DE102008024670A1

DE102008024670A1 - Verfahren zum Montieren einer Zylinderanordnung einer hermetisch gekapselten Kältemittelverdichteranordnung und hermetisch gekapselte Kältemittelverdichteranordnung

Info

Publication number: DE102008024670A1
Application number: DE102008024670A
Authority: DE
Inventors: Frank Holm Iversen; Marten Nommensen; Ekkehard Handke; Norbert Stöcken
Original assignee: Danfoss Compressors GmbH
Current assignee: Secop GmbH
Priority date: 2008-05-21
Filing date: 2008-05-21
Publication date: 2009-11-26
Anticipated expiration: 2028-05-22
Also published as: ITTO20090386A1; IT1395250B1; CN101586549A; DE102008024670B4; CN101586549B; US20100083826A1; US8356549B2

Abstract

Es wird ein Verfahren zum Montieren einer Zylinderanordnung einer hermetisch gekapselten Kältemittelverdichteranordnung in einer Trägereinrichtung (14, 15) angegeben, bei dem man die Zylinderanordnung in die Trägereinrichtung (14, 15) einsetzt, zu einer Kurbelwelle (5) ausrichtet und mit der Trägereinrichtung (14, 15) verbindet. Man möchte einen guten Wirkungsgrad der Kältemittelverdichteranordnung sicherstellen. Hierzu verformt man die Trägereinrichtung (14, 15) vor dem Einsetzen der Zylinderanordnung mit Hilfe eines Kalibrierungszylinders (40), bis der Kalibrierungszylinder (40) eine vorbestimmte Ausrichtung aufweist, entfernt dann den Kalibrierungszylinder (40) und setzt statt des Kalibrierungszylinders (40) die Zylinderanordnung in den Träger (14, 15) ein.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Montieren einer Zylinderanordnung einer hermetisch gekapselten Kältemittelverdichteranordnung in einer Trägereinrichtung, bei dem man die Zylinderanordnung in die Trägereinrichtung einsetzt, zu einer Kurbelwelle ausrichtet und mit der Trägereinrichtung verbindet.
Ferner betrifft die Erfindung eine hermetisch gekapselte Kältemittelverdichteranordnung mit einer Kurbelwelle und einer Zylinderanordnung, in der ein Kolben angeordnet ist, der über eine Pleuelstange mit der Kurbelwelle verbunden ist, wobei die Zylinderanordnung an einem Träger abgestützt ist.
Eine derartige hermetisch gekapselte Kältemittelverdichteranordnung ist beispielsweise aus US 6,095,768 , EP 0 524 552 A1 oder US 7,244,109 B2 bekannt.
Hermetisch gekapselte Kältemittelverdichter werden in vielen Haushalts- und Industriekühleinrichtungen verwendet, beispielsweise Kühlschränken, Kühltruhen, Gefrierschränken, Gefriertruhen oder Kühlvitrinen. Sie werden in großer Stückzahl hergestellt und sind somit als Massenprodukt anzusehen, das möglichst kostengünstig hergestellt werden soll.
Um die Herstellung zu vereinfachen, sind in den oben genannten Fällen die Zylinderanordnungen jeweils an einem Träger befestigt, der relativ stabil ausgebildet ist und der mit dem Stator des Antriebsmotors verbunden ist. Dadurch ist es nicht länger notwendig, die Zylinderanordnung und das Lager für den Rotor des Antriebsmotors einstückig auszubilden.
Allerdings hat eine derartige Ausbildung den Nachteil, dass es schwierig ist, die Zylinderanordnung der Kältemittelverdichteranordnung genau ausgerichtet zu montieren. Gewünscht ist es, die Zylinderanordnung so zu positionieren, dass die Achse der Zylinderanordnung genau rechtwinklig zur Achse der Kurbelwelle verläuft. Wenn dies nicht der Fall ist, kann dies zum Verkanten des Kolbens im Zylinder im Betrieb führen, was zu erhöhtem Verschleiß führen würde. Ein verkanteter Zylinder benötigt auch mehr Energie im Betrieb, was den Wirkungsgrad negativ beeinflusst.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen guten Wirkungsgrad bei einer Kältemittelverdichteranordnung sicherzustellen.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass man die Trägereinrichtung vor dem Einsetzen der Zylinderanordnung mit Hilfe eines Kalibrierungszylinders verformt, bis der Kalibrierungszylinder eine vorbestimmte Ausrichtung aufweist, den Kalibrierungszylinder dann entfernt und statt des Kalibrierungszylinders die Zylinderanordnung in die Trägereinrichtung einsetzt.
