DE102008006787A1

DE102008006787A1 - Mikro- und/oder nanostrukturierte Schutz- oder Prozessfolie

Info

Publication number: DE102008006787A1
Application number: DE102008006787A
Authority: DE
Inventors: Stephan Dr. Maier
Original assignee: LTS Lohmann Therapie Systeme AG
Current assignee: LTS Lohmann Therapie Systeme AG
Priority date: 2008-01-30
Filing date: 2008-01-30
Publication date: 2009-08-13
Also published as: KR20100110849A; ZA201003239B; US20100324507A1; MX2010008332A; AU2009210340A1; CA2705240A1; JP2011512425A; BRPI0906350A2; EP2238212A1; CN101939393A; WO2009095148A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Schutz- oder Prozessfolie aus einem thermoplastischen Werkstoff zum Einsatz bei der Herstellung medizintechnischer Laminate sowie ein Laminat, das ein klebstoffhaltiges transdermales therapeutisches System und eine am Klebstoff des transdermalen therapeutischen Systems mit einer Oberfläche anhaftende Schutz- oder Prozessfolie umfasst. Dazu umfasst die Schutz- oder Prozessfolie zumindest eine Oberfläche, die eine Vielzahl von Ausnehmungen und/oder eine Vielzahl nicht ausgenommener Bereiche aufweist. Der Abstand zweier benachbarter Ausnehmungen und/oder der Abstand zweier benachbarter nicht ausgenommener Bereiche ist kleiner als das Fünffache der Foliendicke. Außerdem ist die Tiefe der Ausnehmungen minimal 1,2 Nanometer und maximal 95% der Foliendicke. Mit der vorliegenden Erfindung wird ein Verkleben eines Klebstoffs mit der Schutz- oder Prozessfolie wirksam verhindert.

Description

Die Erfindung betrifft eine Schutz- oder Prozessfolie aus einem thermoplastischen Werkstoff zum Einsatz bei der Herstellung medizintechnischer Laminate sowie ein Laminat, das ein klebstoffhaltiges transdermales therapeutisches System und eine am Klebstoff des transdermalen therapeutischen Systems mit einer Oberfläche anhaftende Schutz- oder Prozessfolie umfasst.
Bei der Herstellung medizintechnischer Laminate, wie z. B. auch gebrauchsfertiger transdermaler therapeutischer Systeme, werden verschiedenartige Folien eingesetzt. Eine Folienart, die z. B. als Trägerfolie eingesetzt wird, klebt permanent an einer klebstoffhaltigen Schicht eines transdermalen therapeutischen Systems. Eine andere Folienart, die z. B. als Schutz- und Prozessfolie eingesetzt wird, soll nach ihrem Einsatz rückstandsfrei von der klebstoffhaltigen Schicht entfernt werden können. Die letztgenannten Folien sind dehäsiv ausgestattete Folien.
Bislang werden Schutz- und Prozessfolien bei transdermalen therapeutischen Systemen mit dehäsiven Beschichtungen, z. B. Silikon- oder Fluorpolymerbeschichtungen versehen. Hierbei wird eine Basisfolie mit einem zweiten Werkstoff beschichtet, der bei der Formulierung des transdermalen therapeutischen Systems zu berücksichtigen ist. Eine derartige Beschichtung erfordert eine Vorbehandlung der Folienoberfläche, z. B. mittels einer Koronavorbehandlung, wodurch polare Gruppen an der Basisfolienoberfläche erzeugt werden, an denen der Werkstoff der Beschichtung fest anhaftet. Bei diesem aufwendigen Verfahren besteht u. a. die Gefahr einer nicht ausreichenden Haftung der Beschichtung auf der Basisfolie durch unzureichende Vorbehandlung. Außerdem kann es beim Beschichtungsprozess zu Auftragsschwankungen der Beschichtung bis hin zu Fehlstellen kommen. Dies kann stellenweise in hohen Haftkräften resultieren, wodurch der geregelte Prozessablauf der Laminatherstellung gestört wird bzw. die Funktionalität des transdermalen therapeutischen Systems verloren geht.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Problemstellung zugrunde, das Verkleben eines Klebstoffs mit der Schutz- und Prozessfolie wirksam zu verhindern.
