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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Gravur
von Druckzylindern für den Verpackungsdruck und ähnliche
Druckanwendungen in einer elektronischen Graviermaschine, bei dem
ein Gravierorgan zu druckende Elemente, insbesondere aus Näpfchen,
in den Druckzylinder graviert, und das Gravierorgan zur flächenhaften
Gravur eine Vorschubbewegung parallel zur Längsachse eines Druckzylinders
ausführt, wobei zur Verkürzung der Gravierzeit
dann, wenn ein Druckbild oder Layout für einen jeweiligen
Druckzylinder in mindestens zwei in Axialrichtung nebeneinander
liegende Gravierstränge unterteilbar ist, jedem Gravierstrang
ein Gravierorgan zuordbar ist.
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Aus
der
DE-C-25 087 34 ist
eine elektronische Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern
bekannt. Ein Gravierorgan mit einem durch ein Graviersteuersignal
gesteuerten Gravierstichel als Schneidwerkzeug bewegt sich in axialer
Richtung an einem rotierenden Druckzylinder entlang. Der Gravierstichel
schneidet gravierlinienweise in einem Gravurraster angeordnete Näpfchen
in die Mantelfläche des Druckzylinders. Das Graviersteuersignal
wird durch Überlagerung eines periodischen Rastersignals
mit Bildsignalwerten gewonnen, welche die zu gravierenden Tonwerte
repräsentieren. Während das Rastersignal eine
oszillierende Hubbewegung des Gravierstichels zur Gravur der in
dem Gravurraster angeordneten Näpfchen bewirkt, bestimmen
die Bildsignalwerte entsprechend den zu gravierenden Tonwerten die
geometrischen Abmessungen der Näpfchen. Erfindungsgemäß könnten
als Gravierorgane auch Lasergravierwerkzeuge in Betracht kommen. Statt
Tiefdruckzylinder mit Näpfchen könnten erfindungsgemäß auch
zylindrische Flexodruckformen graviert werden.
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Für
den Magazindruck werden auf einem Druckzylinder meistens die verschiedenen
Druckseiten eines Druckauftrags auf axial nebeneinander liegenden
streifenförmigen Zylinderbereichen, Gravierstränge
genannt, mit jeweils einem Gravierorgan gleichzeitig graviert.
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Für
den Verpackungsdruck und für ähnliche Druckanwendungen
wie zum Beispiel den Dekor- oder Tapetendruck ist es jedoch, wie
zum Beispiel aus der
DE
199 47 397 A1 bekannt, gängige Praxis, einen Druckzylinder
in einem Gravierstrang mit nur einem Gravierorgan zu gravieren.
Diese Vorgehensweise hat jedoch den Nachteil, dass sich bei der
Gravur von großen, insbesondere langen Druckzylindern lange
Gravierzeiten ergeben, die bis zu mehrere Stunden betragen können.
Der Vorteil besteht demgegenüber darin, dass keine sichtbaren
Nahtstellen im Gravurbild entstehen, für die das menschliche Auge
sehr empfindlich ist.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung
zur Gravur von Druckzylinder für den Verpackungsdruck und ähnliche
Druckanwendungen derart zu verbessern, dass die zur Gravur der Druckzylinder
benötigten Zeiten verkürzt werden, ohne dass sichtbare
Nahtstellen im Gravurbild entstehen.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst,
dass von der zur Gravur des jeweiligen Druckzylinders vorgesehenen
Graviermaschine oder einer dieser zugeordneten oder zuordbaren elektronischen
Datenverarbeitungseinrichtung wenigstens eine Stranggrenze zwischen
Graviersträngen in wenigstens einen ungraviert bleibenden
Weißbereich zwischen zu druckende Elemente selbsttätig
gelegt wird.