Mit einer derartigen Ausgestaltung kann man eine Trägereinrichtung (oder kurz: einen Träger) verwenden, die mit einer relativ geringen Genauigkeit vorgefertigt worden ist. Die Genauigkeit der Ausbildung der Aufnahme, in der letztendlich die Zylinderanordnung eingesetzt wird, ergibt sich erst durch die Verwendung des Kalibrierungszylinders. Der Kalibrierungszylinder hat zumindest im Hinblick auf den Durchmesser äußere Abmessungen, die denen der Zylinderanordnung entspricht. Im Übrigen muss der Kalibrierungszylinder nur so stabil sein, dass er den Träger verformen kann. In der Regel möchte man dabei eine Verformung des Kalibrierungszylinders vermeiden. Wenn man den Kalibrierungszylinder mit einer ausreichenden Kraft beaufschlagt, dann kann er den Träger verformen. Diese Verformung wird durch die Größe der aufgebrachten Kraft gesteuert und zwar so, dass die Achse des Kalibrierungszylinders vorzugsweise die Achse der Kurbelwelle schneidet oder, wenn der Zylinder seitlich zur Kurbelwellenachse versetzt ist, eine Parallele zur Kurbelwellenachse. Wenn dann der Kalibrierungszylinder aus dem Träger entfernt wird, hat die Aufnahme eine Geometrie, in die die Zylinderanordnung genau hineinpasst und zwar so, dass dann auch die Achse der Zylinderanordnung die Kurbelwellenachse schneidet oder eine Gerade, die parallel zur Kurbelwellenachse verläuft. In jedem Fall kann man die Zylinderanordnung dann so montieren, dass ihre Achse die Kurbelwellenachse oder eine Parallele dazu unter einem rechten Winkel schneidet.
Vorzugsweise verwendet man eine Trägereinrichtung mit auf die Zylinderanordnung zuweisenden Vorsprüngen und deformiert die Vorsprünge. Wenn man nur die Vorsprünge deformieren muss, dann ist eine geringere Kraft erforderlich, als sie zur Verformung der gesamten Trägereinrichtung notwendig wäre. Dementsprechend kann die Verformung der Trägereinrichtung mit einer größeren Genauigkeit erfolgen. Die Gefahr, dass man bei der Verformung der Trägereinrichtung in nicht gewünschter Weise andere Teile der Trägereinrichtung außerhalb der Vorsprünge verformt, ist vergleichsweise gering. Man kann also die Verformung der Trägereinrichtung in einem Bereich konzentrieren, wo die Verformung gewünscht ist.
Hierbei ist bevorzugt, dass man mindestens zwei Reihen von Vorsprüngen verwendet, wobei Vorsprünge, die weiter von der Kurbelwelle entfernt sind, höher sind als Vorsprünge, die der Kurbelwelle dichter benachbart sind. Mit dieser Ausgestaltung wird erreicht, dass der Kalirierungszylinder beim Einsetzen zuerst eine Neigung gegenüber der Ausrichtung aufweist, die er letztendlich einnehmen soll. Diese Neigung ist durch die unterschiedlichen Höhen der Vorsprünge vorgegeben. Damit ist auch vorgegeben, wo man eine Kraft ansetzen muss, um die Vorsprünge zu deformieren. Der Kalibrierungszylinder wird dann aus seiner geneigten Position in die gewünschte Position gekippt, wobei die dabei angewandte Kraft die höheren Vorsprünge stärker verformt als die niedrigeren Vorsprünge. Damit lässt sich schnell und auf einfache Weise die gewünschte Verformung der Trägereinrichtung erreichen.
Hierbei ist bevorzugt, dass man eine Presskraft im Bereich der höheren Vorsprünge auf den Kalibrierungszylinder aufbringt. Wenn man die Presskraft im Bereich der höheren Vorsprünge aufbringt, dann wird sie dort aufgebracht, wo sie unmittelbar wirken kann. Es ist davon auszugehen, dass bei dieser Vorgehensweise hauptsächlich die höheren Vorsprünge deformiert werden. Dadurch wird die Verformungsarbeit klein gehalten.