Diese Problemstellung wird mit den Merkmalen des Hauptanspruches gelöst. Dazu umfasst die Schutz- oder Prozessfolie zumindest eine Oberfläche, die eine Vielzahl von Ausnehmungen und/oder eine Vielzahl nicht ausgenommenen Bereiche aufweist. Der Abstand zweier benachbarter Ausnehmungen und/oder der Abstand zweier benachbarter nicht ausgenommener Bereiche ist kleiner als das Fünffache der Foliendicke. Außerdem ist die Tiefe der Ausnehmungen minimal 1,2 Nanometer und maximal 95% der Foliendicke.
Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung schematisch dargestellter Ausführungsformen.
1: Laminat, das ein transdermales therapeutisches System und eine Schutzfolie umfasst;
2: Detail einer Schutz- oder Prozessfolie;
3: Detail eines Klebertropfens auf einer Schutz- oder Prozessfolie;
4: Spitz ausgeformte Strukturen der Schutz- oder Prozessfolie;
5: Mikro- und nanostrukturierte Schutz- oder Prozessfolie;
6: Variante der mikro- und nanostrukturierten Schutz- oder Prozessfolie;
7: Herstellung eines Laminats mit Schutzfolie;
8: Herstellung eines Laminats auf einer Prozessfolie.
Die 1 zeigt ein Laminat (10), das ein transdermales therapeutisches System (21) und eine Schutzfolie (31) umfasst. Ein derartiges Laminat (10) ist beispielsweise ein gebrauchsfertiges, aus der Verpackung entnommenes Pflaster. Unmittelbar vor der Anwendung muss der Patient die Schutzfolie (31) entfernen, um das transdermale therapeutische System (21) mit einer klebstoffhaltigen Schicht (22) auf der Haut fixieren zu können.
Das transdermale therapeutische System (21) ist z. B. ein wirkstoffhaltiges Pflaster (21) mit einer Klebematrix. Der Wirkstoff (23) und der Klebstoff (24) sind beispielsweise in einer gemeinsamen klebstoffhaltigen Schicht (22) an einer Trägerfolie (27) angeordnet. Der Klebstoff (24) kann aber auch in einer vom Wirkstoff (23) getrennten Schicht des z. B. mehrschichtigen transdermalen therapeutischen Systems (21) angeordnet sein. In einer Draufsicht auf das transdermale therapeutische System (21) haben die Trägerfolie (27) und die Wirk- und Klebstoffschicht (22) beispielsweise die gleiche Größe. Unterhalb der Wirk- und Klebstoffschicht (22) liegt im Ausführungsbeispiel der 1 die Schutzfolie (31), die z. B. an der Wirk- und Klebstoffschicht (22) anhaftet. Anhaften bedeutet, dass die Schutzfolie (31) sich mit wenig Kraft von Hand rückstandsfrei von der Wirk- und Klebstoffschicht (22) lösen lässt. Beispielsweise ist der zum Abziehen erforderliche spezifische Kraftaufwand kleiner als 5 Newton pro 25 Millimeter Folienbreite. Im Gegensatz zum Anhaften erzeugt ein Verkleben eine feste Verbindung, die sich selten rückstandsfrei und nur unter großem Kraftaufwand, z. B. mit einer spezifischen Kraft größer als der genannte Kraftwert, lösen lässt.
Die Schutzfolie (31) steht beispielsweise an den Rändern (29) über die Wirk- und Klebstoffschicht (22) über. Bei einer Ausführung des Laminats (10) mit mehreren Schichten bzw. getrenntem Wirk- (23) und Klebstoff (24) ist die Schutzfolie (31) an der der Trägerfolie (27) abgewandten klebstoffhaltigen Schicht (22) angeordnet. Das Laminat (10) kann auch ohne Wirkstoff (23) ausgeführt sein.
Der Klebstoff (24), der bei der Applikation des transdermalen therapeutischen Systems (21) das Haften auf der Haut des Patienten sicherstellt, ist beispielsweise drucksensitiv. Der Klebstoff (24) besteht im Wesentlichen z. B. aus einem matrixbildenden Haftkleber. Hierfür können z. B. Polyacrylate, Silikone, Polyisobutylene, Kautschuk, kautschukähnliche synthetische Homo-, Co- oder Blockpolymere, Butylkautschuk, Styrol/Isopren-Copolymerisate, Polyurethane, Copolymere des Ethylens, Polysiloxane oder Styrol/Butadien Coplymerisate, einzeln und/oder in Kombination verwendet werden. Der Klebstoff (24) kann aber auch weitere Stoffe, wie z. B. physiologisch wirksame Stoffe, Farbstoffe, Weichmacher, Klebrigmacher, Permeations förderer etc., enthalten. Die Oberflächenspannung des Klebstoffs (24) gegen seine Dampfphase beträgt z. B. zwischen 30 und 50 Millinewton pro Meter.
