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Die
Erfindung betrifft eine Schalungsplatte aus einer dreilagig gestreuten
OSB.
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Beschichtete
Holzwerkstoffplatten werden beispielsweise als Möbelplatten, als Bauelemente (Fußböden oder
als Wand- und Deckenverkleidungen), als Schalungsplatten oder auch
als Wagenböden
verwendet. Schalungsplatten werden in der Bauwirtschaft beispielsweise
für lose
Schalungen bei der Errichtung von Betonbauwerken verwendet. Für solche
Schalungen werden die Holzwerkstoffplatten in Grundformaten bereitgestellt
und meist direkt auf der Baustelle verarbeitet. Nach der Herstellung
und der Aushärtung
der Betonoberfläche
werden die Schalungen rückgebaut.
An die Oberflächengüte der Betonoberfläche werden
dabei unterschiedliche, gleichsam hohe Anforderungen gestellt. So
gibt es Anwendungsfälle,
wo eine glatte, fast glänzende
Betonoberfläche
gefordert ist, die im Ergebnis kleine Lunker aufweist. Andererseits
gibt es die Forderung nach einer eher matten Betonoberfläche.
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Als
Trägermaterial
für Schalungsplatten
werden an sich Sperrholzplatten und in zunehmendem Maße auch
OSB-Platten mit einer veredelten Oberfläche eingesetzt, wie sie beispielsweise
aus der
EP 1 136 636
B1 bekannt ist. Diese Trägerplatten werden nach dem
eingangs erläuterten
Verfahren hergestellt. Nach dem Verpressen des Kuchens wird die bis
dahin endlose Holzwerkstoffplatte in einzelne Platten mit einem
Zwischenformat vereinzelt. Anschließend werden die Oberseite und
die Unterseite geschliffen und mit einer oder mehreren harzimprägnierten
Papierlagen beschichtet, die durch Verpressen unter Temperatureinfluss
mit der Trägerplatte
zu einem Laminat verpresst werden.
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In
der
DE 44 34 876 A1 werden
ein Verfahren und eine Anlage zur kontinuierlichen Herstellung einer
Mehrschichtplatte offenbart. Bei diesem Verfahren wird auf eine
aus mehreren Lagen grober Langschnitzel bestehenden Kernschicht
jeweils ober- und unterseitig eine Feinspandeckschicht aufgebracht, um
eine ebene Oberfläche
zu erhalten. Dazu wird aus einer Feinspan-Spänemischung zuerst eine untere
Deckschicht gestreut, die anschließend zu einer Feinspanmatte
vorverdichtet wird. Auf diese vorverdichtete Feinspanmatte werden
dann in Folge die groben Langschnitzel für die Kernschicht in verschiedenen
Schichten gestreut. Darauf wird dann wieder eine Feinspan-Spänemischung
aufgebracht, die vorab auf einem Hilfsstreuband gestreut und vorverdichtet
wurde. Der so erhaltene Spankuchen wird dann in den Pressbereich überführt und
zu einer Mehrschichtplatte verpresst und ausgehärtet.
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Ein
Verfahren zur Herstellung von beschichteten Holzwerkstoffplatten
ist aus der
DE 102
30 206 A1 bekannt. In dieser Druckschrift werden eine Vorrichtung
und ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer Holzwerkstoffplatte
sowie zur Beschichtung derselben mit einem Film- oder Folienmaterial
offenbart. Bei diesem Verfahren wird auf einen Holzwerkstoffkuchen
vor dem Einfahren in eine kontinuierliche Presse ein Film- oder Folienmaterial
auf die Ober- und Unterseite des Holzwerkstoffkuchens aufgebracht
und anschließend
in der Presse verpresst. Zusätzlich
wird auf das Film- oder Folienmaterial noch ein Trennpapier zur
Strukturierung mit durch die kontinuierliche Presse gefahren. Nach
dem Austritt des beschichteten Holzwerkstoffs aus der Presse wird
das Trennpapier aufgewickelt und wieder verwendet. Das Trennpapier
wird neben der Strukturierung bei diesem Verfahren auch benötigt, um
beim Verpressen Anhaftungen der Plattenoberfläche an der Pressbandoberfläche entgegenzuwirken.
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Aus
der
DE 103 04 333
B3 wird eine Holzwerkstoffplatte mit einem Kern aus mit
einem Bindemittel verpressten Holzfasern oder Holzschnitzeln, insbesondere
ein Laminat-Bodenpaneel
mit einem Kern aus Span-OSB-Platte, HDF oder MDF bekannt, die sich
durch einen in den Aufbau der Platte eingebrachten Duftstoff auszeichnet.
