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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte,
insbesondere einer OSB-Platte, bei dem mit Harz beleimte Holzspäne oder
Holzfasern in mehreren Lagen zu einem Span- oder Faserkuchen gestreut
werden und die Holzspäne
oder Holzfasern unter Aufbringen von Druck und Temperatur miteinander
verpresst werden. Ebenfalls betrifft die Erfindung eine Holzwerkstoffplatte
mit einer oberen und einer hierzu im Wesentlichen parallel verlaufenden
unteren Sichtseite und eine Vorrichtung zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte.
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Aus
der
DE 44 34 876 A1 ist
ein Verfahren zur Herstellung einer beschichteten Holzwerkstoffplatte
bekannt, bei dem mit Harz beleimte Holzspäne in mehreren Lagen zu einem
Spankuchen gestreut werden und die Holzspäne in der ersten Lage und in der
letzten Lage im Wesentlichen in einer Ausrichtung anordnet sind.
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Darüber hinaus
sind andere, beschichtete Holzwerkstoffplatten bekannt, die als
Möbelplatten, als
Bauelemente, als Schalungsplatten oder als Wagenbögen verwendet
werden. Schalungsplatten werden in der Bauwirtschaft beispielsweise
für lose Schalungen
bei der Errichtung von Betonmauerwerken verwendet. Für solche
Schalungen werden die Holzwerkstoffplatten in Grundformaten bereitgestellt und
meist direkt auf der Baustelle verarbeitet. Nach der Herstellung
und der Aushärtung
der Betonoberfläche
werden die Schalungen rückgebaut.
An die Oberflächengüte der Betonoberfläche werden
dabei unterschiedliche Anforderungen gestellt. So gibt es Anwendungsfälle, wo
eine glatte, fast glänzende
Betonoberfläche
gefordert ist, die im Ergebnis keine Lunker aufweist. Andererseits
gibt es Forderungen nach eher matten Betonoberflächen.
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Darüber hinaus
besteht ein zunehmender Bedarf an Holzwerkstoffplatten mit erhöhten Festigkeitseigenschaften.
Insbesondere OSB-Platten, Span- oder MDF-Platten werden dabei in
spezieller Festigungskonfiguration für besondere Zwecke eingesetzt.
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Holzwerkstoffplatten,
insbesondere OSB-Platten werden in zunehmendem Maße für Transportverpackungen
hochwertiger Industriegüter eingesetzt.
Trotz der guten Festigkeitswerte sind aufgrund der relativ großen Spangrößen Inhomogenitäten innerhalb
einer OSB-Platte vorhanden, so dass sich große Schwankungen des Widerstandes,
insbesondere gegen punktförmige
Belastungen, ergeben, die den Einsatzbereich solcher OSB-Platten
beschränken.
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Zur
Verbesserung der Festigkeitseigenschaften von OSB-Platten, insbesondere
zur Verbesserung des Widerstandes gegen eine punktförmige Belastung,
werden OSB-Platten
zunächst
in Zwischenformate vereinzelt. Danach werden die Oberflächen auf
der oberen und unteren Sichtseite geschliffen und auf den Sichtseiten
ein oder mehrere harzimprägnierte
Papierlagen aufgebracht, die unter erhöhter Temperatur und unter erhöhtem Druck
zu einem Laminat verpresst werden. Nachteilig hieran ist, dass die
OSB-Platten vereinzelt werden müssen,
so dass derartige Holzwerkstoffplatten nicht in einem kontinuierlichen
Fertigungsprozess herstellbar sind. Darüber hinaus ist das Schleifen
der Sichtseiten nachteilig, weil dadurch einerseits die Feuchtigkeitsbeständigkeit
verringert wird, da die wasserabweisende Harzverflussschicht abgeschliffen
oder reduziert wird, und andererseits die Biegesteifigkeit der Holzwerkstoffplatten
abnimmt, weil die Randschichten die höchste Rohdichte aufweisen.
