DE102007054711A1

DE102007054711A1 - Verfahren zur Herstellung einer Dünnspanplatte mit erhöhter Stabilität und Dünnspanplatte mit erhöhter Stabilität

Info

Publication number: DE102007054711A1
Application number: DE102007054711A
Authority: DE
Inventors: Michael Germann; Christoph Sprenger
Original assignee: Wilhelm Mende & Co Spanpl GmbH; Wilhelm Mende & Co Spanplatten- und Tischlerplattenwerk GmbH
Current assignee: Fritz Egger GmbH and Co OG
Priority date: 2007-11-14
Filing date: 2007-11-14
Publication date: 2009-05-28
Anticipated expiration: 2027-11-15
Also published as: DE102007054711B4

Abstract

Mit der Erfindung soll ein Verfahren bereitgestellt werden, nach dem eine Dünnspanplatte mit erhöhten Biegeeigenschaften hergestellt werden kann. Außerdem soll eine Dünnspanplatte bereitgestellt werden, die erhöhte Biegeeigenschaften aufweist. Beim Verfahren wird zunächst eine Schicht aus beleimten Spänen auf ein Endlosförderband aufgebracht, in einem zweiten Schritt eine Gewebematte auf die Späneschicht aufgelegt, in einem nächsten Schritt wiederum beleimte Späne aufgetragen und zuletzt der so entstandene Spankuchen einem Presswerk zugeführt. Möglich ist aber auch das Einbinden mehrerer Gewebematten innerhalb oder an den Außenseiten der Dünnspanplatte. Den erhöhten Anforderungen an die Biegefestigkeit der Dünnspanplatte wird dadurch entsprochen, dass die Dünnspanplatte über mindestens eine eingebettete und beim Pressvorgang mit der Spanplatte schlüssig verbundene Gewebematte verfügt.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Dünnspanplatte. Daneben bezieht sich die Erfindung auch auf die Dünnspanplatte oder auch auf einen Schichtstoff aus mehreren dieser Dünnspanplatten, der unter Anderem im Fahrzeugbau oder im Innenausbau von Gebäuden zum Einsatz kommen kann.
[Stand der Technik]
Speziell für den Innenausbau von Fahrzeugen, aber auch in vielen anderen Bereichen, wie dem Gebäudebau und – ausbau sowie dem Möbelbau, ist es wichtig, dass Elemente besondere Biegeeigenschaften mit sich bringen. Diese werden von Verbundplatten erreicht, wie sie z. B. aus DE 69505863 T2 bekannt sind.
In dieser Schrift wird eine Verbundplatte mit hoher Festigkeit offenbart, die aus einer Holzplatte besteht, auf deren Außenseiten Verstärkungsplatten aufgeklebt sind. Dabei bestehen diese Verstärkungsplatten aus Stapeln von Prepregtafeln, wobei diese Prepregtafeln aus gerichteten und mit Leim fest verbundenen Fasern bestehen. Bei der Holzplatte kann es sich auch um eine Spanplatte handeln, aber auch Faserplatten, Holzzementplatten oder Verbundplatten sind denkbar.
Diese Platten weisen einerseits hohe Materialkosten auf und sind andererseits durch den Herstellungsprozess von Verstärkungsplatten aus mehreren Prepregtafeln und das Verbinden zu einer Verbundplatte mit einer weiteren im Wesentlichen aus Holz bestehenden Platte in ihrer Herstellung sehr kostenintensiv.
Aus DE 69223596 T2 ist eine Verbundplatte bekannt, bei dem eine Mehrzahl von überlagerten Furnierlagen mit ihren Flächen miteinander verleimt sind, wobei die Hauptfaserrichtung jeder Furnierlage in ihrem Winkel von den benachbarten Furnierlagen abweicht.
Diese Platten erfüllen hohe Ansprüche an die Biegeeigenschaften, sind aber in der Vergangenheit durch eine immer größer werdende Nachfrage – speziell aus Ostasien – teurer geworden. Die hohen Kosten sind als nachteilig zu beurteilen.
In DE 102005038833A1 wird eine Holzwerkstoffplatte offenbart, bei der Gewebefasern in die Deckschichten eingestreut werden und auf einer oberen und/oder einer unteren Deckschicht eine Gewebe- und bei Bedarf eine Papierlage aufgebracht sind. Diese werden dann zu einer Platte verpresst.
