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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erzeugen eines desinfizierenden
Schaumes, wobei man mittels eines in einer Druckleitung angeordneten Injektors
ein schaumbildendes Additiv und ein desinfizierendes Additiv jeweils über eine
Saugleitung aus einem Vorratsbehälter
ansaugt und einer in der Druckleitung strömenden Reinigungsflüssigkeit
in einem bestimmten Mischungsverhältnis der Additive zuführt, wobei
man das Mischungsverhältnis
der Additive durch in den Strömungsweg
zwischen den jeweiligen Vorratsbehälter und den Injektor geschaltete Dosierglieder
vorgibt, und wobei man die mit den Additiven vermischte Reinigungsflüssigkeit über eine
an die Druckleitung angeschlossene Schaumdüse auf eine zu desinfizierende
Fläche
versprüht.
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Außerdem betrifft
die Erfindung ein Mischsystem und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
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Es
ist bekannt, dass man eine Fläche
desinfizieren kann, indem man auf die Fläche ein Gemisch aus einer Reinigungsflüssigkeit
und einem desinfizierenden Additiv versprüht. Als Reinigungsflüssigkeit kann
beispielsweise unter Druck gesetztes Wasser zum Einsatz kommen.
Als desinfizierendes Additiv kann insbesondere Peroxyessigsäure (PES)
mit der Reinigungsflüssigkeit
vermischt werden. Um die Einwirkzeit des desinfizierenden Additivs
zu verlängern, kann
zusätzlich
ein schaumbildendes Additiv verwendet werden, wobei man das Gemisch
aus den beiden Additiven und der Reinigungsflüssigkeit über eine Schaumdüse auf die
zu desinfizierende Fläche aufbringt.
Es bildet sich dann auf der Fläche
ein Schaum aus, der eine Verlängerung
der Einwirkzeit des desinfizierenden Additivs zur Folge hat und
sich nach einiger Zeit auflöst.
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Eine
Einrichtung zum Zumischen von Additiven und ein damit durchgeführtes Verfahren
zum Reinigen und/oder Desinfizieren ist aus der
DE 197 05 861 A1 bekannt.
Dosierglieder in Form von Durchflussregelventilen, beispielsweise
Nadelventilen, erlauben eine separate Einstellung zweier Additive, wobei
deren Konzentrationen in der gebrauchsfertigen Lösung separat einstellbar sind.
Die Zumischung erfolgt mittels eines Injektors, und in Strömungsrichtung
hinter dem Injektor ist eine Luftzuführleitung vorgesehen zum Erzeugen
von Schaum. Das eine Additiv ist ein Reinigungsmittel und das andere
Additiv ist ein Reinigungsverstärker
und/oder ein Desinfektionsmittel. Ein ähnliches Zumischungsverfahren
und eine entsprechende Vorrichtung werden in der
US 4,802,630 A beschrieben.
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Bei
der Herstellung des Gemisches aus Reinigungsflüssigkeit und den beiden Additiven
ist sorgfältig
auf das Mischungsverhältnis
der Additive zu achten. Bei falschem Mischungsverhältnis kann
es vorkommen, dass sich zwar eine ausreichende Menge an Schaum bildet,
dieser aber eine nur unzureichende desinfizierende Wirkung aufweist.
Andererseits kann es vorkommen, dass zwar eine stark desinfizierende
Wirkung vorliegt, sich aber nur wenig Schaum ausbildet, so dass
die Einwirkzeit des desinfizierenden Additivs relativ gering ist.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten
Art derart weiterzubilden, dass es auf einfache Weise durchgeführt werden
kann, wobei sichergestellt ist, dass sich ein wirkungsvoll desinfizieren der
Schaum ausbildet. Außerdem
sollen ein Mischsystem und eine Vorrichtung zur Durchführung des
Verfahrens bereitgestellt werden.
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Diese
Aufgabe wird bei einem Verfahren der gattungsgemäßen Art erfindungsgemäß dadurch
gelöst,
dass man die beiden Additive mit identischen Strömungsraten aus den Vorratsbehältern ansaugt, wobei
man die Additive derart wählt,
dass das desinfizierende Additiv durch das schaumbildende Additiv nach
einiger Zeit auf der zu desinfizierenden Fläche neutralisiert wird. Dies
hat den Vorteil, dass der Benutzer keine aufwändigen Einstellungen zur Erzielung
eines optimalen Mischungsverhältnisses
für die beiden
Additive vornehmen muss. Die Additive werden vielmehr in einem Mischungsverhältnis von
1:1, d. h. mit identischen Strömungsraten
der Reinigungsflüssigkeit
beigemischt.