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Die
DE 103 34 222 B3 beschreibt
ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten,
mit denen gleichzeitig mehrere dünne
Faserplatten in einer kontinuierlichen Presse hergestellt werden
können.
Dabei werden mehrere Streugutschichten übereinander gestreut, die durch zumindest
eine Trennschicht voneinander getrennt sind, bevor die Streugutmatte
unter Zuführung
von Druck und Wärme
verpresst wird. Die Trennschichten sind entweder als Trennfolien
oder Schichten aus unverleimten Holzfasern ausgebildet, die nicht
mit den beleimten Fasern des Streugutes in Verbindung treten. Nach
dem Verpressen können
die einzelnen, einschichtigen Holzwerkstoffplatten voneinander getrennt
werden.
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Die
DE 102 30 206 A1 beschreibt
eine Vorrichtung und ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung
einer Holzwerkstoffplatte sowie zur Beschichtung einer Holzwerkstoffplatte
mit einem Film- oder Folienmaterial, das auf der Ober- und Unterseite der
fertigen Holzwerkstoffplatte aufgebracht ist.
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In
der
DE 23 64 025 C3 ist
eine Fasermatte zur trockenen Herstellung von gepressten Formkörpern aus
Lignozellulose-Fasern und ein Verfahren zur Herstellung der Matte
offenbart. Die Fasermatte besteht aus zwei Lignozellulose-Faserschichten,
zwischen denen eine Trägerschicht
angeordnet ist. Dabei kann die Trägerschicht aus einem flüssig aufgebrachten
und gleichmäßig verteilten
Elastomer oder aus einer elastischen, beidseitig selbstklebenden
Folie bestehen. Nach einer Vorpressung weist die Fasermatte eine
Vielzahl von regelmäßig verteilten
Zonen verringerten Querschnitts auf und kann z. B. auf eine Trommel
aufgewickelt werden.
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Die
WO 99/32285 A1 beschreibt
die Herstellung einer Holzspanplatte mit hoher Biegefestigkeit und
einem hohen Biegeelastizitätsmodul,
bei der zwischen einzelnen Schichten aus beleimten Holzspänen ein
aus Naturfaser bestehendes Gewebe oder Gelege oder Vlies vorgesehen
ist. Eine Verklebung der Holzspäne
in den Deckschichten und Mittelschichten sowie eine Verklebung der
Fasergewebe, die teilweise vorverfestigt sind, wird durch Aufbringen von
Temperatur und Druck bewirkt.
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Die
DE 40 30 774 A1 beschreibt
ein kontinuierliches Herstellverfahren einer Mehrschichtholzplatte
sowie eine solche Mehrschichtholzplatte, bei dem eine Mittellage
aus Holzleisten und beidseitig angeordneten Decklagen aus Span-
oder Fasermaterial unter Aufbringung von Druck und Temperatur zu
einer Mehrschichtholzplatte verpresst werden. Ziel ist es, die Mittelagen
durch das Aufbringen von Decklagen völlig plan zu gestalten, um
ein Aufkleben von Furnieren, Folien oder Papieren zu ermöglichen. Bei
einem unmittelbaren Aufstreuen von Spänen für die Decklagen auf die Holzleisten
kommt es zu Einbuchtungen und einer unebenen Oberflächenstruktur.
Ebenfalls werden die Fasermaterialschichten häufig nicht ausreichend an die
Holzleisten angebunden. Die Holzleisten werden mit einer Netz- oder
Gewebebahn abgedeckt, auf die wiederum Decklagen aus Spänen, Fasern,
Wafers, Strands, Furnieren, Papieren, Folien oder dergleichen aufgebracht
werden. Dabei werden Dickendifferenzen der Mittelage durch die Decklagen
ausgeglichen.
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Die
DE 1 653 161 A1 beschreibt
eine Armierung von Holzwerkstoffplatten, bei denen Materialien in
eine Masse eingebettet sind. Wie die Werkstoffeinlagen ausgebildet
sind, ist dieser Druckschrift nicht zu entnehmen, es werden Metallarmierungen
oder Gewebe ausgeführt,
die in unterschiedlichen Anordnungen innerhalb der „Masse" angeordnet sein
können.