Auf die Holzwerkstoffplatte wird eine Dekorschicht und eine Kunstharzschicht
aufgebracht, wobei die Dekorschicht in der Regel aus einem Papier
mit einem Holzmaseraufdruck und die Kunstharzdeckschicht aus einem Melaminharz
besteht.
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Die
Beschichtung der Platte an der Sichtseite ist aus optischen Gründen notwendig.
Möbelplatten und
Bauplatten werden beispielsweise mit einem Dekor versehen, das eine
Echtholzoberfläche
nachbildet. Schalungsplatten werden mit einer Beschichtung versehen,
die die an die Betonoberfläche
gestellten Forderungen erfüllen
können.
Die Beschichtung auf der Unterseite ist technisch notwendig, da
sie als Gegenzug fungiert und verhindert, dass sich die Holzwerkstoffplatte,
insbesondere wenn sie später
in kleinere Formate zersägt
wird, aufgrund der Zugspannungen in der oberen Lage verbiegt.
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Die
Herstellkosten werden nicht nur durch die Kosten der beidseitig
aufgebrachten harzimprägnierten
Papierlagen beeinflusst, sondern auch in hohem Maße dadurch,
dass die Beschichtung der Trägerplatte
getaktet erfolgt. Dabei ist es insbesondere nachteilig, dass bereits
fertig ausgehärtete
Holzwerkstoffplatten beim Verpressen mit den Papierlagen längere Zeit
unter erhöhter
Temperatur und unter erhöhtem
Druck gehalten werden müssen,
was sich negativ auf die technologischen Eigenschaften der Holzwerkstoffplatten
auswirkt.
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OSB-Platten
müssen
vor dem Beschichten mit den Papierlagen beidseitig geschliffen werden, um
eine glatte Oberfläche
zu erhalten. Nachteilig ist dabei, dass einerseits die Feuchtigkeitsbeständigkeit und
andererseits die Biegesteifigkeit abnimmt. Die Feuchtigkeitsbeständigkeit
sinkt, da die wasserabweisende Harzverflussschicht, die sich nach
dem Verpressen des Kuchens an der Außenseite der beiden Randlagen
ausbildet, abgeschliffen wird. Außerdem sinkt die Biegesteifigkeit,
weil die Randschichten die Bereiche mit der höchsten Rohdichte sind.
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Aus
der
DE 197 00 138
A1 ist eine Großflächen-Schalungsplatte
bekannt, die auf einer Sichtseite eine Auflage aufweist, auf die
das Entformen der Schalungsplatte vom ausgehärteten Beton erleichterndes
Trennmittel aufgebracht ist, noch weiter optimiert und von dieser
Problemstellung ausgehend soll die eingangs beschriebene Schalungsplatte
so verbessert werden, dass die Herstellung vereinfacht wird und
bei gleich bleibender oder gar erhöhter Qualität der Schalungsplatte die Produktionszeit
reduziert und die Herstellkosten gesenkt werden.
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Zur
Problemlösung
zeichnet sich eine gattungsgemäße Schalungsplatte
durch folgende Merkmale aus:
- a) eine obere
Sichtseite verläuft
planparallel zu einer unteren Sichtseite,
- b) die obere Sichtseite weist ohne Gegenzug auf der unteren
Sichtseite eine Auflage auf,
- c) auf die Auflage ist ein Trennmittel aufgebracht, das das
Entfernen der Schalungsplatte vom ausgehärteten Beton erleichtert,
- d) die Auflage besteht aus einer Leimschicht, einer beidseitig
mit je einer Melaminharzschicht versehenen Papierbahn,
- e) der Verlauf des Rohdichteprofils ist über den Querschnitt unsymmetrisch
und an der oberen Sichtseite ist die Dichte wesentlich größer als
an der unteren Sichtseite,
- f) die Auflage ist zum Schutz gegen Beschädigung der Oberfläche beim
Transport mit einer Adhäsionsfolie
abgedeckt.
