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Die
Erfindung betrifft eine Ziernaht für ein Verkleidungsteil eines
Kraftfahrzeugs, insbesondere für
eine Abdeckung eines Airbagmoduls, der in den Oberbegriffen der
Patentansprüche
1 bzw. 2 angegebenen Art.
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Derartige
Ziernähte
werden im Serienfahrzeugbau von Personenkraftwagen eingesetzt, um
einen Bezug, insbesondere einen Lederbezug, oberseitig des jeweils
kaschierten Verkleidungsteils zu vernähen. Dabei umfassen derartige
Ziernähte üblicherweise
einen Oberfaden und einen nach einem entsprechenden Muster mit diesem
verbundenen Unterfaden. Derartige Verkleidungsteile können beispielsweise
Airbagkappen an Lenkrädern,
Instrumententafeln, Innenverkleidungsteile oder dergleichen sein.
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Bisher
bekannte Ziernähte
werden zunächst mit
dem Bezug vernäht.
Im Anschluss daran wird der Bezug dann auf das Verkleidungsteil
kaschiert bzw. mit dem Verkleidungsteil verklebt. Allerdings ist
es dabei gelegentlich problematisch, einen bestimmten, beispielsweise
kreisrunden und nicht ovalen Verlauf der Ziernaht zu erreichen.
Ein Beispiel hierfür
ist eine Ziernaht eines Verkleidungsteils eines Airbagmoduls eines
Lenkrads, welches in einem zentralen Bereich ein kreisförmiges Emblem
aufweist und im radialen Abstand dazu die Ziernaht. Dann sind nämlich besonders
hohe Anforderungen an den kreisrunden Verlauf der Ziernaht zu richten,
da das menschliche Auge mit dem Emblem einen entsprechenden Anhaltspunkt
für den
korrekten Verlauf der Ziernaht hat.
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Des
Weiteren ist es bislang nicht möglich,
die Ziernaht beispielsweise über
die Aufreißgeometrie eines
entsprechenden Verkleidungsteils für ein Airbagmodul verlaufen
zu lassen. Dabei ist es insbesondere eine Problematik der heutigen
Ziernähte,
dass die verwendeten Ober- und Unterfäden eine hierfür zu hohe
Reißfestigkeit
aufweisen.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es, einen genaueren Verlauf und eine
universellere Einsetzbarkeit der Ziernaht – beispielsweise im Bereich einer
Aufreißgeometrie
eines ein Airbagmodul abdeckenden Verkleidungsteils – zu schaffen.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine
Ziernaht mit den Merkmalen der Patentansprüche 1 bzw. 2 gelöst. Vorteilhafte
Ausgestaltungen mit zweckmäßigen und
nicht-trivialen
Weiterbildungen der Erfindungen sind in den übrigen Patentansprüchen angegeben.
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Um
eine universeller einsetzbare Ziernaht zu schaffen, welche insbesondere über eine
Aufreißnaht
eines Verkleidungsteils eines Airbagmoduls verlaufen gelassen werden
kann, ist es gemäß Patentanspruch
1 vorgesehen, dass der Unterfaden der Ziernaht eine gegenüber dem
Oberfaden geringere Reißfestigkeit
aufweist. Mit anderen Worten ist es erfindungsgemäß vorgesehen,
den jeweiligen Unterfaden und den jeweiligen Oberfaden einer Ziernaht
so aufeinander anzustimmen, dass im Bedarfsfall – insbesondere beim Auslösen des
Airbagmoduls – der Unterfaden
der Ziernaht entsprechend reißt
bzw. nachgibt, während
der Oberfaden intakt bleibt.
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Hierdurch
ist es beispielsweise möglich,
die Ziernaht über
die Aufreißgeometrie
des Verkleidungsteils eines Airbagmoduls zu legen, wobei beim Auslösen des
Airbags durch die entsprechende Ausgestaltung des Ober – und Unterfadens
der Ziernaht sichergestellt ist, dass die Ziernaht entsprechend
im Bereich des Unterfadens reißt
und somit die Entfaltung des Airbags nicht beeinträchtigt.