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Ein
weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin,
dass die Bereitstellung der Additive vereinfacht ist, denn bei der
Durchführung
des Verfahrens werden pro Zeiteinheit identische Mengen an Additiven
verbraucht, so dass identische Vorratsbehälter, insbesondere identische
Volumina für die
beiden Vorratsbehälter
der Additive zum Einsatz kommen können. Dies hat eine beträchtliche
Vereinfachung der Logistik zur Folge. Insbesondere ist durch das
erfindungsgemäße Verfahren
sichergestellt, dass die beiden Additive in gleicher Menge verbraucht
werden und daher die beiden Vorratsbehälter zum selben Zeitpunkt entleert
sind und durch neue Vorratsbehälter
ersetzt werden können.
Das Verfahren stellt sich daher für den Benutzer sehr einfach dar.
Es besteht keine Gefahr, dass der Benutzer eine zu große Menge
an desinfizierendem Additiv oder an schaumbildendem Additiv verwendet,
was nicht nur eine unzureichende desinfizierende Wirkung zur Folge
haben kann sondern auch eine Umweltbelastung. Das erfindungsgemäße Verfahren
gibt nämlich
die Möglichkeit,
die Additive derart zu wählen,
dass das desinfizierende Additiv durch das schaumbildende Additiv
nach einiger Zeit auf der zu desinfizierenden Fläche neutralisiert wird. Wird
das Gemisch aus der Reinigungsflüssigkeit
und der beiden Additive auf die zu desinfizierende Fläche aufgebracht,
so überwiegt zunächst die
desinfizierende Wirkung des einen Additivs, so dass die Fläche zuverlässig desinfiziert wird.
Danach überwiegt
die neutralisierende Wirkung des schaumbildenden Additivs, so dass
das desinfizierende Additiv, beispielsweise Peroxyessigsäure (PES)
zersetzt wird und daher keine Umweltbelastung darstellt.
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Ein
zusätzlicher
Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens
liegt darin, dass die beiden Vorratsbehälter bei korrekter Durchführung des
Verfahrens gleiche Pegelstände
aufweisen, da der Verbrauch für beide
Additive gleich groß ist.
Dies gibt dem Benutzer die Möglichkeit,
die zeitlich ausreichende desinfizierende Wirkung des Schaumes anhand
der Pegelstände
zu kontrollieren: sind die Pegelstände unterschiedlich, so bedeutet
dies, dass eine ausreichende Desinfektionswirkung nicht gegeben
ist sondern eine Störung
vorliegt.
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Von
Vorteil ist es, wenn man die Strömungsraten
der beiden Additive mittels identischer Dosierglieder vorgibt. Die
Dosierglieder sind in den Strömungsweg
zwischen den Vorratsbehältern
und den Injektor geschaltet. Kommen identische Dosierglieder zum
Einsatz, so können
auf einfache Weise identische Strömungsraten und folglich ein
Mischungsverhältnis
von 1:1 zwischen den beiden Additiven sichergestellt werden, ohne
dass hierzu der Benutzer aufwändige
Einstellmaßnahmen
treffen muss.
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Günstigerweise
verwendet man Dosierglieder, die vom Benutzer nicht einzeln verstellbar
sind. Die Dosierglieder werden vom Hersteller vorgegeben und können vom
Benutzer relativ zueinander nicht verändert werden, so dass das herstellerseitig
vorgegebene Mischungsverhältnis
von 1:1 zwischen den beiden Additiven nicht irrtümlich vom Benutzer geändert werden
kann.
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Identische
Strömungsraten
kann man auf einfache Weise dadurch erzielen, dass man die Strömungsraten
der beiden Additive mittels einer oder mehrer Blenden vorgibt. Beispielsweise
kann vorgesehen sein, dass man in den Strömungsweg der Additive zwischen
dem jeweiligen Vorratsbehälter
und dem Injektor jeweils eine einzige Blende schaltet, deren Durchmesser
die Strömungsrate
bestimmt. Günstigerweise
kommen Blenden mit einem Durchmesser von maximal 5 mm zum Einsatz,
insbesondere Blenden mit einem Durchmesser von maximal 1 mm, beispielsweise
0,7 mm.