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In
der
DE 100 10 904
A1 ist schon grundsätzlich vorgeschlagen worden,
auch für den Verpackungsdruck vorhandene Weißbereiche
für eine Naht zwischen den Gravurbereichen zweier Gravierorgane
zu nutzen, was dort jedoch noch in umständlicher Weise
manuell erfolgen sollte. Ökonomisch wird diese grundsätzliche
Idee erst durch die vorliegende Erfindung, bei der die Graviermaschine
bzw. ihre Workstation nicht nur die Gravierorgane automatisch positioniert,
sondern auch die Festlegung des Verlaufes einer Stranggrenze nach
einer automatischen Abfrage der vorhandenen Weißbereiche
und vorzugsweise nach einer automatischen Überprüfung
der dadurch gegebenen Zeitersparnis automatisch durchführt.
Vorzugsweise soll sich der dabei zu berücksichtigende,
jeweilige Weißbereich mindestens in einer Breite einer
Gravierlinie um den Umfang des Druckzylinders erstrecken, jedoch
ist es erfindungsgemäß mit Vorteil auch möglich, über
den Umfang und oder die Längserstreckung des Druckzylinders
verteilte, gegebenenfalls auch unterschiedlich breite und/oder lange
Weißbereiche in ökonomischer Weise erfindungsgemäß für
eine ökonomischere, zeitsparende Gravur mit wahlweise mehreren
Gravierorganen zu nutzen. Die Gravierorgane können gleicher
oder unterschiedlicher Art sein, insbesondere mechanisch und/oder
mit elektromagnetischer Strahlung arbeiten.
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Mit
besonderem Vorteil ist erfindungsgemäß eine automatische
Festlegung der Stranggrenze dadurch möglich, dass eine
Schnellvorschubinformation genutzt wird, die für ein schnelleres Überfahren
eines Weißbereiches durch ein Gravierorgan hinterlegt ist.
Informationen über Weißbereiche einer zu gravierenden
Form stehen einer Graviermaschine heute in der Regel nämlich
bereits vor der Gravur zur Verfügung. Sie dienen bisher
zum einen zur Steuerung des automatischen Überfahrens eines
Weißbereiches mit einer höheren als der Graviergeschwindigkeit
zum Zwecke der Gravierzeitersparnis, zum anderen zur Ermittlung
der zu erwartenden Gravierzeit.
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Informationen über
Weißbereiche können auf verschiedene Weise ermittelt
werden: In einem Vorstufensystem während der Erzeugung
der Gravurdaten, in einem separaten Rechenlauf auf einer entsprechenden
Workstation oder auf der Graviermaschine selber. Das Gravurformat
wird der Graviermaschine dabei explizit durch manuelle Eingabe oder
per digitaler Auftragstasche in einem sogenannten „Jobticket"
mitgeteilt. Aus diesen vorgenannten Angaben ermittelt die Graviermaschine
dann erfindungsgemäß selbsttätig die
ideale Stranggrenze zwischen zwei Graviersträngen sowie
die Ausbildung bzw. den Verlauf dieser Gravierstränge.
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Sofern
keine geeignete Stranggrenze festzulegen sein sollte bzw. die zu
erwartende Gravurzeitersparnis dem Voreinstellungswert einer minimalen Gravurzeitersparnis
unterschritten würde, wird der der Druckzylinder auch erfindungsgemäß vorzugsweise
nur mit einem Gravierorgan graviert. Entsprechend wird also erfindungsgemäß vorzugsweise
die Entscheidung, ob und gegebenenfalls wo eine Stranggrenze festgelegt
wird, von der Bedingung abhängig gemacht, welche Zeitersparnis
die Einteilung in Gravierstränge und die Verwendung mehrerer Gravierorgane
tatsächlich ergibt.
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Eine
Stranggrenze ist vorzugsweise dann ideal wenn die folgenden drei
Bedingungen erfüllt sind:
- 1. Stranggrenze
liegt in einem Weißbereich.
- 2. Die Stranggrenze liegt möglichst nahe zur axialen
Mitte der Gravur positioniert.