Hierbei ist bevorzugt, dass zwei Reihen vorgesehen sind und jede Reihe zwei Vorsprünge aufweist. Es sind also insgesamt vier Vorsprünge vorgesehen, von denen zwei höher sind als die beiden anderen. Vier Vorsprünge ergeben eine ausreichend stabile Abstützung für die Zylinderanordnung, wenn diese später montiert wird.
Bevorzugterweise verschiebt man die Zylinderanordnung vor dem Verbinden mit der Trägereinrichtung auf der Trägereinrichtung senkrecht zur Achse der Kurbelwelle, bis ein Totraum im Inneren der Zylinderanordnung einen vorbestimmten Minimalwert erreicht. Die deformierten Vorsprünge oder allgemein die Deformationszone der Trägereinrichtung ist nach der Verformung so ausgebildet, dass sich bei einer Verschiebung entlang der Achse der Zylinderanordnung, also senkrecht zur Achse der Kurbelwelle, keine Änderung des Winkels zwischen der Zylinderachse und der Kurbelwellenachse ergibt. Dies kann man ausnutzen, um den Zylinder auf die Kurbelwelle zu oder von ihr weg zu verschieben, bis der im oberen Totpunkt des Kolbens entstehende Totraum seinen Minimalwert erreicht. Je kleiner der Totraum ist, desto besser ist der Wirkungsgrad der Kältemittelverdichteranordnung.
Vorzugsweise verwendet man einen Kalibrierungszylinder, dessen eine Stirnseite senkrecht zu seiner Achse verläuft, und ermittelt an mindestens zwei Positionen einen Abstand der Stirnseite zur Achse der Kurbelwelle oder einer dazu parallelen Geraden, wobei man die Trägereinrichtung solange verformt, bis die Abstände gleich sind. Die beiden Positionen sind parallel zur Achse der Kurbelwelle zueinander versetzt. Solange der Kalibrierungszylinder also geneigt ist, haben die beiden Positionen einen unterschiedlichen Abstand zur Achse der Kurbelwelle oder einer dazu parallelen Geraden. Erst wenn der Kalibrierungszylinder mit seiner einen Stirnseite senkrecht steht, sind die Abstände gleich. In diesem Fall verläuft aber die Achse des Kalibrierungszylinders senkrecht zur Achse der Kurbelwelle oder einer dazu parallelen Geraden.
Vorzugsweise verwendet man als parallele Gerade eine Gerade am Umfang eines Kurbelzapfens, der mit der Kurbelwelle verbunden ist. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn sich die Achse der Zylinderanordnung und die Achse der Kurbelwelle nicht schneiden, sondern die Zylinderanordnung seitlich zur Kurbelwelle versetzt ist. Man kann dann den Kurbelzapfen in die gewünschte Position verdrehen und die Messung vornehmen.
Auch ist von Vorteil, wenn man eine Trägereinrichtung verwendet, die ein Trägerelement und ein Verstärkungselement aufweist, wobei man das Verstärkungselement deformiert. Die Verwendung eines Verstärkungselements ermöglicht es, die Masse der Trägereinrichtung zu vermindern. Man kann das Trägerelement auf die Befestigung am Stator hin dimensionieren und das Verstärkungselement auf die Befestigung der Zylinderanordnung hin. Dementsprechend muss man auch nur dort Material vorsehen, wo es für den entsprechenden Anwendungszweck erforderlich ist. Darüber hinaus kann man durch die Verwendung von zwei Elementen, die zusammengesetzt sind, akustische Vorteile erreichen, indem man beispielsweise die Eigenfrequenz der zusammengesetzten Trägereinrichtung aus dem hörbaren Bereich heraus verschiebt und Vibrationen dämpft. Das Trägerelement und das Verstärkungselement können beispielsweise als Blechformteile ausgebildet sein, die sich mit der notwendigen Genauigkeit preisgünstig herstellen lassen. Um die endgültige Genauigkeit bei der Ausrichtung der Achse der Zylinderanordnung zur Achse der Kurbelwelle zu erreichen, wird das Verstärkungselement verformt.