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Günstig ist
es, wenn man in den Strömungsweg
der Additive zwischen dem jeweiligen Vorratsbehälter und dem Injektor stromabwärts der
Dosierglieder jeweils ein Rückschlagventil
anordnet, wobei die Rückschlagventile
identisch ausgestaltet sind. Mittels der Rückschlagventile kann vermieden
werden, dass eines der Additive in den Vorratsbehälter des
anderen Additivs gelangen kann und sich dort eine Additivmischung
ausbilden kann. Die Rückschlagventile sind
hierbei identisch ausgestaltet, so dass die Strömungsraten nicht durch unterschiedlich
ausgestaltete Rückschlagventile
in den Strömungswegen
der Additiven ungleichmäßig beeinflusst
werden. Trotz des Einsatzes der Rückschlagventile kann vielmehr ein
Mischungsverhältnis
von 1:1 zwischen den Additiven gewährleistet werden. Die Rückschlagventile sind
hierbei stromabwärts
der Dosierglieder angeordnet. Es hat sich gezeigt, dass dadurch
eine verbesserte Strömung
der Additive unter Sicherstellung identischer Strömungsraten
erzielt werden kann.
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Es
sind Injektoren bekannt, beispielsweise aus der
DE 197 05 861 A1 , die zwei
Ansaugöffnungen
aufweisen, so dass zwei Additive unmittelbar im Injektor miteinander
und auch mit der unter Druck stehenden Reinigungsflüssigkeit
vermischt werden können.
Es hat sich allerdings gezeigt, dass es zur Erzielung einer optimalen
Vermischung der beiden Additive günstig ist, wenn man die Additive
zuerst in einer Mischkammer miteinander vermischt und dann erst über eine
Mischleitung einem einzigen Injektor zuführt. Noch bevor die Additive
der Reinigungsflüssigkeit
beigemischt werden, werden sie zuerst direkt miteinander vermischt
und danach wird das Gemisch aus den beiden Additiven über die
Ansaugöffnung des
Injektors der durch die Druckleitung hindurchströmenden Reinigungsflüssigkeit
beigemischt. Das Gemisch aus den beiden Additiven und der Reinigungsflüssigkeit
wird dann mittels einer Schaumdüse auf
die zu desinfizierende Fläche
aufgebracht.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
kann insbesondere in der Landwirtschaft und in der Lebensmittelindustrie
zum Einsatz kommen.
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Wie
eingangs erwähnt,
betrifft die Erfindung auch ein Mischsystem zur Durchführung des
voranstehend erläuterten
Verfahrens. Das Mischsystem zum Beimischen zweier Additive zu einer
in einer Hauptleitung strömenden
Reinigungsflüssigkeit
weist einen von der Reinigungsflüssigkeit
durchströmbaren
Injektor auf sowie einen ersten und einen zweiten Sauganschluss,
die jeweils an eine Saugleitung anschließbar sind zum Ansaugen eines
Additivs aus einem Vorratsbehälter,
wobei das Mischungsverhältnis der
beiden Additive jeweils mittels eines Dosiergliedes vorgebbar ist.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass
die Dosierglieder identisch ausgestaltet und vom Benutzer nicht
einzeln verstellbar sind.
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Die
identischen Dosierglieder stellen auf konstruktiv einfache Weise
sicher, dass sich beim Betrieb des Mischsystems identische Strömungsraten
und damit ein Mischungsverhältnis
von 1:1 für
die beiden Additive ausbilden. Um zu vermeiden, dass der Benutzer
irrtümlicherweise
die Dosierglieder verändert,
sind diese derart ausgebildet, dass sie vom Benutzer nicht einzeln
verstellt werden können.
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Günstigerweise
sind die Dosierglieder jeweils als Blenden ausgestaltet. Insbesondere
kann vorgesehen sein, dass jedes Dosierglied in Form einer einzigen
Blende ausgebildet ist, deren Durchmesser maximal 5 mm beträgt, insbeson dere
kann der Blendendurchmesser maximal 1 mm betragen, beispielsweise
0,7 mm.
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Die
Blenden sind bevorzugt aus einem mineralischen Material gefertigt,
beispielsweise aus Saphir-Material.