- 3. Die absolute Gravierzeitersparnis ist größer
als ein Wert, der in einer Gerätevoreinstellung hinterlegt
wurde.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren kann ein Zylinderlayout
erfindungsgemäß durch Positionieren der zu gravierenden
Elemente in einer Workstation unter Sichtkontrolle auf einem Monitor
gestaltet werden und in der Gestaltung des Zylinderlayouts die Stranggrenzen
in Erscheinung treten.
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Die
Gravierorgane werden bevorzugt vor der Gravur auf durch die Stranggrenzen
vorgegebene axiale Gravierstartpunkte positioniert.
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Für
eine Vorrichtung zur Gravur von Druckzylindern für den
Verpackungsdruck und ähnliche Druckanwendungen, in der
ein Gravierorgan zu druckende Elemente in Form von Näpfchen
in den Druckzylinder graviert und zur flächenhaften Gravur eine
Vorschubbewegung parallel zur Längsachse eines Druckzylinders
ausführt, wobei zur Verkürzung der Gravierzeit
dann, wenn ein Druckbild oder Layout für einen jeweiligen
Druckzylinder in mindestens zwei in Axialrichtung nebeneinander
liegende Gravierstränge unterteilbar ist, jedem Gravierstrang
ein Gravierorgan zuordbar ist, die sich in selbständiger
Lösung der gestellten Aufgabe erfindungsgemäß dadurch
auszeichnet, dass von der zur Gravur des jeweiligen Druckzylinders
vorgesehenen Graviervorrichtung oder einer dieser zugeordneten oder
zuordbaren elektronischen Datenverarbeitungseinrichtung wenigstens
eine Stranggrenze zwischen Graviersträngen in wenigstens
einen ungraviert bleibenden Weißbereich zwischen zu druckende
Elemente selbsttätig festlegbar sind, wird auch selbständiger Schutz
beansprucht.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung zeichnet sich zudem
bevorzugt dadurch aus, dass wenigstens zwei Gravierorgane auf unabhängig
voneinander in Axialrichtung eines Druckzylinders bewegbaren Supporten
oder Wagen angeordnet sind.
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Dabei
können die Gravierorgane oder deren Supporte oder deren
Wagen vorzugsweise mit wenigstens einem Linearantrieb bewegbar werden.
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Die
Gravierorgane können, wie bereits im Vorhergehenden erwähnt,
insbesondere Gravierstichel und/oder Lasergravierwerkzeuge aufweisen.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand der
1 bis
5 näher
erläutert, wobei die
1 bis
3 der
weiter oben zitierten
DE
100 10 904 A1 entnommen sind. Die erfindungsgemäße
Vorrichtung kann im wesentlichen gegenüber dieser bekannten Vorrichtung äußerlich
unverändert bleiben, jedoch ändert sich erfindungsgemäß das
mit dieser Vorrichtung durchzuführende Verfahren erfindungsgemäß und/oder
die mehr interne Ausbildung und/oder Einrichtung der Vorrichtung,
insbesondere die Programmierung oder sonstige Vorbereitung einer
Workstation.
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Es
zeigen:
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1 ein
prinzipielles Blockschaltbild einer Graviermaschine für
Druckzylinder,
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2 ein
Zylinderlayout mit Layoutbereichen,
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3 ein
Beispiel für einen Gravurablauf,
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4 ein
erfindungsgemäß mit einer Stranggrenze versehenes
Zylinderlayout für einen Verpackungsdruck und
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5 ein
Monitorbild zur erfindungsgemäßen Optimierung
der Gravierzeit.
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1 zeigt
ein prinzipielles Blockschaltbild einer Graviermaschine mit einem
Druckzylinder 1, der von einem Zylinderantrieb 2 rotatorisch
angetrieben wird.