Bevorzugterweise werden die Zylinderanordnung und die Trägereinrichtung durch ein Kaltumform-Fügeverfahren miteinander verbunden. Als Kaltumform-Fügeverfahren kommen z. B. Toxen oder Clinchen in Frage. Dadurch können Hilfsfügeteile eingespart werden. Verformungen durch eine thermische Belastung können vermieden wer den. Dadurch wird die Genauigkeit der Ausrichtung durch das Fügeverfahren nicht beeinträchtigt.
Die Aufgabe wird bei einer Kältemittelverdichteranordnung der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass die Trägereinrichtung mindestens eine verformte Deformationszone aufweist.
Wenn die Zylinderanordnung montiert ist, dann ist die Deformationszone zuvor vom Kalibrierungszylinder verformt worden. Man kann also in der Deformationszone feststellen, ob eine derartige Verformung stattgefunden hat. Durch die Verformung der Deformationszone wird erreicht, dass die Achse der Zylinderanordnung und die Achse der Kurbelwelle oder eine dazu parallele Gerade sich rechtwinklig schneiden. Dadurch kann der Kolben ohne die Gefahr einer Verkantung im Zylinder geführt werden, was den Verschleiß niedrig hält und den Energieverbrauch im Betrieb ebenfalls klein hält.
Vorzugsweise weist die Deformationszone mehrere zur Zylinderanordnung gerichtete Vorsprünge auf, von denen mindestens einer verformt ist. Der verformte Vorsprung wird durch die Verformung in seiner Höhe verringert, so dass die Achse der Zylinderanordnung die gewünschte Ausrichtung erhält, nämlich rechtwinklig zur Kurbelwellenachse oder einer dazu Parallelen.
Auch ist von Vorteil, wenn ein von der Kurbelwelle entfernter Vorsprung stärker verformt ist als ein der Kurbelwelle benachbarter Vorsprung. Bei einer Trägereinrichtung, deren Deformationszone stärker und schwächer verformte Vorsprünge aufweist, hatte man vor dem Ver formen Vorsprünge mit unterschiedlichen Höhen. Dementsprechend kann man den Kalibrierungszylinder mit einer gewissen Neigung in die Deformationszone einlegen und diese Neigung dann durch eine äußere Krafteinwirkung beseitigen, so dass die Achse der Zylinderanordnung die gewünschte Ausrichtung erhält.
Vorzugsweise weist die Trägereinrichtung ein auf einen Motor aufgesetztes Trägerelement und ein mit der Zylinderanordnung verbundenes Verstärkungselement auf, wobei die Deformationszone im Verstärkungselement angeordnet ist. Wie oben erwähnt, kann man damit die Trägereinrichtung mit einer relativ geringen Masse ausbilden. Man kann das Trägerelement auf die Befestigung am Motor hin dimensionieren. Das Verstärkungselement wird hingegen für die Aufnahme der Zylinderanordnung dimensioniert. Dementsprechend wird man nur dort Material vorsehen, wo es für den jeweiligen Zweck notwendig ist. Auch lässt sich bei einer zusammengesetzten Trägereinrichtung die Resonanzfrequenz unter Umständen in einen nicht hörbaren Bereich verschieben.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit einer Zeichnung beschrieben. Hierin zeigen:
1 einen schematischen Teilschnitt durch eine Kältemittelverdichteranordnung,
2 eine perspektivische Darstellung eines Verstärkungselements und
3 eine Darstellung entsprechend 1 mit einem Kalibrierungszylinder.
Eine Kältemittelverdichteranordnung 1 weist einen Motor 2 mit einem Stator 3 und einem Rotor 4 und dazwischen eine Luftspalt 29 auf. Der Rotor 4 ist drehfest mit einer Rotorwelle 5 (auch als ”Kurbelwelle” bezeichnet) verbunden, die an ihrem unteren Ende eine Ölpumpe und an ihrem oberen Ende einen Kurbelzapfen 7 aufweist. Eine üblicherweise die Kältemittelverdichteranordnung 1 umgebende Kapsel ist hier aus Gründen der Übersicht nicht dargestellt.
Der Kurbelzapfen 7 ist über eine Pleuelstange 8 mit einem Kolben 9 verbunden, der in einem Zylinder 10 hin und her bewegbar ist. Der Zylinder 10 ist in einer Montagehülse 11 angeordnet. Der Zylinder 10 und die Montagehülse 11 bilden eine Zylinderanordnung 12, die auch einen Zylinderkopf 13 umfasst, der hier nur schematisch dargestellt ist.
