug zeigt;
und
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6.
schematisch ein weiteres Kühl- und/oder Schmiermittelzufuhrsystem
für das erfindungsgemäße Fräswerkzeug
zeigt.
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Nachfolgend
wird anhand der Zeichnung eine Ausführungsform erläutert.
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1 zeigt
ein geradegenutetes, rechtsschneidendes Fräswerkzeug 10 mit
einem zylindrischen Schaft 12 und einem Schneidteil 14.
Das um eine Drehachse 11 drehantreibbare Fräswerkzeug 10 ist
einstückig aus Vollhartmetall hergestellt und weist eine
reibungs- und/oder verschleißmindernde Oberflächenschutzbeschichtung,
im Besonderen eine Diamantbeschichtung mit einer Schichtdicke von
0,008 + 0,002 mm auf.
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Am
Schneidteil 14 sind, wie aus 2 ersichtlich
wird, eine Vielzahl von in Umfangsrichtung durch Spannuten 15 getrennte,
in ungleicher Teilung (1°/Zahn) angeordnete Hauptschneiden 16 auf.
In der gezeigten Ausführungsform weist das Fräswerkzeug 10 13
Zähne bzw. Hauptschneiden 16 auf. Entlang der
Hauptschneiden 10 ist jeweils eine der Hauptfreifläche 17 vorgeschaltete
Fase 18 ausgebildet. Die Fase 18 bildet, wie in 3 angegeben,
einen Fasenfreiwinkel αF von 6° ± 1° und
hat eine Breite BF von 0,2 ± 0,05
mm.
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Das
in 1 bis 3 gezeigte Fräswerkzeug 10 ist
ohne Stirnschneiden ausgebildet. Es weist weiter eine in den Figuren
nicht zu erkennende an der Stirnseite 13 ausgebildete Eckenschutzfase
auf, die mit einer Breite von 1 mm unter einem Winkel von 45° ± 2° bezüglich
der Drehachse 11 in Umfangsrichtung verläuft. Ferner
ist der Nutgrund 19, wie in 3 gezeigt,
gerundet ausbildet.
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In
der nachfolgenden Tabelle sind die die Schneidengeometrie bestimmenden
Parameter für die in
1 bis
3 gezeigte
Ausführungsform zusammengefasst:
| L | 100
mm |
| L1 | 40
mm |
| L2 | 42
mm |
| D1 | 10
mm |
| D2 | 8
mm |
| BF | 0,2 ± 0,05
mm |
| αF | 60 ± 1° |
| γ | 12° ± 1° |
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Das
Fräswerkzeug 10 weist weiter einen über
die gesamte Länge L das Fräswerkzeug 10 zentral durchlaufenden,
stirnseitig austretenden Kanal 20 zur Kühl- und/oder
Schmiermittelzufuhr (im Besonderen reine Luft oder ein übliches
Minimalmengenschmierung(MMS)-Kühl-/Schmiermittel) auf.
Das in den 1 bis 3 gezeigte
Fräswerkzeug 10 wird, wie in 4 schematisch
dargestellt ist, zur Bearbeitung von auf einer Vakuum-Haltevorrichtung 40 gespannten
CFK-Teilen eingesetzt, um eine bestimmte Kontur auf dem CFK-Teil abzufahren.
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Wie
aus 4 ersichtlich, weist die Vakuum-Haltevorrichtung 40 eine
das zu bearbeitende CFK-Teil CFK stützende Halterung 41 auf,
in die eine Nut 42 eingebracht ist, die der zu fräsenden
Kontur im CFK-Teil CFK entsprechend verläuft, sowie eine
oberhalb des CFK-Teils CFK angeordnete, maschinenseitig vorgesehenen
Absaugvorrichtung 44, die oberhalb des CFK-Teils CFK einen
Bereich niedrigen Drucks (P2) erzeugt. Wie es in 4 gezeigt
ist, wird das Fräswerkzeug 10 zur Fräsbearbeitung
eines CFK-Teils CFK so geführt, dass sich die Stirnseite 13 in
einem Abstand zum Nutboden der Nut 42 befindet. Bei dieser
Anwendung des erfindungsgemäßen Fräswerkzeugs 10 erfolgt
die Kühl- und/oder Schmiermittelzufuhr durch den zentralen
Kanal 20 in die Nut 42. Durch die Zufuhr von Kühl-
und/oder Schmiermittel in die Nut 42 baut sich unterhalb
des CFK-Teils CFK ein Druck P1 (P2 < P1) auf, der bewirkt, dass bei der
Fräsbearbeitung entstehende Pulverspäne mit dem
weiter zugeführtem Kühl- und/oder Schmiermittel über
das Fräsloch FL aus der Nut 42 heraus in Richtung
der Absaugvorrichtung 44 mitgenommen werden, wie es in 4 angedeutet
ist. Dadurch wird eine Stauung von CFK-Pulverspänen in
der Nut 42 zuverlässig verhindert.