Für Späne wird
eine ungeordnete Anordnung der Armierung vorgesehen.
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Darüber hinaus
ist das nachträgliche
Verpressen fertiger Holzwerkstoffplatten mit harzimprägnierten
Papierlagen nachteilig, da Papierlagen einerseits sehr teuer sind
und andererseits hohe Anforderungen an die Technologie und den Maschinenpark stellen.
Insbesondere für
glatte, glänzende
Betonoberflächen
ist eine zusätzliche
Harzimprägnierung der
Papieroberfläche
auf der Oberseite oder sogar eine zusätzliche, harzimprägnierte
Papierlage notwendig. Dies erhöht
den Preis und den Produktionsaufwand erheblich. Dabei ist neben
der Papierlage auf der Oberseite immer auch auf der Unterseite, also
auf der unteren Sichtseite der Holzwerkstoffplatte, eine Papierlage
als sogenannter Gegenzug vorzusehen, um ein schalenförmiges Aufbiegen
der Holzwerkstoffplatte zu vermeiden. Als besonders nachteilig hat
sich gezeigt, dass bereits fertig ausgehärtete Holzwerkstoffplatten
beim Verpressen mit den Papierlagen längere Zeit unter erhöhter Temperatur
und unter erhöhtem
Druck gehalten werden müssen,
was sich negativ auf die technologischen Eigenschaften der Holzwerkstoffplatten
auswirkt.
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Aufgabe
der Erfindung ist es daher, eine Holzwerkstoffplatte, ein Verfahren
zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte und eine Vorrichtung zur
Herstellung einer Holzwerkstoffplatte bereitzustellen, mit denen
die Nachteile des Standes der Technik überwunden werden und insbesondere
Holzwerkstoffplatten bereitgestellt werden können, deren Festigkeitseigenschaften
während
des Fertigungsprozesses über
einen weiten Bereich einstellbar sind.
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Erfindungsgemäß wird diese
Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1 und
eine OSB-Platte mit den Merkmalen des Anspruches 6 gelöst. Vorteilhafte
Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den jeweils
abhängigen
Unteransprüchen
beschrieben.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
zur kontinuierlichen Herstellung einer OSB-Platte, bei dem mit Harz
beleimte Holzspäne
oder Holzfasern in mehreren Lagen zu einem Span- oder Faserkuchen
gestreut werden und die Holzspäne
oder Holzfasern unter Aufbringen von Druck und Temperatur miteinander
verpresst werden, sieht vor, dass zwischen den Lagen von Holzspänen oder
Holzfasern vor dem Verpressen zumindest eine lagenförmige, durchlässige Werkstoffeinlage,
insbesondere eine Vlies-, Gewebe-, Kunststoff- oder Papiereinlage
eingebracht und unter Verbindung mit den Holzfasern zu einer mehrschichtigen
OSB-Platte mit eingebetteten Werkstoffeinlagen kontinuierlich verpresst
wird und dazu der Spankuchen und die Werkstoffeinlage mit aufeinander
abgestimmten Vorschubgeschwindigkeiten bewegt werden und die Holzspäne sich
unmittelbar untereinander verbinden und die Werkstoffeinlagen durchdringen
und in der OSB-Platte einschließen. Durch
die Auswahl unterschiedlichster Lagenwerkstoffe mit entsprechenden
physikalischen Eigenschaften ist es möglich, die gefertigte Holzwerkstoffplatte
exakt zu konditionieren und eine optimale Anpassung an die jeweiligen
Anforderungen zu ermöglichen.