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Stromabwärts der
Dosierglieder ist bei einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Mischsystems
jeweils ein federloses Rückschlagventil
angeordnet, wobei die beiden Rückschlagventile identisch
ausgebildet sind. Wie bereits erläutert, kann durch die Bereitstellung
identischer Rückschlagventile
für die
beiden Additive die Gefahr vermindert werden, dass sich beim Betrieb
des Mischsystems unterschiedliche Strömungsraten für die beiden
Additive ausbilden. Die Rückschlagventile
stellen sicher, dass eine Vermischung der Additive in deren Vorratsbehälter vermieden
werden kann, eine Mischung der Additive erfolgt vielmehr erst stromabwärts der
Rückschlagventile.
Die in den Vorratsbehältern
befindlichen Additive werden daher nicht beeinträchtigt. Insbesondere wird vermieden,
dass das eine Additiv im Vorratsbehälter durch das andere Additiv
neutralisiert wird.
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Die
beiden Rückschlagventile
sind jeweils federlos ausgebildet, d. h. es kommen keine Federelemente
zum Einsatz, die das jeweilige Schließelement der Rückschlagventile
mit einer Rückstellkraft
beaufschlagen. Es hat sich nämlich
gezeigt, dass derartige Federelemente während des Betriebs des Mischsystems
verkleben können.
Außerdem
besteht bei Einsatz von Federelementen die Gefahr, dass eines der Federelemente
eine größere Rückstellkraft
auf das zugeordnete Schließelement
ausübt
als das andere Federelement. Dadurch könnten sich ebenfalls unterschiedliche
Strömungsraten
für die
beiden Additive ausbil den, so dass kein optimales Mischungsverhältnis erzielt
werden kann. Es hat sich gezeigt, dass durch den Einsatz federloser
Rückschlagventile,
die identisch ausgebildet sind, identische Strömungsraten für die beiden
Additive erzielt werden können
unter gleichzeitiger Sicherstellung, dass sich die Additive in den
Vorratsbehältern
nicht vermischen können.
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Die
Rückschlagventile
weisen bei einer vorteilhaften Ausführungsform jeweils ein dichtend
an einen Ventilsitz anlegbares Schließelement auf, das im drucklosen
Zustand des Rückschlagventiles
in einem sich an den Ventilsitz anschließenden Strömungskanal frei beweglich ist.
Die Position des Schießelementes
ist bei einer derartigen Ausgestaltung allein durch die sich im
Rückschlagventil
ausbildenden Druckverhältnisse
vorgegeben, ohne dass das Schließelement im drucklosen Zustand
des Rückschlagventiles
eine vorgegebene Stellung einnimmt.
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Das
Schließelement
ist günstigerweise
als im Strömungskanal
frei bewegliche Ventilkugel ausgebildet.
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Günstig ist
es, wenn die Ventilkugel aus einem mineralischen Material gefertigt
ist, insbesondere aus einem Saphir-Material. Das Saphir-Material weist
eine sehr hohe chemische Beständigkeit
gegenüber
den zum Einsatz kommenden Additiven auf und kann mit sehr hoher
Maßgenauigkeit
gefertigt werden.
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Der
dem jeweiligen Schließelement
zugeordnete Ventilsitz ist bevorzugt aus einem keramischen Material
gefertigt, vorzugsweise unter Einsatz von Zirconiumdioxyd. Als besonders
günstig
hat es sich erwiesen, wenn für
die Herstellung des Ventilsitzes ein Material zum Einsatz kommt
mit einer Mischung aus Zirconiumdioxyd und Yttrium. Insbesondere
bei Einsatz einer Saphir-Kugel als Schließelement haben sich keramische
Materialien zur Herstellung des zugeordneten Ventilsitzes als sehr
vorteilhaft herausgestellt.
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Wie
bereits erläutert,
kann vorgesehen sein, dass die beiden Additive innerhalb eines Injektors miteinander
vermischt werden. Bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Mischsystems
weist das Mischsystem jedoch eine Mischkammer auf, der über den
ersten Sauganschluss und den zweiten Sauganschluss die beiden Additive
zuführbar
sind und von der aus die Mischung der Additive über einen Mischungsauslass
dem Injektor zuführbar
sind, wobei stromabwärts
der Sauganschlüsse
jeweils ein Dosierglied und ein federloses Rückschlagventil angeordnet sind,
wobei die beiden Dosierglieder und die beiden Rückschlagventile jeweils identisch
ausgestaltet sind. Eine derartige Konstruktion des Mischsystems
hat den Vorteil, dass die beiden Additive zunächst unmittelbar miteinander vermischt
werden können
und dass dann das hergestellte Additivgemisch der Reinigungsflüssigkeit
beigemischt werden kann. Identische Strömungsraten für die beiden
Additive werden durch den Einsatz identischer Dosierglieder und
identischer Rückschlagventile
gewährleistet,
hierbei sind die Rückschlagventile
ohne Einsatz einer Feder gefertigt, so dass unterschiedliche Federkonstanten
die Strömungsraten
der Additive nicht negativ beeinflussen können.