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Um
einen genaueren Verlauf der Ziernaht zu ermöglichen, ist es gemäß Patentanspruch
vorgesehen, dass die Ziernaht mit dem Verkleidungsteil, insbesondere
einer Abdeckung für
ein Airbagmodul, vernäht
ist. Mit anderen Worten ist die Ziernaht durch das entsprechende
Verkleidungsteil, beispielsweise die Abdeckung bzw. Kappe eines
Airbagmoduls genäht,
so dass sowohl der Bezug, insbesondere der Lederbezug, wie auch
das Material, insbesondere der Kunststoff, der Abdeckung entsprechend
durchstochen werden.
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Durch
diese Ausgestaltung wird erreicht, dass der Bezug, insbesondere
der Lederbezug, zunächst
auf das Verkleidungsteil kaschiert bzw. geklebt werden kann, wonach
die Ziernaht dann mit dem Verkleidungsteil vernäht wird. Im Unterschied zum
bisherigen Verfahren, bei welchem zunächst die Ziernaht in den Bezug
eingebracht und anschließend der
Bezug auf das Verkleidungsteil kaschiert wurde, wird demzufolge
nunmehr zunächst
der Bezug auf das Verkleidungsteil kaschiert bzw. mit diesem verklebt,
wonach das Vernähen
des Bezugs gemeinsam mit dem Verkleidungsteil erfolgt.
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Dies
hat insbesondere den Vorteil, dass die Ziernaht einen genaueren
Verlauf erhält.
Dies erfolgt im vorliegenden Fall dadurch, dass die Ziernaht entsprechend
in den Bezug und das Verkleidungsteil eingebracht wird, wobei der
Nähprozess
entsprechend kontrolliert wird, so dass der gewünschte Verlauf der Ziernaht
erreicht wird.
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Gemäß den Patentansprüchen 3 und
4 können
die in den Ansprüchen
1 und 2 erläuterten
Merkmale entsprechend kombiniert werden.
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Weiterhin
vorteilhaft ist es, wenn die Ziernaht mit einem zu einem jeweiligen
Oberflächenbereich des
Verkleidungsteils, insbesondere der Abdeckung für das Airbagmodul, zumindest
im Wesentlichen senkrechten Nadeleintritt genäht ist. Mit anderen Worten
wird in bevorzugter Weise beim Erstellen der Ziernaht die Nadel
so ausgerichtet, dass diese im Wesentlichen senkrecht zum jeweiligen
Oberflächenbereich
des Verkleidungsteils, insbesondere der Abdeckung für das Airbagmodul,
ausgerichtet ist. Durch diese senkrechte Anordnung der Nadel relativ
zu dem Oberflächenbereich
wird erreicht, dass sich ein möglichst
dünner
bzw. kurzer Nadeldurchtritt durch die jeweilige Wand des Verkleidungsteils
ergibt. Es ist klar, dass hierbei eine senkrechte Ausrichtung der Nadel
einen bedeutend geringeren Nadeldurchtritt ergibt, als dies beispielsweise
der Fall wäre,
wenn die Nadel in einem Winkel zur entsprechenden Wand des Verkleidungsteils
ausgerichtet wäre.
Des Weiteren wird durch einen senkrechten Nadeleintritt gewährleistet,
dass die Nadel nicht abgleiten bzw. verlaufen kann.
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In
weiterer Ausgestaltung der Erfindung hat es sich als zudem vorteilhaft
gezeigt, wenn jeweilige Enden des Oberfadens und des Unterfadens
der Ziernaht zur Innenseite des Verkleidungsteils, insbesondere
der Abdeckung für
das Airbagmodul, gebracht und an dieser Innenseite befestigt sind.