Nachteil dieser Erfindung ist, dass nur eine, maximal zwei Gewebelagen verwendet werden, die wie eine Dekorschicht an den Außenseiten der Holzwerkstoffplatte angeordnet werden können. Eine Verarbeitung zu einer Dünnspanplatte ist nicht vorgesehen.
Herkömmliche Spanplatten besitzen den Nachteil, dass die von vielen Anwendern geforderten Biegeeigenschaften nicht erreicht werden.
[Aufgabe der Erfindung]
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bereitzustellen, nach dem eine Dünnspanplatte mit erhöhten Biegeeigenschaften hergestellt werden kann.
Darüber hinaus besteht die erfindungsgemäße Aufgabe darin, eine Dünnspanplatte bereitzustellen, die erhöhte Biegeeigenschaften aufweist.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung einer Dünnspanplatte gelöst, das dadurch gekennzeichnet ist, dass zunächst aus einem ersten Bunker beleimte Späne auf ein Endlosförderband in einer gleichmäßigen Höhe aufgetragen werden, wobei der Bunker derart gestaltet ist, dass eine Abgabe der beleimten Späne in voller Breite des Endlosförderbandes erfolgt. Diese Späne bilden eine erste Spankuchenschicht, auf die eine Gewebematte aufgelegt wird. Die Gewebematte besitzt die gleiche Breite wie die Spankuchenschicht. Auf die Gewebematte wird nun aus einem zweiten Bunker eine abschließende, aus beleimten Spänen bestehende zweite Spankuchenschicht aufgetragen. Dabei gleicht der zweite Bunker dem Ersten Bunker in den Dimensionen und der Art der Bestreuung des Förderbandes. Der so entstandene Spankuchen mit eingelagerter Gewebeschicht wird im Folgenden einer Endlospresse zugeführt und dort in mindestens einem Presswerk zu einer Spanplatte verpresst.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe der Bereitstellung einer Dünnspanplatte mit erhöhten Biegeeigenschaften durch eine Dünnspanplatte gelöst, die über eine eingebettete und beim Pressvorgang mit der Spanplatte schlüssig verbundene Gewebematte verfügt.
[Beispiele]
Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungsbeispiels näher beschrieben. Die dazugehörigen Zeichnungen zeigen in
1 das Verfahren zur Herstellung einer Dünnspanplatte mit innen liegender Gewebematte;
2 die erfindungsgemäße Dünnspanplatte mit innen liegender Gewebematte;
3 die erfindungsgemäße Dünnspanplatte mit an der Oberseite eingepresster Gewebematte.
In 1 ist die Spanplattenpresse dargestellt, mit der das erfindungsgemäße Verfahren ausgeführt wird. Dazu werden beleimte Späne 1 aus einem ersten Bunker 2 auf ein Endlosförderband 3 gegeben. Der Abgabeschlitz des Bunkers 2 weist eine Breite auf, die ein Bestreuen des Endlosförderbandes 3 in voller Breite gestattet, und ist geeignet, die Späne 1 so abzugeben, dass sie gleichmäßig auf die Breite des Endlosförderbandes 3 verteilt werden.
Von einer Rolle 4 wird nun auf die so entstandene erste Spankuchenschicht 5 eine in Gewebematte 6 aufgelegt, die eine der Breite der Spankuchenschicht gleichende Dimension aufweist, und die im Folgenden mit beleimten Spänen 1 aus einem zweiten Bunker 7, der dem ersten Bunker 2 baugleich ist, bestreut wird, die eine zweite Spankuchenschicht 8 definieren. Dadurch entsteht auf der auf der ersten Spankuchenschicht 5 liegenden Gewebematte 6 die abschließende zweite Spankuchenschicht 8.
Der so entstandene Spankuchen mit eingelegter Gewebematte 6 wird nun einer Endlospresse mit mindestens einem Presswerk 9 zum Verpressen zugeleitet. Im Nachgang können dann weitere Schichten wie z. B. Dekorschichten aufgetragen werden oder andere Veränderungen wie z. B. ein Zuschnitt vorgenommen werden.