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Günstigerweise
bilden ein Dosierglied und ein Rückschlagventil
jeweils eine Dosiereinheit aus in Form einer vorgefertigten Baueinheit,
die in ein die Mischkammer umgebendes Gehäuse eingesetzt ist Die Mischkammer
ist bevorzugt aus Edelstahl gefertigt.
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Die
beiden Dosiereinheiten liegen bevorzugt einander diametral gegenüber, so
dass die Additive in der Mischkammer unmittelbar aufeinander treffen und
dadurch optimal miteinander vermischt werden.
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Die
Mischkammer umfasst bei einer vorteilhaften Ausgestaltung einen
mittels eines Überdruckventils
verschließbaren
Sicherheitsauslass. Dadurch ist sichergestellt, dass sich innerhalb
der Mischkammer kein unzulässig
hoher Druck ausbilden kann. Der Sicherheitsauslass ist vorzugsweise
dem Mischungsauslass diametral gegenüberliegend angeordnet.
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Wie
eingangs erwähnt,
betrifft die Erfindung auch eine Vorrichtung zur Durchführung des
eingangs genannten Verfahrens. Die Vorrichtung umfasst ein Hochdruckreinigungsgerät mit einer
von einem Motor antreibbaren Pumpe, an deren Druckauslass ein mit
einer Schaumdüse
verbundenes Mischsystem der voranstehend erläuterten Art angeschlossen ist.
Das Mischsystem kann unmittelbar an den Druckauslass des Hochdruckreinigungsgerätes angeschlossen
sein. Es kann aber auch vorgesehen sein, dass das Mischsystem über eine
Druckleitung, insbesondere über
einen Druckschlauch, mit dem Druckauslass des Hochdruckreinigungsgerätes verbunden
ist. An den Ausgang des Mischsystems ist eine Schaumdüse angeschlossen.
Zur Verbindung des Mischsystems mit der Schaumdüse kann ebenfalls eine Druckleitung,
insbesondere ein Druckschlauch zum Einsatz kommen.
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Die
Schaumdüse
kann an einem Auslass einer Spritzpistole angeordnet sein, die vom
Benutzer betätigt
werden kann. Vorzugsweise ist die Spritzpistole mit umschaltbaren
Strahlrohr ausgestattet, das einen ersten Auslass und einen zweiten
Auslass umfasst. An den ersten Auslass kann die Schaumdüse ange schlossen
sein und an den zweiten Auslass kann eine übliche Hochdruckdüse angeschlossen sein.
Die Schaumdüse
zeichnet sich dadurch aus, dass sie eine Luftansaugung zu dem ausgebrachten Gemisch
aus Reinigungsflüssigkeit
und den beiden Additiven ermöglicht.
Die Luftansaugung ermöglicht die
Erzeugung eines Schaumes und kann beispielsweise nach dem Strahlpumpenprinzip
erfolgen. Derartige Schaumdüsen
sind dem Fachmann ebenso wie umschaltbare Strahlrohre mit einem
ersten und einem zweiten Auslass bekannt.
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Die
nachfolgende Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung dient
im Zusammenhang mit der Zeichnung der näheren Erläuterung. Es zeigen:
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1:
eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
zur Erzeugung eines desinfizierenden Schaumes mit einem Hochdruckreinigungsgerät, einem
Mischsystem und einer an einen Auslass einer Spritzpistole angeschlossenen
Schaumdüse;
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2:
eine schematische Darstellung des Mischsystems aus 1 mit
zwei identisch ausgebildeten Dosiereinheiten und
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3:
eine schematische Darstellung von einer der beiden Dosiereinheiten
aus 2.