Die kann beispielsweise mit Hilfe einer aus dem Schumacherhandwerk
bekannten Ahle oder einem vergleichbaren Werkzeug erfolgen, welche
von der Rückseite des
Verkleidungsteils her in das entsprechende Nahtloch eingeführt wird.
Die Enden des Oberfadens und des Unterfadens können dann an der Ahle fixiert, und
anschließend
die Ahle wieder aus dem Nahtloch herausgezogen werden, wodurch die
Enden des Oberfadens und des Unterfadens zur Innenseite des Verkleidungsteils
gelangen.
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Dabei
sind die beiden Enden des Oberfadens bzw. des Unterfadens bevorzugt
zunächst
auf der Innenseite des Verkleidungsteils miteinander verknotet,
bevor diese beispielsweise durch eine Klebung an der Innenseite
des Verkleidungsteils fixiert sind.
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Weiterhin
vorteilhaft ist es, wenn die Ziernaht in einem Abstand zu einer
Designfuge des Verkleidungsteils, insbesondere des Abdeckung für das Airbagmodul,
verläuft.
Dabei ist es beispielsweise denkbar, die Designfuge durch ein geeignetes
Warmumformverfahren in den jeweiligen Bezug einzubringen, bevor
die Ziernaht gesetzt wird. Der Bezug ist dabei vorzugsweise mit
dem dahinter liegenden Verkleidungsteil flächig verklebt, bevor durch
die entsprechende Warmumformung die Designfuge in dem Bezug des
Verkleidungsteils eingebracht wird. Durch die Warmumformung wird
somit die notwendige Nachgiebigkeit des Bezugs erreicht, so dass
dieser unabhängig
von eventuellen Temperaturschwankungen innerhalb der Designfuge
verbleibt.
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Weiterhin
vorteilhaft ist es, wenn ein Anfang und ein Ende bei einer entsprechend
runden Ausgestaltung der Ziernaht in demselben Stich erfolgen. Somit
ergibt sich eine besonders günstige
und gleichmäßige optische
Erscheinung der Ziernaht, so dass der Oberfaden an keiner Stelle
doppelt vernäht
ist. Bei einer runden Ausgestaltung der Ziernaht ergibt sich zudem
die Notwendigkeit, dass sich der erste und der letzte Stich treffen.
Folglich müssen
die einzelnen Stiche in ihrer Länge
so bestimmt werden, dass der erste und der letzte Stich aufeinander
liegen bzw. dasselbe Nahtloch aufweisen.
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Schließlich ist
es in weiterer Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass die
geringe Reißfestigkeit
des Unterfadens gegenüber
dem Oberfaden der Ziernaht zumindest in einem Temperaturbereich von
vorzugsweise –35°C bis +85°C vorhanden
ist, so dass ein zuverlässiges
Aufreißen
der Ziernaht beispielsweise bei einem Öffnen des Airbags über alle Temperaturbereiche
erzielt werden kann, welche theoretisch innerhalb des Kraftwagens
möglich
sind.