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Auf
dem Druckzylinder 1 soll eine Druckform 3 für
den Verpackungsdruck oder ähnliche Druckanwendungen graviert
werden. Die Druckform 3 besteht aus einer Vielzahl von
zu gravierenden Elementen 4, nachfolgend Gravierelemente
genannt, deren Zusammenstellung und Lage innerhalb der Druckform 3 durch
ein vor der Gravur erstelltes Zylinderlayout definiert sind.
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Zur
Reduzierung der Gravierzeit wird vorgeschlagen, die Druckform 3 in
mehrere, vorzugsweise im Wesentlichen in Umfangsrichtung verlaufende Gravierstränge,
im Ausführungsbeispiel in zwei Gravierstränge
A, B, zu unterteilen und jeden Gravierstrang A, B mit einem separaten
Gravierorgan 5A , 5B zu
gravieren. Die Unterteilung der Druckform 3 in die Gravierstränge
A, B erfolgt dabei in bevorzugter Weise anhand des Zylinderlayouts
automatisch bzw. selbsttätig durch die Graviermaschine
selbst derart, dass die Stranggrenzen zwischen den Gravierelementen 4 verlaufen
und ein vorzugsweise jedes Gravierelement 4 eines Gravierstrangs
A, B durch das Gravierorgan 5A , 5B des betreffenden Gravierstrangs A,
B vollständig graviert wird, um einerseits Gravierzeit
zu sparen und andererseits durch mechanische Toleranzen der Gravierorgane 5 bedingte,
sichtbar Nähte in einem Gravierelement 4 zu vermeiden.
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Die
Gravierorgane 5A , 5B sind in dem dargestellten Ausführungsbeispiel
auf einzelnen Graviersupporten 6A , 6B montiert, die auf einem Gravierwagen 7 in
Achsrichtung des Druckzylinders 1 auf axiale Gravierstartpunkte
SPA und SPB verschiebbar
und dort arretierbar sind. Der Gravierwagen 7 ist mittels einer
Spindel 8 und eines Gravierwagenantriebs 9 axial
an dem Druckzylinder 1 entlang bewegbar, vorzugsweise könnte
stattdessen wenigstens ein Linearantrieb verwendet werden. Die Graviersupporte 6A , 6B können
auf dem Gravierwagen 7 mittels manuell betätigter
Feinantrieben oder mittels motorischer Antriebe axial positioniert
werden, was ebenfalls durch einen Linearantrieb oder durch den Linearantrieb
erfindungsgemäß auch eleganter erfolgen kann.
Der gemeinsame Gravierwagen 7 kann vorzugsweise entfallen,
indem die einzelnen Graviersupporte 6A , 6B , beispielsweise über lösbare
Mutternsegmente direkt mit der Spindel 8 gekoppelt werden,
und jedenfalls selbst als unabhängige Gravierwagen 7 ausgebildet
werden, was die Flexibilität der erfindungsgemäßen
Vorrichtung erhöht, wobei ebenfalls bevorzugt ein oder
mehrere Linearantriebe stattdessen eingesetzt werden könnten.
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Jedes
Gravierorgan 5A , 5B schneidet
mit seinem Gravierstichel oder Laserwerkzeug 10A , 10B gravierlinienweise in einem Gravurraster
angeordnete Näpfchen oder sonstige druckende Elemente in
die Mantelfläche des rotierenden Druckzylinders 1,
während sich der jeweilige Gravierwagen 7 mit
den Gravierorganen 5A , 5B axial an dem Druckzylinder 1 entlang
bewegt.
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Die
Gravur erfolgt beispielsweise auf einzelnen, kreisförmig
in Umfangsrichtung um den Druckzylinder
1 verlaufenden
Gravierlinien, wobei der Gravierwagen
7 jeweils nach der
Gravur einer Gravierlinie einen axialen Vorschubschritt zur nächsten
Gravierlinie ausführt. Ein derartiges Gravierverfahren
ist beispielsweise in der
US-PS
4,013,829 beschrieben. Alternativ kann die Gravur auch
in einer helixförmig um den Druckzylinder
1 verlaufenden
Gravierlinie erfolgen. In diesem Fall bewegt sich der Gravierwagen
7 während
der Gravur kontinuierlich an dem Druckzylinder
1 entlang.