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In 1 ist
schematisch eine erfindungsgemäße Vorrichtung
zur Erzeugung eines desinfizierenden Schaumes dargestellt. Die Vorrichtung
ist insgesamt mit dem Bezugszeichen 10 belegt und umfasst ein
Hochdruckreinigungsgerät 12 mit
einem Elektromotor 13 und einer vom Elektromotor 13 angetriebenen
Kol benpumpe 14. An den Druckauslass 15 der Kolbenpumpe 14 ist über eine
Druckleitung 17 ein Mischsystem 20 angeschlossen
mit einem in die Druckleitung 17 geschalteten Injektor 21,
an dessen Ansaugöffnung 22 über eine
Mischleitung 24 eine Mischungseinrichtung 26 angeschlossen
ist. Die Mischungseinrichtung 26 weist einen Mischungsauslass 27 auf,
an den die Mischleitung 24 angeschlossen ist, sowie einen
ersten Sauganschluss 28 und einen zweiten Sauganschluss 29.
An den ersten Sauganschluss 28 ist eine erste Saugleitung 31 angeschlossen,
die eine Strömungsverbindung
herstellt zwischen der Mischungseinrichtung 26 und einem ersten
Vorratsbehälter 32 für ein desinfizierendes
Additiv, das der von dem Hochdruckreinigungsgerät 12 geförderten
Reinigungsflüssigkeit,
vorzugsweise Wasser, beigemischt werden kann. An den zweiten Sauganschluss 29 ist
eine zweite Saugleitung 34 angeschlossen, die eine Strömungsverbindung
herstellt zwischen der Mischungseinrichtung 26 und einem zweiten
Vorratsbehälter 35,
der ein schaumbildendes Additiv aufnimmt, das ebenfalls der geförderten
Reinigungsflüssigkeit
beigemischt werden soll.
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Die
beiden Additive werden in der Mischungseinrichtung 26 zunächst unmittelbar
miteinander vermischt. Hierzu weist die Mischungseinrichtung 26 eine
Mischkammer 38 auf, die über eine erste Dosiereinheit 41 mit
dem ersten Sauganschluss 28 und über eine zweite Dosiereinheit 42 mit
dem zweiten Sauganschluss 29 verbunden ist. Über einen
Sicherheitsauslass 44, der von einem Überdruckventil 45 verschließbar ist,
steht die Mischkammer 38 mit der Außenatmosphäre in Verbindung. Falls sich
innerhalb der Mischkammer 38 ein unzulässig hoher Druck ausbildet, öffnet das Überdruckventil 45 und gibt
den Sicherheitsauslass 44 frei.
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In
die Mischleitung 24, die die Anschlussöffnung 22 des Injektors 21 mit
der Mischungseinrichtung 26 verbindet, ist ein federbelastetes
Rückschlagventil 47 geschaltet,
und der Injektor 21 wird von einer Bypassleitung 49 überbrückt, in
die ein Bypassventil 50 geschaltet ist.
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Der
Druckauslass des Injektors 21 steht über die Druckleitung 17 mit
einer Spritzpistole 52 in Strömungsverbindung, die vom Benutzer
betätigt
werden kann und an die ein umschaltbares Strahlrohr 54 angeschlossen
ist mit einem ersten Strahlrohrauslass 56 und einem zweiten
Strahlrohrauslass 57 und einer Umschalteinrichtung 58.
An den ersten Strahlrohrauslass 56 ist eine Hochdruckdüse 60 angeschlossen
und an den zweiten Strahlrohrauslass 57 ist eine Schaumdüse 61 angeschlossen.
Mittels der Umschalteinrichtung 58 kann der Benutzer die
vom Hochdruckreinigungsgerät 12 unter
Druck gesetzte Reinigungsflüssigkeit,
der mittels des Mischsystems 20 ein desinfizierendes Additiv
und ein schaumbildendes Additiv beigemischt werden, wahlweise über die
Hochdruckdüse 60 oder
die Schaumdüse 61 ausgeben.
Die Schaumdüse
weist zwei Lufteinlässe 63, 64 auf, über die
Luft eintreten kann, die nach dem Strahlpumpenprinzip dem Gemisch
aus der Reinigungsflüssigkeit
und den beiden Additiven beigemischt werden kann, so dass sich ein
desinfizierender Schaum ausbildet, der auf eine zu desinfizierende
Fläche
gerichtet werden kann.