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Weitere
Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus
der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels
sowie anhand der Zeichnungen; diese zeigen in:
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1 eine
schematische Vorderansicht auf ein Verkleidungsteil eines Airbagmoduls
eines Lenkrads eines Personenkraftwagens in Form einer Abdeckkappe,
hinter welcher ein Airbagmodul angeordnet ist, wobei mittels einer
Ziernaht ein vorliegend als Lederbezug ausgestalteter Bezug oberseitig
des Verkleidungsteils vernäht
ist und einen Oberfaden und einen Unterfaden umfasst, bei welchen
der Unterfaden der Ziernaht eine gegenüber dem Oberfaden geringere
Reißfestigkeit
aufweist, wobei die Ziernaht durch den Bezug und das Verkleidungsteil
hindurch genäht
ist;
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2 eine
Schnittansicht durch das Airbagmodul des Lenkrads des Personenkraftwagens,
wobei insbesondere das mit dem Bezug versehene Verkleidungsteil
sowie das dahinter angeordnete Airbagmodul erkennbar sind;
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3 eine
ausschnittsweise und vergrößerte Draufsicht
auf die Ziernaht für
das Verkleidungsteil in Form der Abdeckkappe des Airbagmoduls des Lenkrads
des Personenkraftwagens, wobei insbesondere erkennbar ist, dass
die Ziernaht außenseitig einer
Designfuge angeordnet ist;
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4 eine
ausschnittsweise Innenansicht auf das Verkleidungsteil des Airbagmoduls
des Lenkrads in Form der Abdeckkappe, wobei insbesondere erkennbar
ist, dass die Ziernaht durch das Verkleidungsteil in Form der Abdeckkappe
hindurch und über
eine Aufreißgeometrie
des Verkleidungsteils für das
Airbagmodul hinweg genäht
ist; und in
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5 eine
ausschnittsweise Schnittansicht durch den Bezug und das Verkleidungsteil
im Bereich der Ziernaht, wobei der Verlauf des Oberfadens und den
Unterfadens schematisch erkennbar ist.
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In
den 1 und 2 ist in einer Vorderansicht
bzw. in einer Schnittansicht entlang einer durch die Linie II-II
in 1 repräsentierten
Schnittebene von einem Airbagmodul 12 für ein Lenkrad eines Personenkraftwagens
im Wesentlichen ein Verkleidungsteil 10 in Form einer Abdeckkappe
dargestellt. Das Verkleidungsteil 10 besteht dabei im vorliegenden
Fall aus einem Kunststoff in Form eines thermoplastischen Elastomers
mit einer Dicke von beispielsweise 1 bis 5 mm, wobei durch das Verkleidungsteil 10 insbesondere
ein lediglich ausschnittsweise erkennbares Airbagmodul 12 eines
Fahrerairbags überdeckt
ist.
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Das
Verkleidungsteil 10 ist dabei in seiner Grundform an drei
Speichen des Airbagmoduls 12 angepasst. Dabei sind in das
Verkleidungsteil 10 zwei Betätigungselemente 14 für verschiedene
Funktionen eines Kombiinstruments bzw. eines Navigations- und Infotainmentsystem
angeordnet.
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Aus 1 ist
nun eine Designfuge 16 erkennbar, welche als entsprechende
Vertiefung bzw. Nut in den Kunststoff des Verkleidungsteils 10 eingebracht
ist. In einem Abstand zu der Designfuge 16 ist außenseitig
eine Ziernaht 18 erkennbar, mittels welcher ein im Weiteren
in 3 noch näher
erkennbarer Bezug 20, welcher beispielsweise eine Dicke
von etwa 0,5 bis 3 mm aufweist, oberseitig des Verkleidungsteils 10 vernäht bzw.
versehen ist. Der Bezug 20 ist vorliegend als Lederbezug
ausgebildet und zur Kaschierung des Verkleidungsteils 10 mit
diesem verklebt.
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Da – wie insbesondere
aus 1 erkennbar ist – die Ziernaht 18 konzentrisch
zur Designfuge 16 angeordnet ist, muss die Ziernaht 18 mit
entsprechend hoher Präzision
auf die belederte Airbagkappe bzw. das Verkleidungsteil 10 aufgenäht werden.
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Hierzu
ist die entsprechende Ziernaht 18 gewählt worden, welche in 3 in
einer ausschnittsweisen Draufsicht auf das Verkleidungsteil 10 bzw. den
Bezug 20 erkennbar ist.
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4 zeigt
das Verkleidungsteil 10 ausschnittsweise von der Innenseite
her, wobei wiederum die Ziernaht 18 ausschnittsweise erkennbar
ist.
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5 zeigt
schließlich
eine ausschnittsweise Schnittansicht durch den Bezug 20 und
das Verkleidungsteil 10 im Bereich der Ziernaht 18.