Die Schutzfolie (31) besteht im Ausführungsbeispiel aus einem thermoplastischen Werkstoff, z. B. aus Polyester, Polyethylen, Polypropylen, etc. Diese Folie (31) ist beispielsweise aromadicht, wasserdicht und/oder sauerstoffdicht ausgeführt. Ihre Dicke beträgt z. B. ein Zehntel Millimeter. Zumindest die z. B. unpolare Oberfläche (32) der Schutzfolie (31) hat keine Silikon- oder Fluorpolymerbeschichtung.
Der genannte thermoplastische Werkstoff hat bei glatter Oberfläche beispielsweise eine Oberflächenspannung, die gleich der Oberflächenspannung des eingesetzten Klebstoffs (24) ist oder von dessen Wert z. B. um maximal 20% abweicht. Der Klebstoff (24) und eine glatte Oberfläche des Folienwerkstoffs haben damit miteinander eine starke Neigung zum Verkleben.
Die in der 1 zum transdermalen therapeutischen System (21) gerichtete Oberfläche (32) der Schutzfolie (31) weist Ausnehmungen (33) und nicht ausgenommene Bereiche (34) auf. Ein Beispiel einer derartigen Struktur zeigt die 2. Die hier als Ausschnitt dargestellte Struktur hat zylinderförmige Ausnehmungen (33), die von einem gitterförmigen nicht ausgenommenen Bereich (34) umgeben sind. Die Tiefe der Ausnehmungen (33) beträgt z. B. 100 Nanometer. Sie kann zwischen 1,2 Nanometer und 95% der Foliendicke betragen. Der Durchmesser der hier dargestellten Ausnehmungen (33) beträgt z. B. 50 Nanometer. Er kann beispielsweise bis zum Fünffachen der Foliendicke betragen.
Die Gitterstäbe (35) der nicht ausgenommenen Bereiche (34) haben hier beispielsweise eine Dicke von maximal 50 Nanometern, so dass in diesem Ausführungsbeispiel zwei einander benachbarte Ausnehmungen (33) einen Abstand von 50 Nanometern haben. Auch dieser Abstand kann bis zum Fünffachen der Foliendicke betragen. Die Stirnfläche (36) ist beispielsweise eine Planfläche.
Im Ausführungsbeispiel ist die Vielzahl von Ausnehmungen (33) und der nicht ausgenommene Bereiche (34) regelmäßig angeordnet. Die Struktur kann aber auch unregelmäßig angeordnet sein, die Tiefen der Ausnehmungen (33) können unterschiedlich sein. Die Bodenflächen (37) können plan, konkav, konvex, etc. ausgebildet sein.
Bei einer Struktur mit einer Vielzahl von nicht ausgenommenen Bereichen (34) können diese beispielsweise als Stäbe mit quadratischem, runden, rechteckigen, dreieckigen, etc. Querschnitt ausgebildet sein. Die Stirnflächen (36) können dann plan oder konvex ausgebildet sein. Die nicht ausgenommenen Bereiche (34) können kegel- oder pyramidenförmig, pilzförmig, etc. ausgebildet sein.
Durch die Strukturierung der Oberfläche (32) ergibt sich eine mit der klebstoffhaltigen Schicht (22) in Kontakt stehende resultierende wirksame Oberfläche, deren Eigenschaften sich von den Eigenschaften des Grundwerkstoffs unterscheiden. So zeigt eine entsprechend strukturierte Oberfläche (32) z. B. gegenüber einem aufgebrachten Klebstofftropfen eine deutlich geringere Oberflächenenergie als ein glatter, unbeschichteter Grundwerkstoff. Hierdurch können z. B. adhäsive Bindungen zwischen dem Klebstoff (24) und der Schutzfolie (31) nur im geringen Maße ausgebildet werden. Ein Verkleben der Schutzfolie (31) mit der klebstoffhaltigen Schicht (22) bzw. dem transdermalen therapeutischen System (21) wird somit wirksam verhindert.
Die auf der dem transdermalen therapeutischen System (21) abgewandten Seite liegende Oberflächen (38) der Schutzfolie (31) kann glatt oder strukturiert sein.