Es ist vorgesehen, dass der Span- oder Faserkuchen sowie die Einlage
und ggf. die Auflage oder Auflagen kontinuierlich miteinander verpresst werden,
wobei die jeweiligen Komponenten mit aufeinander abgestimmten Vorschubgeschwindigkeiten bewegt
werden. Durch das kontinuierliche Verpressen der jeweiligen Lagen,
Einlagen und Auflagen während
der Herstellung der Holzwerkstoffplatte, ergibt sich eine spannungs-
und damit verzugsfreie Holzwerkstoffplattenserienfertigung mit physikalischen
Eigenschaften der fertigen Holzwerkstoffplatte, die über einen
weiten Bereich einstellbar sind. Insbesondere gegenüber punktförmigen Belastungen kann
ein wesentlich erhöhter
Widerstand im Vergleich zu herkömmlichen
Holzwerkstoffplatten erreicht werden.
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Eine
Weiterbildung des Verfahrens sieht vor, dass unter die erste Lage
und/oder auf die letzte Lage des Span- oder Faserkuchens eine Auflage
gelegt und die Holzspäne
oder Holzfasern mit der Auflage gemeinsam unter Druck- und Temperatureinfluss
verpresst werden. Dadurch ist es möglich, neben dem Einbringen
einer Einlage in das Platteninnere die Oberflächeneigenschaften einer Holzwerkstoffplatte,
insbesondere einer OSB-Platte, auf die jeweiligen Bedürfnisse
einzustellen.
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Auf
die erste bzw. letzte Auflage kann eine weitere Auflage aufgelegt
werden, die beispielsweise ein Strukturvlies oder eine melaminbeschichtete
Papierlage ist, um die Oberfläche
einer Holzwerkstoffplatte zu strukturieren oder zu glätten. Die
Auflagen oder Einlagen werden bevorzugt abwickelnd von jeweiligen
Rollen oder Haspeln aufgelegt, um eine kontinuierliche Fertigung
zu erleichtern.
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Die
erfindungsgemäße OSB-Platte
aus mehreren kreuzend orientierten Lagen mit Harz beleimter Holzspäne, die
unter Aufbringen von Druck und Temperatur miteinander verpresst
sind, mit einer oberen Sichtseite und einer hierzu im Wesentlichen
parallel verlaufenden unteren Sichtseite sieht vor, dass zwischen
den Sichtseiten in der OSB-Platte zumindest eine durchlässige Werkstoffeinlage
angeordnet ist, die mit Holzspänen
verbunden und in der Werkstoffplatte eingebettet ist, wobei die
Holzspäne
die Werkstoffeinlage durchdringen und unmittelbar klebend miteinander
verbunden sind. Die Werkstoffeinlage ist insbesondere als eine Vlies-,
Gewebe-, Kunststoff- oder Papiereinlage ausgebildet. Zur besseren
Anbindung bzw. Einbindung der Werkstoffeinlage mit den Holzfasern
oder Holzspänen
kann diese mit einem Klebstoff, insbesondere einem Harzleim imprägniert sein,
so dass die Holzspäne
oder Holzfasern eine sehr gute, haftende Verbindung mit der Werkstoffeinlage
eingehen. Bei einer durchlässigen
Ausgestaltung der Werkstoffeinlage ist es möglich, dass Holzspäne oder
Holzfasern sich unmittelbar untereinander klebend verbinden, so
dass sie die Werkstoffeinlage durchdringen und in der Holzwerkstoffplatte
einschließen.
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Auf
zumindest einer Sichtseite der Holzwerkstoffplatte ist eine Auflage
zur Beschichtung angeordnet, die eine Papierlage oder Vlieslage
aufweisen kann und in einer Ausgestaltung ein Gewicht von mindestens
80 g/m2 und über eine Harzimprägnierung
verfügt,
wobei die Harzimprägnierung
ein Gewicht von mindestens 50 g/m2 aufweist.
Die Papier- oder Vlieslage kann auch eine Leimschicht aufweisen
und in Anpassung an den jeweiligen Einsatzzweck, beispielsweise
als Möbelplatte,
ein zur Sichtseite gerichtetes Dekor aufweisen.