Eine Verbindung zwischen der Zylinderanordnung 12 und dem Motor 2 wird über einen Träger realisiert, der im vorliegenden Fall ein Trägerelement 14 und ein Verstärkungselement 15 aufweist.
Das Trägerelement 14 weist vier Flansche 16 auf, die mit einer Anlagefläche 17 auf einer Stirnseite des Stators 3 aufliegen. Laschen 18, die zur Anlagefläche 17 abgewinkelt sind, sorgen dafür, dass das Trägerelement 14 auf dem Stator 3 unverschiebbar gehalten ist. Die Flansche 16 können dann mit dem Stator 3 verschweißt werden oder auf andere Weise mit dem Stator 3 verbunden werden.
Das Trägerelement 14 weist eine Kabeldurchführöffnung 19 auf, durch die eine elektrische Versorgungsleitung 20 für den Motor 2 geführt ist.
Das Verstärkungselement 15 bildet, wie dies in 2 zu erkennen ist, eine Wanne 21. In dieser Wanne 21 wird Öl gesammelt, das im Betrieb durch die Ölpumpe nach oben gefördert und im Inneren einer nicht näher dargestellten Kapsel, in der die Kältemittelverdichteranordnung 1 angeordnet ist, versprüht wird. Dieses Öl kann durch eine Öldurchtrittsöffnung 22 in einen Spalt 23 zwischen dem Trägerelement 14 und dem Verstärkungselement 15 gelangen und von dort nach außen abfließen. Dieser Spalt 23 wird durch einen Abstandshalter 24 offen gehalten, der aus dem Trägerelement 14 herausgeformt ist.
Das Trägerelement 14 und das Verstärkungselement 15 sind als Blechformteile ausgebildet, d. h. sie werden in einem oder mehreren Arbeitsgängen durch Stanzen und Biegen aus Blechplatten gefertigt. Dabei verwendet man für das Trägerelement 14 ein Blech mit einer geringeren Materialstärke als für das Verstärkungselement 15.
Das Verstärkungselement 15 bildet eine Lagerschale 25 für einen Kalottenring 26, in dem die Rotorwelle 5 gelagert ist. Der Kalottenring 26 weist eine Umfangsfläche auf, die einen Teil einer Kugelfläche bildet. Die Lagerschale 25 weist eine Innenfläche auf, die ebenfalls einen Teil einer Kugelfläche bildet. Die Kugel fläche für den Kalottenring 26 hat einen etwas kleineren Radius als die Kugelfläche für die Lagerschale 25. Der Kalottenring 26 wird durch eine Klemmbrille 27 in der Lagerschale 25 gehalten. Die Klemmbrille 27 verhindert, dass sich der Kalottenring 26 aus der Lagerschale 25 herausbewegt. Er lässt aber eine gewisse Kippbeweglichkeit des Kalottenrings 26 zum Verstärkungselement 15 zu.
Wie insbesondere aus 2 zu erkennen ist, weist das Verstärkungselement 15 eine muldenförmige Aufnahme 30 für die Montagehülse 11 auf. Der Aufnahme 30 benachbart sind Befestigungsflächen 31, 32. Die Montagehülse 11 weist aus ihrer Mantelfläche herausgebogene Flansche auf. Diese Flansche können, wenn die Montagehülse 11 noch nicht mit dem Verstärkungselement 15 verbunden ist, einen stumpfen Winkel miteinander einschließen. Wenn die Montagehülse 11 in die Aufnahme 30 eingesetzt wird und mit einer gewissen Kraft in die Aufnahme 30 eingedrückt wird, dann richten sich die Flansche parallel zu den Befestigungsflächen 31, 32 aus. In diesem Zustand können die Flansche dann durch toxen oder clinchen mit den Befestigungsflächen 31, 32 verbunden werden. Die Montagehülse 11 mit dem darin befindlichen Zylinder 10 kann, bevor die Flansche mit den Befestigungsflächen 31, 32 verbunden werden, in Axialrichtung in gewissen Grenzen noch verschoben werden, so dass man auf diese Weise den Totraum einstellen kann, der letztendlich in dem oberen Totpunkt des Kolbens 9 noch verbleibt. Dieser Totraum sollte möglichst klein gemacht werden.