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Die
Gravierstichel 10A , 10B der Gravierorgane 5A , 5B werden durch Graviersteuersignale
GSA und GSB gesteuert.
Die Graviersteuersignale GSA und GSB werden in Gravierverstärkern 11A , 11B aus der Überlagerung
eines periodischen Rastersignals R auf einer Leitung 12 mit
Bildsignalwerten BA und BB auf
Leitungen 13A , 13B gebildet,
welche die Tonwerte der zu gravierenden Näpfchen zwischen
"Licht" (Weiß) und "Tiefe" (Schwarz) repräsentiert.
Während das periodische Rastersignal R eine vibrierende Hubbewegung
der Gravierstichel 10A, 10B zur Gravur der in
dem Gravurraster angeordneten Näpfchen bewirkt, bestimmen
die Bildsignalwerte BA und BB entsprechend
den zu gravierenden Tonwerten die geometrischen Abmessungen der
gravierten Näpfchen.
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Die
analogen Bildsignale BA und BB werden in
D/A-Wandlern 14A , 14B aus Gravurdaten GDA und GDB der zu gravierenden Druckform 3 gewonnen,
die in Gravurdatenspeichern 15A , 15B gespeichert sind, und aus diesen Gravierlinie
für Gravierlinie ausgelesen und den D/A-Wandlern 14A, 14B über
Datenleitungen 16A , 16B zugeführt werden. Dabei ist
jedem Gravierort für ein Näpfchen im Gravurraster
ein Gravurdatum von mindestens einem Byte zugeordnet, welches unter
anderem den zu gravierenden Tonwert zwischen "Licht" (GD = 161)
und "Tiefe" (GD = 1) enthält.
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Die
Gravierorte im Gravurraster sind durch Ortskoordinaten (x, y) eines
dem Druckzylinder 1 zugeordneten XY-Koordinatensystems
definiert, dessen Y-Achse in Umfangsrichtung des Druckzylinders 1 (Gravierrichtung)
und deren X-Achse in Achsrichtung des Druckzylinders 1 (Vorschubrichtung)
orientiert sind. Ein mit dem Druckzylinder 1 mechanisch gekoppelter
Positionsgeber 17 erzeugt die y-Ortskoordinaten und der
Gravierwagenantrieb 9 die entsprechenden x-Ortskoordinaten
der Gravierorte auf dem Druckzylinder 1. Die Ortskoordinaten
(x, y) werden über Leitungen 18, 19 einem
Graviersteuerwerk 20 zugeführt, das die Gravurabläufe
steuert.
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Das
Graviersteuerwerk 20 erzeugt aus den Ortskoordinaten (x,
y) Leseadressen und entsprechende Lesetaktfolgen, die über
Datenleitungen 21A , 21B den Gravurdatenspeichern 15A , 15B zugeführt werden.
In dem Graviersteuerwerk 20 werden außerdem das
Rastersignal R auf der Leitung 12 und diverse Steuersignale
zur Steuerung des Zylinderantriebs 2 und des Gravierwagenantriebs 9 gewonnen.
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Das
Zylinderlayout der zu gravierenden Druckform 3 wird beispielsweise
von einem Bediener off-line in einer Workstation 22 durch
manuelles Positionieren der Gravierelemente 4 mittels eines
Cursors oder durch Eingabe von Positionskoordinaten unter Sichtkontrolle
an einem Kontrollmonitor 23 gestaltet und bildpunktweise
in Form von Layoutdaten in der Workstation 22 gespeichert.