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Selbstverständlich
sind Abwandlungen zu dem in 1 bis 3 gezeigten
Fräswerkzeug möglich.
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Beispielsweise
kann der Schneidteil einen leichten Links- oder Rechtsdrall aufweisen.
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Die
Zahl der am Umfang ausgebildeten Zähne bzw. Hauptschneiden
kann in Abhängigkeit vom Fräsdurchmesser variieren,
so dass für einen größeren Fräsdurchmesser
die Zahl der Zähne bzw. Hautptschneiden größer
ist als für einen kleineren Fräsdurchmesser.
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Bei
Bedarf kann das Fräswerkzeug zusätzlich mit an
seiner Stirnseite ausgebildeten Nebenschneiden versehen sein. Den
Nebenschneiden können analog zu den entlang der Hauptschneiden
verlaufenden Fasen jeweils eine der Nebenfreifläche vorgeschaltete
Fase zugeordnet sein, die einen Fasenfreiwinkel von 4° bis
8° bildet und eine Breite von 0,1 bis 0,3 mm hat.
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Anstelle
der in 4 veranschaulichten zentralen Kühl- und/oder
Schmiermittelzufuhr kann das Fräswerkzeug 10,
wie in 5 gezeigt, am Schaft 12 ausgebildete
Längsschlitze 50 aufweisen, über die
Kühl- und/oder Schmiermittelzufuhr in Richtung des Schneidteils 14 gefördert
wird. Diese Art der Kühl- und/oder Schmiermittelzufuhr
ist in fertigungstechnischer Hinsicht relativ einfach und kostengünstig
zu realisieren und bewirkt eine gute Kühlung des Fräswerkzeugs 10.
Je nach Anwendung kann es aber zu einer stärkeren Verwirbelung
der CFK-Pulverspäne kommen, weshalb sich eine Absaugung
der CFK-Pulverspäne schwieriger gestalten kann.
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6 veranschaulicht
in schematischer Darstellung eine weitere zu der in 4 veranschaulichten zentralen
Kühl- und/oder Schmiermittelzufuhr Alternative. Bei der
in 6 veranschaulichten Alternative erfolgt die Kühl-
und/oder Schmiermittelzufuhr zunächst ebenfalls über
einen im Fräswerkzeug 10 ausgebildeten zentralen
Kanal 60. Anders als bei dem in 1 bis 4 gezeigten
Ausführungsbeispiel erstreckt sich der zentrale Kanal 60 aber
nicht über die volle Länge des Fräswerkzeugs 10,
sondern geht in einem vorgegebenen Abstand T1 von der Stirnseite 13 in
eine Vielzahl von, vorzugsweise zwei, Zweigkanälen 61, 62 über,
die unter einem spitzen Winkel 6 zur Drehachse des Fräswerkzeugs
von dessen Stirnseite 13 weg in Richtung Schaft 12 hin
ausgerichtet sind. Anders ausgedrückt liegen die Austrittsöffnungen
der Zweigkanäle 61, 62 in einem größeren
Abstand T2 zur Stirnseite 13 des Schneidteils 14 als
die Verzweigung des zentralen Kanals 60 in die Zweigkanäle 61, 62 (T2 > T1). Abweichend von
der Darstellung in 6, in der lediglich zwei, bezüglich
der Drehachse des Fräswerkzeugs spiegelbildlich angeordnete
Zweigkanäle 61, 62 gezeigt sind, können
auch mehr als zwei Zweigkanäle äquidistant um
die Drehachse des Fräswerkzeugs herum angeordnet sein.
In jedem Fall bildet sich durch die in Richtung Schaft 12 weisenden
Zweigkanäle 61, 62 bei einer Fräsbearbeitung eines
CFK-Teils durch die Rotation des Fräswerkzeugs unterhalb
des CFK-Teils ein schirm- oder kegelmantelartiger Kühl-
und/oder Schmiermitteltrichter 63 erhöhten Drucks
(P1) über 360° um das Fräswerkzeug herum, wie
es in 6 schematisch dargestellt ist. Dieser schirm-
oder kegelmantelartige Kühl- und/oder Schmiermitteltrichter 63 erhöhten
Drucks (P1) trägt wirksam dazu bei, dass bei der Fräsbearbeitung
entstehende CFK-Pulverspäne über das im CFK-Teil
CFK gebildete Fräsloch FL von der oberhalb des CFK-Teils
CFK erfolgenden Absaugvorrichtung 64 erfasst werden. Wie
bei der in 4 veranschaulichten Kühl-
und/oder Schmiermitteizufuhr erzeugt die Absaugvorrichtung 64 einen
oberhalb des CFK-Teils CFK einen Bereich niedrigen Drucks P2 (P2 < P1) (Vakuum).
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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