Die Herstellung des Laminats (10) mit einem transdermalen therapeutischen System (21) erfolgt beispielsweise in einem mehrstufigen verketteten Prozess, vgl. 7. So wird z. B. zunächst an einer Auftragsstation (1) die klebstoffhaltige Masse, die auch wirkstoffhaltig sein kann, als Schicht (22) direkt auf die von einer Rolle (2) abgewickelte Schutzfolie (31) aufgetragen. Die Schutzfolie (31) dient hierbei als Transportfolie und wird durch die Herstellungsvorrichtung gefördert. Nach dem Trocknen, der Verminderung des Feuchtigkeitsgehalts der lösungsmittelhaltigen Masse, dies erfolgt z. B. mittels einer Trocknungsstation (9), oder bei Heißschmelzklebern nach dem Erkalten der Klebstoffmasse wird die offenliegende Oberfläche der Klebstoffmatrix mit weiteren Schichten und/oder der Trägerfolie (27) vollflächig abgedeckt. Hieraus ergibt sich ein wirkstoffhaltiges oder wirkstofffreies, ein- oder mehrschichtiges Laminat-Zwischenprodukt.
Alternativ kann auch die klebstoffhaltige Masse auf die Trägerfolie (27) beschichtet werden. Hierbei ist die Trägerfolie (27) die Transportfolie, mit deren Hilfe das Zwischenprodukt durch die Herstellvorrichtung gefördert wird. Nach dem Trocknen oder Erkalten der klebstoffhaltigen Schicht (22) wird diese dann mit weiteren Schichten und/oder der Schutzfolie (31) vollflächig abgedeckt. Die Schutzfolie (31) wird hierbei so auf die letzte klebstoffhaltige Schicht (22) aufgelegt, dass die strukturierte Oberfläche (32) zur klebstoffhaltigen Schicht (22) zeigt.
Aus dem so erhaltenen Laminat-Zwischenprodukt wird mittels einer ein- oder mehrstufigen Stanzvorrichtung (9) das einzelne Laminat (10), z. B. als Laminatabschnitt (10) ausgestanzt. Durch entsprechende Konturstanzung des Pflasters (21) und Entfernen des überstehenden Randes wird beispielsweise erreicht, dass die Schutzfolie (31) allseits über die Wirk- und Klebstoffschicht (22) übersteht. Der so vorbereitete abgetrennte Laminatabschnitt (10) wird nun zu einer Verpackungsstation gefördert und z. B. in eine Verpackungseinheit verpackt.
Im Anlieferungszustand ist die Schutzfolie (31), die beispielsweise eine Länge von mehreren hundert Metern und eine Breite zwischen z. B. 10 mm und 7000 mm hat, beispielsweise auf einer Rolle (4) aufgewickelt. Von dieser Rolle (4) aus, diese Rolle (4) ist hier z. B. zwischen 500 mm und 2500 mm breit, ist die Schutzfolie (31) z. B. über eine Stützrolle (5) und eine gewichtsbelastete Pendelrolle (6) zu einer Andruckrolle (7) geführt.
Bevor die Klebstoffmasse auf die Schutz- oder Prozessfolie (31) aufgebracht wird oder bevor die Klebstoffschicht mit der Schutz- oder Prozessfolie (31) abgedeckt wird, wird die der Klebstoffschicht (22) zugewandte Oberfläche (32) vorbereitet. Dies kann bereits außerhalb der Klebstoff-Beschichtungsvorrichtung erfolgen. Beispielsweise ganzflächig wird auf die Oberfläche (32) der Schutzfolie (31) eine Struktur mittels Spritzguss, thermoplastischer Abformung oder Walzen aufgebracht. Auch ein Aufbringen der Struktur mittels Substratabscheidung ist denkbar.
Die aufzubringende Grundstruktur lässt sich beispielsweise durch holographische Aufzeichnungsmethoden erzeugen. Diese werden z. B. durch die Technik der Zweistrahlinterferenz auf der Basis kohärenter optischer Systeme oder von Elektronenstrahlsystemen umgesetzt. Hierbei wird beispielsweise eine mit Fotolack beschichtete Glasplatte in ein von Laserstrahlen er zeugtes Interferenzmuster eingebracht. Durch die Belichtung entsteht auf dem Lack ein Muster, dessen Abstände z. B. im Nanometerbereich liegen. Mit Hilfe der durch Metallisierung leitfähig gemachten Glasplatten können z. B. durch Elektroforming oder durch Galvanische Replikation mittels Nickelabscheidung Kopien der strukturierten Oberfläche hergestellt werden. Diese Kopien sind in Form von Platten oder dünnen Nickelfolien herstellbar. Die Formen können dann mittels Spritzguss, thermoplastischer Abformung oder mittels Walzen auf die Schutzfolie übertragen werden.