Das Verstärkungselement 15 weist vier Vorsprünge 36–39 auf, die in der Aufnahme 30 angeordnet sind. Diese Vorsprünge 36–39 sind zur Zylinderanordnung 12 hin gerichtet, wenn die Zylinderanordnung 12, wie in 1 dargestellt ist, im Verstärkungselement 15 montiert ist.
Im ”Rohzustand”, also nach der Herstellung des Verstärkungselements 15 und vor der Montage der Zylinderanordnung 12 weisen die Vorsprünge 36, 37, die der Rotorwelle 5 benachbart angeordnet sind, eine geringere Höhe auf als die Vorsprünge 38, 39, die weiter von der Rotorwelle 5 entfernt sind. Insgesamt genügen vier Vorsprünge 36–39, die in zwei Reihen angeordnet sind, um die Zylinderanordnung 12 mit der notwendigen Zuverlässigkeit und Genauigkeit in der Aufnahme 30 abzustützen, zumal die Zylinderanordnung 12 später mit den Befestigungsflächen 31, 32 verbunden werden kann.
Um die gewünschte Ausrichtung der Zylinderanordnung 12 im Verstärkungselement 15 bewirken zu können, wird ein Kalibrierungszylinder 40 verwendet, wie er in 3 dargestellt ist. Gleiche Elemente wie in 1 und 2 sind hier mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Die Vorsprünge 36, 38 sind hier, um die Erläuterung zu vereinfachen, in die Schnittebene gelegt. Wie aus 2 zu erkennen ist, befinden sie sich tatsächlich aber in Umfangsrichtung eine kleine Strecke entfernt von der Schnittebene.
Wie oben erwähnt, sind die Vorsprünge 38, 39 höher als die Vorsprünge 36, 37. Wenn also der Kalibrierungszylinder 40 in die Aufnahme 30 eingelegt wird, steht er schräg, wie dies in 3 zu erkennen ist. Mit anderen Worten weist er eine Neigung auf.
Der Kalibrierungszylinder 40 weist eine Stirnseite 41 auf, die senkrecht zu seiner Achse 42 verläuft. Dementsprechend ist, solange das Verstärkungselement 15 mit seinen Vorsprüngen 36–39 noch nicht verformt worden ist, ein erster Abstand 43 zwischen der Stirnseite 41 und der Umfangsfläche des Kurbelzapfens 7 größer als ein Abstand 44 zwischen der Stirnseite 41 des Kalibrierungszylinders 40 und der Umfangsfläche des Kurbelzapfens 7 an der gleichen Umfangsposition. Diese Umfangsfläche 45 des Kurbelzapfens 7 verläuft parallel zur Achse 6 der Rotorwelle 5.
Der Kalibrierungszylinder 40 wird nun mit einer Kraft 46 (symbolisiert durch einen Pfeil) belastet. Diese Kraft 46 greift (bezogen auf die Axialrichtung des Kalibrierungszylinders 40) im Bereich der Vorsprünge 38, 39 an. Bei einer entsprechend großen Kraft werden diese Vorsprünge 38, 39 deformiert. In jedem Fall werden sie stärker deformiert als die anderen Vorsprünge 36, 37.
Durch diese Deformation oder Verformung der Vorsprünge 38, 39 wird die Neigung der Achse 42 des Kalibrierungszylinders 40 verringert und zwar solange, bis sie mit einer Geraden 47 übereinstimmt, die mit der Achse 6 der Motorwelle einen rechten Winkel 48 einschließt. Wenn die Zylinderanordnung etwas seitlich versetzt ist, dann kann die Gerade 47 auch einen rechten Winkel mit einer Parallelen zur Achse 6 der Rotorwelle 5 einschließen.
Die Ausrichtung des Kalibrierungszylinders 40 lässt sich leicht dadurch überwachen, dass man fortlaufend die Abstände 43, 44 miteinander vergleicht. Sobald diese Abstände gleich geworden sind, verläuft die Achse 42 des Kalibrierungszylinders 40 in der gewünschten Ausrichtung, d. h. sie schließt mit der Achse 6 der Rotorwelle 5 oder einer Parallelen dazu einen rechten Winkel 48 ein.