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Das
Hochdruckreinigungsgerät 12 ist über eine
Zufuhrleitung 66 mit einem Vorrat an Reinigungsflüssigkeit,
beispielsweise einem Wasservorrat 67 verbunden. Alternativ
kann vorgesehen sein, dass das Hochdruckreinigungsgerät 12 an
ein Wasserversorgungsnetz, beispielsweise an eine Trinkwasserleitung
angeschlossen wird.
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Die
Mischungseinrichtung 26 ist in 2 vergrößert dargestellt.
Sie umfasst ein aus Edelstahl gefertigtes Gehäuse 70, das die Mischkammer 38 umgibt
und insgesamt vier, einander paarweise diametral gegenüberliegende
Aufnahmen 72, 73, 74, 75 aufweist.
In eine erste Aufnahme 72 ist die erste Dosiereinheit 41 eingesetzt,
die als vorgefertigte Baueinheit ausgebildet ist. Der ersten Aufnahme 72 diametral gegenüber ist
die zweite Aufnahme 73 angeordnet, die die zweite Dosiereinheit 42 aufnimmt,
die identisch ausgebildet ist wie die erste Dosiereinheit 41. Eine
dritte Aufnahme 74 nimmt einen Anschlussnippel 77 der
Mischleitung 24 auf, und der dritten Aufnahme 74 diametral
gegenüber
liegt die vierte Aufnahme 75, in die das Überdruckventil 45 eingesetzt ist.
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Wie
bereits erläutert,
sind die beiden Dosiereinheiten 41 und 42 identisch
ausgebildet. Die Dosiereinheit 41 ist in 3 schematisch
dargestellt. Sie umfasst ein zylindrisches Dosiergehäuse 81,
das außenseitig
eine umlaufende Ringnut 82 aufweist, die einen Dichtring 83 aufnimmt.
Das Dosiergehäuse 81 weist
eine Durchgangsbohrung 85 auf, die ausgehend von einer
ersten Stirnseite 86 bis zu einer zweiten Stirnseite 87 verläuft und
mehrere Stufen umfasst. Ausgehend von der ersten Stirnseite 86 definiert
die Durchgangsbohrung 85 einen ersten Abschnitt 89,
der eine Stützplatte 90 aufnimmt
und an den sich über
eine erste, radial einwärts
gerichtete Stufe 91 ein zweiter Abschnitt 92 anschließt, der
einen Dichtring 93 aufnimmt, welcher einen keramischen
Ventilkörper 94 in
Umfangsrichtung umgibt. Der Ventilkörper 94 ist in einen
dritten Abschnitt 96 eingefügt, der sich über eine
radial nach innen gerichtete zweite Stufe 97 an den zweiten
Abschnitt 92 anschließt.
Der Stützplatte 90 abgewandt
bildet der Ventilkörper 94 einen
kugeligen Ventilsitz 99 aus, der in Höhe einer dritten, radial nach
innen gerichteten Stufe 100 der Durchgangsbohrung 85 angeordnet
ist. Über
die dritte Stufe 100 schließt sich an den dritten Abschnitt 96 ein
zentraler Strömungskanal 102 an. Ausgehend
von der dritten Stufe 100 erstreckt sich der zentrale Strömungskanal 102 bis
zu einer vierten, radial nach außen gerichteten Stufe 103,
an die sich ein erster Erweiterungsabschnitt 104 der Durchgangsbohrung 85 anschließt. An den
ersten Erweiterungsabschnitt 104 schließt sich über eine fünfte, radial nach außen gerichtete
Stufe 106 ein zweiter Erweiterungsabschnitt 107 der
Durchgangsbohrung 85 an. Der zweite Erweiterungsabschnitt 107 mündet in die
zweite Stirnseite 87 und nimmt zusammen mit dem ersten
Erweiterungsabschnitt 104 einen im Querschnitt T-förmigen Stopfen 109 auf,
der in Höhe des
ersten Erweiterungsabschnittes 104 eine umlaufende Ringnut 110 aufweist,
in der ein Dichtring 111 angeordnet ist, und der eine koaxial
zur Längsachse 113 der
Durchgangsbohrung 85 angeordnete Durchgangsbohrung 114 aufweist.
An seiner dem Ventilkörper 94 zugewandten
Stirnseite 116 trägt
der Stopfen 109 zwei senkrecht zur Längsachse 113 des Dosiergehäuses 81 und
senkrecht zueinander ausgerichtete Quernuten 118, 119.