Bei der Herstellung eines Laminatabschnitts (10), der z. B. aus einer Trägerfolie (27), einer wirk- und klebstoffhaltigen Schicht (22) und einer Schutzfolie (31) besteht, hängt die resultierende Trennkraft zum Abziehen der Schutzfolie (31) unter anderem davon ab, ob die Beschichtung der Klebstoffmasse direkt auf die strukturierte Schutzfolie (31) erfolgt ist oder ob die strukturierte Schutzfolie (31) erst nach dem Trocknen oder Erkalten der Klebstoffmasse auf diese aufkaschiert wurde. Wird die Klebstoffmasse direkt auf die Schutzfolie beschichtet, so kann die flüssige Klebstoffmasse je nach Viskosität beispielsweise tiefer in die Struktur der Oberfläche (32) eindringen als dies beim Aufkaschieren der Schutzfolie (31) auf die getrocknete oder erkaltete hochviskose Klebstoffschicht der Fall ist. Die zum Abziehen der Schutzfolie (31) vom Klebstoff (24) erforderlichen Kräfte können im ersten Fall höher als im zweiten Fall sein.
Sobald die Schutzfolie (31) mit dem Klebstoff (24) kontaktiert, legt sich der Klebstoff (24) an die nicht ausgenommenen Bereiche (34) der Schutzfolie (31) an, vgl. die Schnittdarstellung in der 3. Aufgrund der kleinen Kontaktfläche – sie entspricht in diesem Ausführungsbeispiel jeweils einem Abschnitt der Stirnfläche (36) eines nicht ausgenommenen Be reichs (34) – bleibt beim Abziehen der Schutzfolie (31) von der Wirk- und Klebstoffschicht (22) kein Klebstoff (24) an der Schutzfolie (31) hängen. Das transdermale therapeutische System (21) lässt sich rückstandsfrei von der Schutzfolie (31) abziehen.
In der 3 ist beispielsweise ein Klebstofftropfen (51) dargestellt. Dieser verhält sich genauso wie eine Klebstoffschicht, die z. B. flächenförmig auf die strukturierte Oberfläche (32) der Schutzfolie (31) aufgebracht wird. Nach dem Aufbringen auf die Oberfläche (32) der Schutzfolie (31) zieht sich der Klebstofftropfen (51) zusammen. Beispielsweise bildet sich zwischen dem Klebstofftropfen (51) und der Folie (31) ein Kontaktwinkel (41) von 160 Grad. Der Klebstofftropfen (51) liegt nur lose an der Schutzfolie (31) an oder haftet leicht an dieser an.
Aufgrund der beschriebenen Mikro- und/oder Nanostrukturierung der Oberfläche (32) werden z. B. die physikalischen Eigenschaften der Bindung der Schutzfolie (31) mit dem Klebstoff (24) beeinflusst. So ergibt sich eine gegenüber einem vollflächigem Klebstoffauftrag deutlich verringerte resultierende wirksame Oberfläche, wodurch auch die wirksame Oberflächenergie der Folienoberfläche (32) gegenüber dem unstrukturierten Werkstoff verringert ist. Hierdurch entsteht zwischen der Schutzfolie (31) und dem Klebstoff (24) nur eine schwache adhäsive Bindung. Ein Verkleben der beiden Werkstoffe wird verhindert.
In der 4 ist ein Klebstofftropfen (52) dargestellt, der sich über mehrere – hier beispielsweise pyramidenförmig ausgebildeten – nicht ausgenommene Bereiche (34) erstreckt. Bereichsweise ist er in die Ausnehmungen (33) eingedrungen. Oberhalb des Klebstofftropfens (52) hat sich in den Ausnehmungen (33) ein Luftpolster (59) gebildet, das ein weiteres Ein dringen des Klebstofftropfens (52) in die Ausnehmung (33) verhindert. Die Tiefe der Ausnehmung (33) oberhalb des Klebstofftropfens (52) ist größer als die Reichweite der chemischen und der physikalischen adhäsiven Kräfte zwischen den Werkstoffen. Die Reichweite der letztgenannten Kräfte liegt beispielsweise zwischen 0,2 Nanometern und einem Nanometer. Die Tiefe der Ausnehmungen (33) beträgt mindestens 1,2 Nanometer.