Wenn man nun den Kalibrierungszylinder 40 durch die Zylinderanordnung 12 ersetzt, dann hat auch die Zylinderanordnung 12 die gewünschte Ausrichtung zur Achse 6 der Kurbelwelle 5, weil die Zylinderanordnung 12 und der Kalibrierungszylinder 40 die gleichen äußeren Abmessungen haben.
Man kann dann die Zylinderanordnung 12 noch solange auf den Kurbelzapfen 7 zu oder von ihm weg verschieben, bis ein durch den Kolben 9 und den Zylinder 10 sowie den Zylinderkopf 13 gebildeter Totraum einen Minimalwert erreicht hat.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- US 6095768 [0003]
- EP 0524552 A1 [0003]
- US 7244109 B2 [0003]

Claims

Verfahren zum Montieren einer Zylinderanordnung einer hermetisch gekapselten Kältemittelverdichteranordnung in einer Trägereinrichtung, bei dem man die Zylinderanordnung in die Trägereinrichtung einsetzt, zu einer Kurbelwelle ausrichtet und mit der Trägereinrichtung verbindet, dadurch gekennzeichnet, dass man die Trägereinrichtung vor dem Einsetzen der Zylinderanordnung mit Hilfe eines Kalibrierungszylinders verformt, bis der Kalibrierungszylinder eine vorbestimmte Ausrichtung aufweist, den Kalibrierungszylinder dann entfernt und statt des Kalibrierungszylinders die Zylinderanordnung in die Trägereinrichtung einsetzt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Trägereinrichtung mit auf die Zylinderanordnung zuweisenden Vorsprüngen verwendet und die Vorsprünge deformiert.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass man mindestens zwei Reihen von Vorsprüngen verwendet, wobei Vorsprünge, die weiter von der Kurbelwelle entfernt sind, höher sind als Vorsprünge, die der Kurbelwelle dichter benachbart sind.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Presskraft im Bereich der höheren Vorsprünge auf den Kalibrierungszylinder aufbringt.
Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Reihen vorgesehen sind und jede Reihe zwei Vorsprünge aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass man die Zylinderanordnung vor dem Verbinden mit der Trägereinrichtung auf die Trägereinrichtung senkrecht zur Achse der Kurbelwelle verschiebt, bis ein Totraum im Inneren der Zylinderanordnung einen vorbestimmten Minimalwert erreicht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass man einen Kalibrierungszylinder verwendet, dessen eine Stirnseite senkrecht zu seiner Achse verläuft und man an mindestens zwei Positionen einen Abstand der Stirnseite zur Achse der Kurbelwelle oder einer dazu parallelen Geraden ermittelt, wobei man die Trägereinrichtung solange verformt, bis die Abstände gleich sind.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass man als parallele Gerade eine Gerade am Umfang eines Kurbelzapfens verwendet, der mit der Kurbelwelle verbunden ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Trägereinrichtung verwendet, die ein Trägerelement und ein Verstärkungselement aufweist, wobei man das Verstärkungselement deformiert.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Zylinderanordnung und die Trägereinrichtung durch ein Kaltumform-Fügeverfahren miteinander verbunden werden.
Hermetisch gekapselte Kältemittelverdichteranordnung mit einer Kurbelwelle und einer Zylinderanordnung, in der ein Kolben angeordnet ist, der über eine Pleuelstange mit der Kurbelwelle verbunden ist, wobei die Zylinderanordnung an einer Trägereinrichtung abgestützt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägereinrichtung (14, 15) mindestens eine verformte Deformationszone (36–39) aufweist.
Kältemittelverdichteranordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Deformationszone (36–39) mehrere zur Zylinderanordnung (12) gerichtete Vorsprünge aufweist, von denen mindestens einer verformt ist.
Kältemittelverdichteranordnung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass ein von der Kurbelwel le (5) entfernter Vorsprung (38, 39) stärker verformt ist als ein der Kurbelwelle (5) benachbarter Vorsprung (36, 37).
Kältemittelverdichteranordnung nach einem der Ansprüche (11–13), dadurch gekennzeichnet, dass die Trägereinrichtung (14, 15) ein auf einen Motor (2) aufgesetztes Trägerelement (14) und ein mit der Zylinderanordnung (12) verbundenes Verstärkungselement (15) aufweist, wobei die Deformationszone (36–39) im Verstärkungselement (15) angeordnet ist.