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Auf
der ersten Auflage auf der jeweiligen Sichtseite kann eine zweite
Auflage angeordnet sein, die einen Schutz der ersten Auflage, beispielsweise gegen
mechanische Belastung oder Feuchtigkeit, darstellt.
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Eine
Vorrichtung zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte sieht eine
erste Einrichtung zum Aufstreuen einer ersten Lage Holzwerkstoff,
insbesondere Holzspäne
oder Holz fasern vor, sowie zumindest eine Einrichtung zum Auflegen
zumindest einer Werkstoffeinlage auf die erste Holzwerkstoffauflage. Weiterhin
ist zumindest eine zweite Einrichtung zum Aufstreuen zumindest einer
weiteren Holzwerkstofflage auf die Werkstoffeinlage sowie eine Einrichtung zum
Verpressen der Holzwerkstofflagen und der Werkstoffeinlage miteinander
unter Aufbringung von Druck und Temperatur zu einer Holzwerkstoffplatte vorgesehen.
Die Einrichtungen zum Aufstreuen der Holzspäne oder Holzfasern können als
Streu- oder Schüttvorrichtungen
ausgebildet sein, die ein kontrolliertes und kontinuierliches Aufstreuen
der Holzspäne
oder Holzfasern, ggf. unter Ausrichtung der Fasern oder Späne senkrecht
zu einer oder in Richtung einer Förderrichtung zulassen.
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Eine
Einrichtung zum Auflegen einer ersten Auflage zum Aufstreuen der
ersten Holzwerkstofflage und/oder einer Einrichtung zum Auflegen
einer Auflage auf die letzte Holzwerkstofflage kann vorgesehen sein,
so dass eine ein- oder beidseitig oberflächenbeschichtete Holzwerkstoffplatte
mit einer eingelegten und eingepressten Werkstoffeinlage hergestellt
werden kann.
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Die
Einrichtung zum Verpressen der Holzwerkstofflagen mit der Einlage
und ggf. der Auflagen ist vorzugsweise als eine kontinuierlich arbeitende Bandpresse,
insbesondere Doppelbandpresse ausbildet, die beheizte Druckbänder aufweist,
so dass eine kontinuierliche Fertigung der Holzwerkstoffplatte mit
Einlagen, ggf. mit Auflagen möglich
ist.
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Die
Einrichtungen zum Auflegen der Werkstoffeinlage bzw. Einlagen oder
Auflagen sind als Abrollstationen, bevorzugt mit Führungen
für die
Werkstoffeinlagen oder -auflagen, ausgebildet. Zur Herstellung von
Holzwerkstoffplatten mit mehreren Einlagen ist es vorgesehen, dass
abwechselnd mehrere Einrichtungen zum Aufstreuen von Holzwerkstofflagen
und Einrichtungen zum Auflegen von Werkstoffeinlagen hintereinander
angeordnet sind. Die Erfindung ermöglicht die Bereitstellung von
Holzwerkstoffplatten mit einem mehrlagigen Schichtaufbau, bei dem
zwischen Holzwerkstofflagen Einlagen aus einem anderen Werkstoff
mit anderen physikalischen Eigenschaften als die Holzwerkstoffe
eingebettet sind. Mit derartig verbesserten Holzwerkstoffplatten können konventionelle
Verbundplatten in zunehmendem Maße ersetzt werden.
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Nachfolgend
wird ein Ausführungsbeispiel der
Erfindung anhand der einzigen Figur näher erläutert. Die Figur zeigt schematisch
den Aufbau einer Vorrichtung zum Fertigen einer Holzwerkstoffplatte sowie
einen Ablauf des Herstellverfahrens und eine fertige Holzwerkstoffplatte.
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In
der Figur wird von links nach rechts ein Herstellverfahren einer
Holzwerkstoffplatte 1 dargestellt, bei der auf ein kontinuierlich
umlaufendes Formband 10 zunächst eine erste Auflage 3 von
einer Abrolleinrichtung 13 zum Auflegen der Auflage 3 abgerollt
wird. Die Auflage 3 wird ggf. durch nicht dargestellte
Führungen
so ausgerichtet, dass sie flach auf dem Formband 10 aufliegt.