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Überraschenderweise
hat sich gezeigt, dass in einer OSB-Platte keine erhöhten Zugspannungen an
den Außenseiten
auftreten, wenn die Beschichtung, die durch eine Auflage aus melaminharzgetränktem Papier
gebildet wird, zusammen mit dem Kuchen zu einer Platte verpresst
wird. Aufgrund dieser Tatsache ist es nicht notwendig, an der Unterseite der
Platte einen Gegenzug anzubringen, wodurch das teure Beschichtungsmaterial
eingespart werden kann. Durch die kontinuierliche Beschichtung wird außerdem die
Produktionszeit deutlich reduziert. Weil die Oberflächenbeschichtung
direkt in einem Arbeitsgang in der laufenden Produktion aufgebracht wird,
entfällt
der Schleifprozess, wodurch die Platteneigenschaften sowohl hinsichtlich
der Feuchtebeständigkeit
als auch der Biegesteifigkeit verbessert werden.
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Die
Schalungsplatte wird hergestellt, indem mit Harz beleimte Holzschnitzel
in mehreren Lagen zu einem Kuchen gestreut werden, unter die erste Lage
oder auf die letzte Lage des Kuchens eine Auflage aufgelegt, auf
die ein Trennmittel aufgebracht wird und der Kuchen und die Auflage
werden gemeinsam unter Druck- und Temperatureinfluss verpresst.
Das Trennmittel kann auf die Auflage auch nach dem Verpressen aufgebracht
werden.
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Durch
das kontinuierliche Verpressen der Auflage während der Herstellung der Holzwerkstoffplatte
selbst ist trotz unsymmetrischen Rohdichteverlaufs eine spannungs-
und damit verzugsfreie Holzwerkstoffplatte serienmäßig fertigbar.
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Der
Kuchen und die Auflage werden vorzugsweise mit aufeinander abgestimmten
Vorschubgeschwindigkeiten bewegt, wobei die Auflage insbesondere
vorzugsweise als Rollenmaterial vorliegt, das oberhalb der oberen
Lage des Kuchens gelagert ist und zum Auflegen abgewickelt wird.
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Auch
kann eine weitere Papierlage aufgelegt werden, um die Oberfläche insbesondere
einer OSB-Platte weiter zu glätten.
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Eine
nach diesem Verfahren hergestellte Holzwerkstoffplatte, insbesondere
OSB-Platte, mit einer oberen Sichtseite und einer hierzu planparallel verlaufenden
unteren Sichtseite weist nur auf einer Sichtseite zur Beschichtung
mindestens eine Auflage auf.
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Weiterhin
vorzugsweise weist die Papierlage ein Gewicht von mindestens 80
g/m2, vorzugsweise 200 g/m2 und
eine Harzimprägnierung
von mindestens 50 g/m2 auf.
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Mit
Hilfe einer Zeichnung soll ein Ausführungsbeispiel der Erfindung
nachfolgend beschrieben werden. Es zeigt:
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1 die
schematische Ansicht einer Streueinrichtung mit nachgeordneter Durchlaufpresse;
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2 ein
Flussdiagramm zur Verdeutlichung des Fertigungsprozesses;
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3 den
schematischen Längsschnitt durch
eine Holzwerkstoffplatte;
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4 den
Rohdichteverlauf über
die Dicke der Holzwerkstoffplatte nach 3;
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5 die
Einzelheit V nach 3;
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6 den
schematischen Längsschnitt durch
eine weitere Holzwerkstoffplatte.
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Die
Holzwerkstoffplatte besteht aus einem OSB-Kern, der drei- oder fünflagig
gestreut ist. Von Lage zu Lage kreuzen sich die OSB-Strands in Längsrichtung
L sowie in Querrichtung. Die Strands weisen eine Länge von
70–200
mm, eine Breite von 6–30
mm und eine Dicke von 0,3–1,2
mm auf. Als Material wird Nadelholz oder Laubholz verwendet, wobei
der Holzanteil in der fertigen Platte zwischen 90 und 98% liegt.
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Die
Strands werden über
die Streuvorrichtung 1 auf einem kontinuierlich umlaufenden
Formband 2 zu einem Kuchen gestreut. Oberhalb des Formbandes 2 ist
eine Haspel 3 drehbar gelagert, auf die eine mit Phenolharz
getränkte
Papierbahn 10 oder ein mit Phenolharz getränktes Vlies
aufgewickelt ist. Auf den in Richtung der Durchlaufpresse 4 transportierten
Kuchen wird die Papierbahn 10 aufgelegt, wodurch sie sich
von der Haspel 3 abwickelt. Der Kuchen und die aufgelegte
Papierbahn 10 werden in der Durchlaufpresse 4 unter
hoher Temperatur zu einer Platte mit vorgegebener Dicke D verpresst.