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Die
Stirnseite 116 des Stopfens 109 bildet einen Anschlag
aus für
einen im zentralen Strömungskanal 102 frei
beweglichen Schließkörper in
Form einer aus Saphir gefertigten Ventilkugel 121, die
dichtend an den kugeligen Ventilsitz 99 anlegbar ist und in
Kombination mit dem den Ventilsitz 99 ausbildenden Ventilkörper 94 ein
federloses Rückschlagventil 123 ausbildet.
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Die
in den ersten Abschnitt 89 eingefügte Stützplatte 90 wird von
einem stufigen Durchgang 125 durchgriffen mit einem Eingangsabschnitt 126 und
einem Ausgangsabschnitt 127. Der Ausgangsabschnitt 127 nimmt
einen Blendenhal ter 129 auf, der eine Blende 130 haltert.
Der Blendenhalter 129 ist unter Zwischenlage der Blende 130 mit
der Stützplatte 90 verklebt.
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Die
Blende 130 ist aus einem keramischen Material, vorzugsweise
aus Saphir gefertigt und weist im dargestellten Ausführungsbeispiel
einen Innendurchmesser von 0,7 mm auf. Der Ventilkörper 94 ist in
Form einer zylindrischen Hülse
ausgebildet und hat vorzugsweise einen Innendurchmesser von weniger
als 5 mm, insbesondere etwa 2 mm.
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Außenseitig
schließt
sich an die erste Stirnseite 86 ein nur in 2 dargestellter
Anschlussnippel 132 an. Der Anschlussnippel 132 ragt
aus dem Gehäuse 70 der
Mischungseinrichtung 26 heraus, wohingegen das Dosiergehäuse 81 von
der ersten Aufnahme 72 des Gehäuses 70 aufgenommen
wird.
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Wie
bereits erläutert,
ist die zweite Dosiereinheit 42 identisch ausgestaltet
wie die erste Dosiereinheit 42. Sie weist ebenfalls eine
Blende 130 auf sowie ein federloses Rückschlagventil 123,
das von einer in einem zentralen Strömungskanal 102 frei
beweglichen Ventilkugel 121 aus Saphir und einem Ventilkörper 94 mit
einem kugeligen Ventilsitz 99 gebildet wird, wobei der
Ventilkörper 94 aus
einem keramischen Material hergestellt ist, vorzugsweise unter Einsatz eines
Gemisches aus Zirconiumdioxyd und Yttrium.
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Der
Einsatz des Mischsystems 20 mit einem einzigen Injektor 21 und
einer Mischeinrichtung 26, die identische Dosiereinheiten 41 und 42 aufweist, stellt
sicher, dass aus den beiden Vorratsbehältern 32 und 35 Additive
mit identischer Strömungsrate
angesaugt, miteinander vermischt und dann der Reinigungsflüssigkeit
beigemischt werden. Die Strömungsraten
können
hierbei vom Benutzer nicht verändert
werden, sie sind durch die Dosierglieder in Form der Blenden 130 vorgegeben.
Die identisch ausgebildeten Rückschlagventile 123 stellen
sicher, dass sich die beiden Additive erst in der Mischkammer 38 miteinander
vermischen können,
ohne dass die Gefahr besteht, dass das eine Additiv in den Vorratsbehälter es
anderen Additivs gelangt. Die Rückschlagventile 123 gehen
allein aufgrund der sich ausbildenden Druckverhältnisse in ihren geschlossenen oder
in ihren geöffneten
Zustand über,
sie weisen keine Federelemente zur Rückstellung der jeweiligen Ventilkugel 121 aus.
Damit wird die Gefahr vermieden, dass aufgrund unterschiedlicher
Federkonstanten der Federelemente sich unterschiedliche Strömungsraten
für die
beiden Additive ausbilden könnten.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
zur Erzeugung eines desinfizierenden Schaumes kann vom Benutzer
auf einfache Weise durchgeführt
werden, wobei aufgrund der identischen Strömungsraten der beiden Additive
sichergestellt ist, dass sich eine optimale desinfizierende Wirkung
einstellt, wobei die beiden Additive in gleicher Menge pro Zeiteinheit
verbraucht werden, so dass die beiden Vorratsbehälter 32 und 35 identische
Pegelstände
aufweisen. Unterschiedliche Pegelstände weisen den Benutzer auf eine
Störung
hin mit möglicherweise
unzureichender desinfizierender Wirkung des Schaumes.