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Der
ersten Einrichtung 13 zum Auflegen der Auflage 3 ist
eine erste Einrichtung 28 zum Aufstreuen einer ersten Lage 8 von
Holzspänen
oder Holzfasern nachgeordnet. Die Holzspäne können als OSB-Strands ausgebildet
sein, die eine Länge
von 70–200
mm, eine Breite von 6–30
mm und eine Dicke von 0,3 bis 1,2 mm aufweisen. Als Material für die Holzspäne wird
Nadelholz oder Laubholz verwendet, wobei der Holzanteil einer fertigen
Holzwerkstoffplatte 1 zwischen 90 und 98% liegt.
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Die
Strands können
in Förderrichtung
des Formbandes 10 oder senkrecht dazu aus gerichtet sein,
so dass eine sich kreuzende Orientierung der Längserstreckung der Strands
vorliegen kann. Alternativ zu dem Aufstreuen von Holzspänen können Holzfasern
zur Herstellung einer MDF- oder HDF-Platte aufgestreut werden.
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Auf
die erste Lage 8 der Holzwerkstoffe wird eine erste Werkstoffeinlage 5 von
einer zweiten Abrollstation 15 aufgelegt. Die Werkstoffeinlage 5, ebenso
wie die Auflage 3, sind auf Haspeln aufgerollt, von denen
sie abgewickelt werden können.
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Auf
diese erste Werkstoffeinlage 5, die als eine Papierbahn,
eine Gewebebahn, eine Kunststoffbahn oder eine Vliesbahn ausgebildet
sein kann, wird eine zweite Holzwerkstoffschicht 7 aus
Streueinrichtungen 27, 27' aufgestreut. Die zweite Lage 7 des Holzwerkstoffes
wird in zwei Stufen aufgestreut, ggf. mit unterschiedlicher Orientierung.
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Auf
diese zweite Lage 7 wird eine weitere Werkstoffeinlage 4 von
einer weiteren Abrollstation 14 aufgebracht, die wiederum
von einer dritten Holzwerkstofflage 6, die über eine
Streueinrichtung 26 aufgestreut wird, abgedeckt wird. Abschließend wird auf
der Oberseite der letzten Lage 6 des Holzwerkstoffes eine
abschließende
Auflage 2 aufgelegt, die ebenfalls von einer Abrollstation 12 abgerollt
wird.
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Somit
ergibt sich viellagiger Aufbau eines Werkstoffplattenrohlinges aus
einer ersten Auflage 3, drei Werkstofflagen 6, 7, 8,
zwei Werkstoffeinlagen 4, 5 aus Papier, Vlies
oder Gewebestoff sowie einer abschließenden Auflage 2.
Die jeweiligen Holzwerkstofflagen 6, 7, 8 sind
als Faserkuchen oder Spänekuchen
ausgebildet und können
mit einem Klebstoff oder Leim versehen sein. Die Auflagen 2, 3 und
die Einlagen 4, 5 erstrecken sich vorzugsweise über die gesamte
Breite der Holzwerkstoffplatte 1 Nach dem fertigen Auflegen
und Aufstreuen der Auflagen 2, 3, Einlagen 4, 5 und
Holzwerkstofflgen 6, 7, 8 wird der Holzwerkstoffplattenrohling
in eine Durchlaufpresse 9 eingefahren, in der unter hoher
Temperatur und hohem Druck der Rohling zu einer Holzwerkstoffplatte 1 mit
vorgegebener Dicke verpresst wird. Die fertige Holzwerkstoffplatte 1 wird
am Ende des Formbandes 10 auf die gewünschte Länge geschnitten und weist an
den Sichtseiten 20, 30, also auf der Oberseite
und der Unterseite, jeweils eine Abschlussbeschichtung durch die
Auflagen 2, 3 auf. Die Werkstoffeinlagen 4, 5 sind
in der Holzwerkstoffplatte 1 eingebettet.