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In
Zusammenschau der 3 bis 5 sind ein
Oberfaden 22 und ein Unterfaden 24 der Ziernaht 18 erkennbar,
wie sie sich im Speziellen dadurch auszeichnen, dass der Unterfaden 24 eine
gegenüber
dem Oberfaden 22 geringere Reißfestigkeit aufweist. Das spezielle
Nähmuster
lässt sich
insbesondere 5 entnehmen, wobei die dortigen
Nahtlöcher
der besseren Übersichtlichkeit
halber übertrieben
groß dargestellt
sind. Zudem sind der Oberfaden 22 und der Unterfaden 24 ungespannt
und lediglich schematisch dargestellt.
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Diese
unterschiedliche Reißfestigkeit
des Oberfadens 22 und des Unterfadens 24 kann
beispielsweise dadurch erreicht werden, dass ein Oberfaden 22 und
ein Unterfaden 24 aus unterschiedlichen Werkstoffen oder
Herstellungsarten eingesetzt wird. Ebenfalls ist es denkbar, dass
der Oberfaden 22 und der Unterfaden 24 aus ein
und demselben Material bestehen, wobei dann der Unterfaden 24 einen entsprechend
geringeren Materialquerschnitt aufweisen muss, um die gegenüber dem
Oberfaden 22 geringere Reißfestigkeit zu erreichen. Insgesamt
sind dem Fachmann hier Maßnahmen
geläufig,
wie erreicht werden kann, dass der Unterfaden 24 eine geringere
Reißfestigkeit
aufweist als der Oberfaden 22.
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Insbesondere
aus den 4 und 5 ist erkennbar,
dass die Ziernaht 18 nicht nur durch den Bezug 20 hindurch,
sondern auch durch die Wand des Verkleidungsteils 10 bzw.
der Abdeckkappe für das
Airbagmodul 12 hindurch genäht worden ist. Mit anderen
Worten sind vorliegend sowohl der Lederbezug 20 wie auch
der Kunststoff des Verkleidungsteils 10 bzw. der Abdeckkappe
des Airbagmoduls 12 durchstochen worden.
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Dies
ermöglicht
es, dass zunächst
der Bezug 20 auf das Verkleidungsteil 10 kaschiert
bzw. mit diesem verklebt werden kann, wonach die Ziernaht 18 erzeugt
wird. Die Ziernaht 18 kann somit weitaus genauer hergestellt
werden, als wenn diese vorab dem Kaschieren lediglich in den Bezug 18 eingebracht wird.
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Eine
Besonderheit der vorliegenden Erfindung besteht zudem darin, dass
die Ziernaht 18 über eine
Aufreißgeometrie 26 des
Verkleidungsteils 10 bzw. der Abdeckkappe verläuft. Mit
anderen Worten verläuft
die Ziernaht 18 über
Materialschwächungen wie
Nuten, Fugen oder dergleichen oder aber über Sollbruchstellen des Verkleidungsteils 10 hinweg, welche
beim Auslösen
des Airbagmoduls 12 bzw. beim Entfalten des Airbags gezielt
aufreißen
müssen,
damit das Verkleidungsteil 10 und der Bezug 20 gezielt
zerstört
werden und der Airbag nach außen treten
kann. Durch die unterschiedliche Reißfestigkeit des Unterfadens 24 und
des Oberfadens 22 sowie die generelle Reißfähigkeit
des Unterfadens 24 wird gewährleistet, dass trotz des Verlaufs
der Ziernaht 18 über
die jeweilige Aufreißgeometrie 16 hinweg
die Airbagfunktion voll erhalten bleibt. Mit anderen Worten ist
vorliegend eine Airbagfunktionsnaht bzw. eine Reißnaht in
Form der Ziernaht 18 geschaffen, welche entsprechend nachgiebig
ist bzw. reißt, wenn
sich der Airbag entfalten soll.