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Der
Ablauf des Fertigungsprozesses kann dem Flussdiagramm gemäß 2 entnommen
werden.
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3 zeigt
den Schnitt durch eine dreilagig gestreute OSB-Platte nach dem Verpressen.
In der zuerst gestreuten Lage 13, die die Unterseite der Platte
bildet, sind die Strands in Längsrichtung
L ausgerichtet. In der darüber
gestreuten Mittellage 5 sind die Strands im wesentlichen
quer hierzu in Zeichenebene ausgerichtet und in der zuletzt gestreuten,
die obere Deckschicht bildenden Lage 6 sind die Strands wieder
in Längsrichtung
L ausgerichtet. Die Papierbahn 10 ist beidseitig mit Melaminharzschichten 9, 11 versehen
und weist auf ihrer Unterseite eine Leimschicht 8 auf.
Während
des Verpressens bildet sich zwischen der Papierbahn 10 und
der letzten Lage eine Harzverflussschicht 7 aus. An der
Oberfläche der
ersten Lage 13 bildet sich eine Harzverflussschicht 14 aus.
Die Dicke der Harzverflussschicht 7 bzw. der Schicht 12 bestimmt
die Oberflächengüte der Platte.
Soll die OSB-Platte als Schalungselement für eine matte Betonoberfläche verwendet
werden, wird ein Papier mit einer erhöhten Feuchtebeständigkeit
verwendet. Die Feuchtebeständigkeit
führt beim Aushärten des
Betons dazu, dass die Papierlage einen Teil des Wassers aus dem
Beton aufnimmt und dabei aufquillt, so dass sich eine matte Betonoberfläche einstellt.
Durch ein weiteres Aufbringen von an sich bekannten Trennmitteln
auf die Oberfläche
der OSB-Platte kann der Glanz der Betonoberfläche beeinflusst werden.
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Soll
die OSB-Platte als Schalungselement für eine glatte, glänzende Betonoberfläche verwendet
werden, wird auf die Papierschicht eine zusätzliche Harzschicht aufgebracht.
Diese Harzschicht hat einerseits die Aufgabe, die inhomogene Oberfläche der
OSB-Platte weitgehend
einzuebnen und andererseits die Aufgabe, die Wasserbeständigkeit
der Oberfläche
zu erhöhen.
Durch die gesteigerte Wasserbeständigkeit
der Platte bildet sich zwischen dem Beton und der Schalung beim
Aushärten
des Betons ein Wasserfilm aus, der zu einer homogenen, glänzenden
Oberflächenstruktur
führt.
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Vor
oder nach dem Pressvorgang in einem kontinuierlichen Prozess oder
nach dem Pressvorgang in einem diskontinuierlichen Prozess kann
ein Trennmittel aufgebracht werden. Durch das Trennmittel wird das
Entfernen der Schalungsplatte vom ausgehärteten Beton erleichtert.
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Wie 4 verdeutlicht,
ist der Rohdichteverlauf über
den Querschnitt der Platte aufgrund der nur an einer Oberseite vorgesehenen
Beschichtung 12 asymmetrisch. Die Dichte an der oberen
Sichtseite 16 ist wesentlich größer als an der unteren Sichtseite 15.
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Auf
die Auflage 12 kann eine weitere Auflage 17 (vgl. 6)
aufgelegt werden. Diese Auflage 17 kann als Adhäsionsfolie
oder als Selbstklebefolie ausgebildet sein und beispielsweise zum
Schutz der Oberfläche
gegen Beschädigung
beim Transport der Platte dienen. Die zweite Auflage 17 kann
auch als Trennmittel dienen, wenn die Holzwerkstoffplatte beispielsweise
als Schalungsplatte im Betonbau Verwendung finden soll.
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- 1
- Streuvorrichtung
- 2
- Formband
- 3
- Haspel
- 4
- Durchlaufpresse
- 5
- Mittellage
- 6
- letzte
Lage
- 7
- Harzverflussschicht
- 8
- Leimschicht
- 9
- Melaminharzschicht
- 10
- Papierbahn
- 11
- Melaminharzschicht
- 12
- Auflage
- 13
- erste
Lage
- 14
- Harzverflussschicht
- 15
- Sichtseite
- 16
- Sichtseite
- 17
- Auflage
- L
- Plattenhauptrichtung