Auf dieser aus Luftpolstern (59) und nicht ausgenommenen Bereichen (34) zusammengesetzten wirksamen Oberfläche (42) – derartige Oberflächen werden z. B. als Kompositoberflächen bezeichnet – liegt der Klebstofftropfen (52) nur mit geringer Haftung an. Beispielsweise bildet er in den Ausnehmungen (33) mit den Flanken (39) der nicht ausgenommenen Bereiche (34) einen Kontaktwinkel von z. B. 160 Grad. Diese Eigenschaft der Oberflächenstruktur ist insbesondere dann erforderlich, wenn die Schutzfolie (31) direkt mit der flüssigen Klebstoffmasse beschichtet wird.
In der 5 ist eine Schutz- oder Prozessfolie (31) mit einer Mikro- (47) und mit einer Nanostruktur (46) dargestellt, auf dem mehrere Klebstofftropfen (53–55) aufliegen. Die Mikrostruktur (47) hat in dem dargestellten Schnitt beispielsweise die Gestalt einer Sinuskurve. Der Abstand der einzelnen Maxima (49) – dieser ist z. B. zwischen einem Mikrometer und dem Fünffachen der Foliendicke – ist in diesem Ausführungsbeispiel so groß, dass die Klebstofftropfen (53–55) der Kontur folgen können. Entlang der Mikrostruktur (47) ist eine Nanostruktur (46) in die Folie (31) eingebracht. Der Abstand der einzelnen Ausnehmungen (33) der Nanostruktur (46) ist beispielsweise geringer als ein Mikrometer. Die Nanostruktur (46) ist beispielsweise so aufgebaut, wie im Zusammenhang mit den 1 bis 3 beschrieben. Die Schutz- oder Prozessfo lie (31) kann auch nur mit einer Mikrostruktur (47) oder nur mit einer Nanostruktur (46) versehen sein.
Die Luftpolster (59) in den Ausnehmungen (33) verhindern ein zu starkes Anhaften und ein Kleben des Klebstofftropfens (53) an der Schutz- oder Prozessfolie (31).
Die 6 zeigt eine Schutz- oder Prozessfolie (31) mit einer Mikro- (47) und einer Nanostruktur (46), bei der die Wellenlänge der Mikrostruktur (47) kürzer ausgebildet ist als in der Darstellung der 5. Der Klebstofftropfen (56) folgt nicht der Kontur der Mikrostruktur (47) sondern liegt nur an deren Maxima (49) auf. Eine Schutzfolie (31) mit einer derartigen überlagerten Struktur hat besonders gute dehäsive Eigenschaften. Sollte dennoch, z. B. aufgrund von Temperatur- oder Druckeinflüssen ein Klebstofftropfen (56) der Kontur der Mikrostruktur (47) folgen, verhindert die überlagerte Nanostruktur (46) ein Ankleben des Tropfens (56). Durch die Überlagerung von Mikro- und Nanostrukturen lassen sich beispielsweise Schutz- oder Prozessfolien (31) mit abgestuft dehäsiven Eigenschaften erzeugen. Die zum Abziehen der Schutz- oder Prozessfolie (31) von der Klebstoffschicht (22) erforderliche Trennkraft lässt sich je nach Anwendung durch eine entsprechend ausgewählte Strukturierung gezielt einstellen.
Die 8 zeigt eine dehäsive Folie (31) mit den Eigenschaften und dem geometrischen Oberflächenaufbau der oben beschriebenen Schutzfolie (31) im Einsatz als Prozessfolie (31). Diese Prozessfolie (31) ist beispielsweise eine kontinuierlich fördernde umlaufende Folie (31), auf der die Klebermasse an einem Auftragswerk (1) als viskose Lösung aufgebracht wird. In einer nachfolgenden Trocknungsstation (8) des Laminats (10) wird der Feuchtigkeitsgehalt auf einen Sollwert reduziert. Die so vorbereitete klebstoffhaltige Schicht (22) wird dann z. B. von der Prozessfolie (31) hinuntergeschoben und beispielsweise auf eine Trägerfolie (27) aufgeschoben. Eine weitere Deckfolie (28) wird beispielsweise auf der der Trägerfolie (27) abgewandten Seite zugeführt. Diese Deckfolie (28) kann auf der der klebstoffhaltigen Schicht (22) zugewandten Seite die gleiche Oberflächenstruktur aufweisen wie die Prozessfolie (31).