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Abweichend
von dem dargestellten Verfahren kann auf die Auflagen 2, 3 verzichtet
werden, so dass sich eine Holzwerkstoffplatte 1 ergibt,
die an ihren Sichtseiten 20, 30 keine Auflage,
z. B. eine Papierbahn oder ein melamingetränktes Papier aufweist. Eine
solche Holzwerkstoffplatte 1 hätte dann eine OSB-Optik bzw.
die Optik einer entsprechenden Faserplatte.
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Bei
einer Ausgestaltung der Holzwerkstoffplatte 1 mit der dargestellten,
dreilagigen Fertigungsweise ist es bei einer Fertigung einer OSB-Platte
vorgesehen, dass die erste Lage 8, die die Unterseite der
Holzwerkstoffplatte 1 bildet, mit in Längsrichtung in Förderrichtung
des Formbandes 10 ausgerichteten Strands gestreut wird,
während
die zweite Lage 7 senkrecht dazu als Mittellage gestreut
wird, während die
obere Lage 6 wieder entsprechend der ersten Lage 8 ausgerichtet
ist. Zwischen den jeweils senkrecht zueinander ausgerichteten Orientierungen
der Strands sind Werkstoffeinlagen 4, 5 angeordnet,
die beiderseitig mit Leimschichten, beispielsweise Melamin-Schichten versehen
sein können,
um eine gute Verbindung zu den Holzwerkstofflagen 6, 7, 8 herzustellen.
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Wird
eine Auflage 2, 3 auf einer Seite der Holzwerkstoffplatte 1 vorgesehen,
ist es vorgesehen, dass an der der jeweiligen Holzwerkstofflage 6, 8 zugewandten
Oberfläche
eine Leimschicht aufgetragen ist. Während des Verpressens in der
Durchlaufpresse 9 bildet sich zwischen der Auflage 2, 3 und
der jeweiligen Lage 6, 8 eine Harzverflussschicht
aus. Die Dicke der Harzverflussschicht bestimmt die Oberflächengüte der Holzwerkstoffplatte 1.
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Soll
die OSB-Platte als Schalungselement für eine matte Betonoberfläche verwendet
werden, wird eine Auflage 2, 3 mit einer erhöhten Feuchtebeständigkeit
verwendet. Die Feuchtebeständigkeit führt beim
Aushärten
des Betons dazu, dass die Auflage 2, 3 einen Teil
des Wassers aus dem Beton aufnimmt und dabei aufquillt, so dass
sich eine matte Betonoberfläche
einstellt. Soll eine glatte Oberfläche erzeugt werden, ist auf
der Auflage 2, 3 eine zusätzliche Harzschicht aufgebracht,
die einerseits den Widerstand der Holzwerkstoffplatte 1 gegen
punktförmige
Belastungen erhöht,
andererseits bei dem Einsatz als eine Schalungsplatte einen Wasserfilm
ausbildet, der zu einer homogenen, glänzenden Oberflächenstruktur
des Betons führt.
Darüber
hinaus hat die Harzschicht weiterhin die Aufgabe, die inhomogene Oberfläche einer
OSB-Platte weitgehend
einzuebnen.
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Auf
die Auflagen 2, 3 können weitere Auflagen aufgebracht
werden, die entweder als Transportschutz oder als Trennmittel dienen,
um eine Holzwerkstoffplatte 1 leichter von einer Betonoberfläche zu entfernen.
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Die
Anzahl und Anordnung der Werkstoffeinlagen 4, 5 variiert
nach dem gewünschten
Einsatzzweck und der gewünschten
Festigkeit der Holzwerkstoffplatte 1. Alternativ zu einer
Durchlaufpresse 9 kann die Einrichtung zum Aufbringen von
Druck und Temperatur auf den Holzwerkstoffplattenrohling auch diskontinuierlich
ausgebildet sein.