Das Verfahren kann dahingehend abgewandelt werden, dass auf den zweiten Bunker 7 verzichtet wird, und dafür eine größere Menge Späne 1 aus dem ersten Bunker 2 auf das Endlosförderband 3 aufgetragen wird, bevor die Gewebematte 6 auf den Spankuchen aufgelegt wird. So entstehen beim nachfolgenden Verpressen in einer Endlospresse mit mindestens einem Presswerk 9 Platten mit einer außen liegenden, in die Spanplatte eingepressten Gewebematte. Diese hat besondere Eigenschaften in Bezug auf die Biegefestigkeit.
Daneben ist auch die Herstellung einer Dünnspanplatte denkbar, bei der mehrere Gewebematten 6 mit dazwischen liegenden Schichten aus Spänen 1 durch Verpressen kombiniert werden. Hierzu müssen – ergänzend zu dem zunächst beschriebenen Verfahren eine weitere Rolle mit einer Gewebematte und ein zusätzlicher Bunker mit beleimten Spänen zwischen dem Bunker 2 und der Rolle 4 mit der Gewebematte 6 angeordnet werden, so dass ein abwechselndes Auftragen von Spänen 1 und Gewebematten ermöglicht wird. In Abwandlung hierzu kann auch unter Verzicht auf den abschließenden Bunker 7 eine Dünnspanplatte mit einer innen liegenden und einer außen liegenden Gewebematte hergestellt werden.
Da das beschriebene Endlosverfahren gerade bei der Dünnspanplattenherstellung eine herausragende Rolle innehat, ist es vorteilhafterweise anzuwenden. Das Verfahren kann aber auch bei der Herstellung von Einzelplatten in herkömmlichen Pressen zum Einsatz kommen. Dabei wird eine erste Spankuchenschicht 5 in die Presse gegeben, dann die Gewebematte 6 in der Größe der Presse entsprechend aufgelegt und schließlich eine abschließende Spankuchenschicht 8 aufgetragen, bevor der Pressvorgang gestartet wird. Für ein Verpressen mit einer oben liegenden Gewebematte 6 gilt dieses entsprechend.
In 2 ist eine Dünnspanplatte 10 mit eingepresster Gewebematte 6 dargestellt. Die Gewebematte 6 besteht aus Querfäden 11 und Längsfäden 12. Dabei spielt es für das Verfahren keine Rolle, aus welchem Material die Gewebematte 6 besteht. Die Art des Materials ist hingegen entscheidend für die Eigenschaften der Dünnspanplatte 10, da unterschiedliche Materialien die Biegefestigkeit beeinflussen.
Die Gewebematten 6 werden bevorzugt durch Glas-, Kohle-, Aramid- oder andere Kunststofffasern gebildet, können aber auch auf Hanf- oder Baumwollbasis gebildet werden. Andere natürliche Fasern oder Metalle sind ebenfalls denkbar.
Neben Gewebematten können auch Verstärkungsfasern in Form von Gelegen, Vliesstoffen oder Prepregs zum Einsatz kommen.
In 3 ist eine Dünnspanplatte 10 dargestellt, bei der die Gewebematte in die Oberfläche der Dünnspanplatte 10 eingepresst ist. Eine solche Dünnspanplatte 10 kann dann zum Einsatz kommen, wenn die von außen sichtbare Gewebematte 6 nicht störend ist.
In den 2 und 3 sind einfache Gewebeformen zu erkennen. Es sind aber auch andere Gewebeformen denkbar, bei denen beispielsweise zwei oder mehr Querfäden 11 zu Gruppen zusammengefasst sind.
Die in 2 und 3 dargestellten Dünnspanplatten 10 können in Kombination oder nach ihrer Art getrennt zu mehrschichtigen Spanplatten kombiniert werden. Dazu werden wenigstens zwei Dünnspanplatten 10 aufeinander geklebt, wobei es sinnvoll ist, die Gewebematten 6 beim Verkleben der Dünnspanplatten 10 so auszurichten, das es zu einer Winkellage der Schussrichtungen der ersten Dünnspanplatte 10 zu denen der zweiten Dünnspanplatte 10 oder weiteren Dünnspanplatten 10 kommt, um die Eigenschaften der Dünnspanplatte 10 weiter zu erhöhen.