Bei der Trocknung und Entnahme der klebstoffhaltigen Schicht (22) verbleiben keine Rückstände des Klebstoffs (24) an der Prozessfolie (31), so dass beim nächsten Umlauf der Folie (31) die neue z. B. Wirk- und Klebstoffschicht (22) nicht beeinträchtigt wird.
Die geometrische Gestalt der Oberfläche (32) der Prozessfolie (31) kann der im Zusammenhang mit den 2–6 beschriebenen Gestalt entsprechen. Eine derartige Prozessfolie (31) kann auch zum z. B. kurzzeitigen Zwischenlagern eines Laminats (10) oder eines Teils eines Laminats (10) eingesetzt werden. Die Herstellung der der klebstoffhaltigen Schicht (22) zugewandten Oberfläche (32) der dehäsiven Prozessfolie (31) erfolgt beispielsweise wie im Zusammenhang mit dem ersten Ausführungsbeispiel beschrieben.
Auch Kombinationen der beschriebenen Ausführungsbeispiele sind denkbar.

1: Wirk- und Klebstoffaufgabe, Auftragsstation
2: Rolle
4: Rolle
5: Stützrolle
6: Pendelrolle
7: Andruckrolle
8: Trocknungsstation
9: Stanzvorrichtung
10: Laminat, Laminatabschnitt
21: Transdermales therapeutisches System, Pflaster
22: klebstoffhaltige Schicht, Wirk- und Klebstoffschicht
23: Wirkstoff
24: Klebstoff
27: Trägerfolie
28: Deckfolie
29: Ränder
31: dehäsive Folie, Schutz- oder Prozessfolie
32: innere Oberfläche von (31)
33: Ausnehmungen
34: nicht ausgenommene Bereiche
35: Gitterstäbe
36: Stirnflächen
37: Bodenflächen
38: außenliegende Oberfläche
39: Flanken
41: Kontaktwinkel
42: wirksame Oberfläche
46: Nanostruktur
47: Mikrostruktur
49: Maxima von (47)
51–56: Klebstofftropfen
59: Luftpolster

Claims

Schutz- oder Prozessfolie (31) aus einem thermoplastischen Werkstoff zum Einsatz bei der Herstellung medizintechnischer Laminate (10), dadurch gekennzeichnet, – dass sie zumindest eine Oberfläche (32) umfasst, die eine Vielzahl von Ausnehmungen (33) und/oder eine Vielzahl nicht ausgenommener Bereiche (34) aufweist, – dass der Abstand zweier benachbarter Ausnehmungen (33) und/oder der Abstand zweier benachbarter nicht ausgenommener Bereiche (34) kleiner ist als das Fünffache der Foliendicke und – dass die Tiefe der Ausnehmungen (33) minimal 1,2 Nanometer und maximal 95% der Foliendicke ist.
Schutz- oder Prozessfolie (31) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die durch die Ausnehmungen (33) gekennzeichnete Strukturierung vollflächig in dieser Oberfläche (32) eingebracht ist.
Medizintechnisches Laminat (10), das ein klebstoffhaltiges transdermales therapeutisches System (21) und eine am Klebstoff (24) des transdermalen therapeutischen Systems (21) mit einer Oberfläche (32) anhaftende Schutz- oder Prozessfolie (31) umfasst, dadurch gekennzeichnet, – dass die Schutz- oder Prozessfolie (31) aus einem thermoplastischen Werkstoff besteht, – dass die genannte Oberfläche (32) eine Vielzahl von Ausnehmungen (33) und/oder eine Vielzahl nicht ausgenommener Bereiche (34) aufweist, – dass der Abstand zweier benachbarter Ausnehmungen (33) und/oder der Abstand zweier benachbarter nicht ausgenommener Bereiche (34) kleiner ist als das Fünffache der Foliendicke und – dass die Tiefe der Ausnehmungen (33) minimal 1,2 Nanometer und maximal 95% der Foliendicke ist.
Laminat (10) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff (24) drucksensitiv ist.