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Die
Ziernaht 18 wird vorliegend beispielsweise durch einen
Nähroboter
eingebracht, mit welchem das Verkleidungsteil 10 bzw. die
Abdeck- bzw. Airbagkappe in sechs Achsen relativ bewegbar ist. Die siebte
Achse wird dabei durch die Nadel des Nähroboters gebildet, so dass
ein Nadeleintritt der Nadel erreicht werden kann, welcher im Wesentlichen
senkrecht zum jeweiligen Oberflächenbereich
des Verkleidungsteils 10 bzw. der Abdeckung für das Airbagmodul 12 angeordnet
ist. Mit anderen Worten wird die Ziernaht 18 vorliegend
so eingebracht, dass der Nadeldurchtritt der Nadel durch das Verkleidungsteil 10 möglichst
kurz ausfällt.
Dies ist dann der Fall, wenn die Nadel senkrecht zum jeweiligen
Oberflächenbereich
des Verkleidungsteils 10 steht, und nicht etwa schräg. Zudem
wird hierdurch ein Abgleiten der Nadel vermieden. Der Nähvorgang
erfolgt dabei – wie oben
erläutert – an der
fertig bezogenen bzw. belederten Airbagkappe, dass heißt zunächst wird
der Bezug 20 auf das aus Kunststoff bestehende Verkleidungsteil 10 aufgeklebt,
wonach die Ziernaht 18 eingebracht wird. Die Designfuge 16 wird
vorab eingebracht, indem der Bezug 20 entsprechend unter
Wärmeeintrag
umgeformt und in die dahinter liegende Fuge 16 des Verkleidungsteils 10 gedrückt wird.
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Ein
weiteres Merkmal ist es, dass ein Anfang und ein Ende der Ziernaht 18 in
demselben Stich erfolgen. Die jeweiligen Enden des Oberfadens 22 und die
jeweiligen Enden des Unterfadens 24 befinden sich nach
Nähabschluss
auf der dem Fahrer zugewandten Außenseite der Airbagkappe bzw.
des Verkleidungsteils 10. Diese werden beispielsweise mittels
einer Ahle oder einem vergleichbaren Gerät auf die Innenseite 28 des
Verkleidungsteils 10 gebracht, und dort gemeinsam mit den
jeweiligen Enden des Unterfadens 24 beispielsweise etwa
einmal bis zweimal verknotet. Anschließend werden die Knoten bzw. die
Enden des Oberfadens 22 und des Unterfadens 24 mit
einem Kleber, insbesondere einem PU-Kleber an der Innenseite des
Verkleidungsteils 10 bzw. der Airbagkappe fixiert.
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Ein
weiterer Vorteil der vorliegenden Ziernaht 18 besteht darin,
dass die geringere Reißfestigkeit
des Unterfadens 24 gegenüber dem Oberfaden 22 zumindest
in einem Temperaturbereich von vorzugsweise –35°C bis +85°C vorhanden ist. Hierdurch wird
die einwandfreie Funktionsfähigkeit
der Ziernaht 18 bei den in einem Kraftwagen maximal und
minimal vorherrschenden Temperaturen sichergestellt.
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Insgesamt
ist somit erkennbar, dass mittels der vorliegenden Ziernaht eine
Airbagfunktionsnaht bzw. Reißnaht
in Form der Ziernaht 18 über die Aufreißgeometrie 26 des
Verkleidungsteils 10 bzw. der Airbagkappe hinweg verläuft. Somit
ergibt sich für
die Ziernaht 18 eine universellere Einsetzbarkeit und eine
erhöhte
Designfreiheit, da bei bisherigen technischen Lösungen ein freier Ziernahtverlauf
in Airbagkappen oder Verkleidungsteilen nicht erlaubt war. Vielmehr
musste sich bisher das Design an der Airbagfunktionsnaht orientieren.