1: Geleimte Späne
2: Erster Bunker
3: Endlosförderband
4: Rolle
5: Erste Spankuchenschicht
6: Gewebematte
7: Zweiter Bunker
8: Zweite Spankuchenschicht
9: Presswerk
10: Dünnspanplatte
11: Querfäden
12: Längsfäden

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 69505863 T2 [0002]
- DE 69223596 T2 [0005]
- DE 102005038833 A1 [0007]

Claims

Verfahren zur Herstellung einer Dünnspanplatte mit einer Endlospresse, dadurch gekennzeichnet, dass – in einem ersten Schritt eine erste Teilmenge der zur Herstellung der Dünnspanplatte (10) benötigten beleimten Späne (1) auf ein Endlosförderband (3) zu einer ersten Spankuchenschicht (5) so aufgebracht wird, dass sie gleichmäßig verteilt mit konstanter Höhe über die gesamte Breite des Endlosförderbandes (3) liegen, – in einem zweiten Schritt eine Gewebematte (6) auf diese erste Spankuchenschicht (5) aufgelegt wird, – in einem dritten Schritt eine zweite Teilmenge der zur Herstellung der Dünnspanplatte (10) benötigten beleimten Späne (1) in dem ersten Schritt entsprechender Weise zu einer abschließenden Spankuchenschicht (8) aufgestreut wird und – der so entstandene Spankuchen mit eingelegter Gewebematte (6) einem Presswerk (9) zugeführt wird.
Verfahren zur Herstellung einer Dünnspanplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass – in dem ersten Schritt zur Bildung des Spankuchens die beleimten Späne (1) auf das Endlosförderband (3) gleichmäßig in voller Breite des Endlosförderbandes (3) aufgetragen werden, – in dem zweiten Schritt die Gewebematte (6) auf den Spankuchen aufgelegt wird – und dieser Spankuchen mit aufgelegter Gewebematte (6) einem Presswerk (9) zugeführt wird.
Verfahren zur Herstellung einer Dünnspanplatte nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass weitere Bunker und/oder Rollen mit Gewebematten so ergänzt werden, dass ein abwechselndes Auftragen von mehreren Schichten Späne (1) und Gewebematten (6) ermöglicht wird.
Verfahren zur Herstellung einer Dünnspanplatte nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren statt bei einer Endlosherstellung auch bei einer Herstellung von Einzelplatten zur Anwendung kommt.
Dünnspanplatte, dadurch gekennzeichnet, dass die Dünnspanplatte (10) eine mit den beleimten Spänen (1) verpresste, innen liegende Gewebematte (6) aufweist.
Dünnspanplatte nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewebematte (6) auf der Außenseite der Dünnspanplatte (10) angeordnet ist und mit den beleimten Spänen (1) verpresst ist.
Dünnspanplatte nach den Ansprüchen 5 und/oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Dünnspanplatte (10) mehrer mit den beleimten Spänen (1) verpresste, Gewebematten (6) aufweist.
Dünnspanplatte nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei Dünnspanplatten (10) zu Schichtkörpern verbunden werden, wobei die Längsfäden (12) der Gewebematte (6) in einer Richtung innerhalb jeder Schicht ausgerichtet sind, wobei verschiedene Schichten verschiedene Ausrichtungen der Längsfäden (12) aufweisen und die Querfäden (11) jeweils in einem rechten Winkel zu den Längsfäden (12) stehen.
Dünnspanplatte nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Querfäden (11) auch in einem anderen Winkel zu den Längsfäden (12) stehen.