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Bei
bzw. nach der Gestaltung des Zylinderlayouts werden erfindungsgemäß auch
zwischen den Gravierelementen 4 verlaufende Stranggrenzen
im Zylinderlayout, im Ausführungsbeispiel eine Stranggrenze,
automatisch von der Workstation 22 (siehe dazu auch 5 und 6) festgelegt, welche die zu gravierende
Druckform 3 in Gravierstränge (A, B) und das Zylinderlayout
in zugehörigen Layoutbereiche unterteilen.
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Bei
der Festlegung der Stranggrenzen werden in zweckmäßiger
Weise die Abmessungen des Druckzylinders 1, die möglichen
axialen Vorschubwege der Gravierorgane 5A , 5B bzw. der mögliche axiale
Vorschubweg der Gravierwagens 7 und gegebenenfalls auch
noch der Abstand der Gravierorgane 5A , 5B oder Gravierwagen 7 voneinander
berücksichtigt. Die festgelegten Stranggrenzen werden in
den Layoutdaten entsprechend markiert.
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Vor
oder Nach Festlegung der Stranggrenzen werden in der Workstation 22 die
zur Gravur der einzelnen Gravierstränge (A, B) benötigten
Gravurdaten GDA und GDB Gravierlinie
für Gravierlinie aus den Gravurdaten (GD*) der einzelnen
Gravierelemente 4 anhand der im Zylinderlayout definierten Layoutbereiche
zusammengestellt. Die Gravurdaten (GD*) der Gravierelemente 4 werden
beispielsweise durch Abtastung von Vorlagen mit einem Scanner und/oder
durch Montage der einzelnen Vorlagen in einer Bildverarbeitungsanlage
gewonnen.
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Bei
der Erzeugung der Gravurdaten GD einer Gravierlinie werden denjenigen
Gravierlinienabschnitten, die zu Gravierelementen 4 gehören,
die Gravurdaten GD dieser Gravierelemente 4 zugeordnet,
während "leeren" Gravierlinienabschnitten W (5)
beispielsweise den Tonwert "Superweiß" repräsentierende
Gravurdaten (GD > 161)
zugeordnet werden, wobei ein Gravierstichel 10A , 10B bei der Gravur eines Tonwertes "Superweiß"
nicht die Mantelfläche des Druckzylinders 1 berührt
und somit kein Näpfchen graviert. Alternativ zur Gravur
eines "Superweiß" bei "leeren" Gravierlinienabschnitten
können die Gravierorgane 5A , 5B oder die Gravierstichel 10A , 10B auch
durch geeignete Steuersignale von der Mantelfläche des
Druckzylinders 1 abgehoben werden.
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Die
in der Workstation 22 generierten Gravurdaten GDA und GDB werden über
Datenleitungen 24A , 24B in die entsprechenden Gravurdatenspeicher 15A , 15B transferiert.
Beim Transfer der Gravurdaten GDA und GDB werden gleichzeitig Positionsdaten PD, wie
beispielsweise die x-Ortskoordinaten der Gravierstartpunkte SPA
und SPB in den Graviersträngen A,
B, über eine Datenleitung 25 an das Steuerwerk 20 übermittelt
und dort gespeichert.
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2 zeigt
zur Verdeutlichung ein Zylinderlayout 26, das durch eine
Stranggrenze 27 in zwei Layoutbereiche 26A , 26B unterteilt ist. Dargestellt ist außerdem
eine Gravierlinie 28, die sich aus einem zu den Gravierelementen 4* gehörenden
Gravierlinienabschnitten 28' und aus "leeren" Gravierlinienabschnitten 28'' zusammensetzt.
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Ein
Beispiel für einen Gravierablauf wird nachfolgend anhand
der 3 näher erläutert.
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3 zeigt
ein Beispiel für einen Gravierablauf. Dargestellt ist der
Druckzylinder 1 mit der zu gravierenden Druckform 3,
die sich aus den Gravierelementen 4 zusammensetzt und die
beiden Gravierstränge A, B, die durch die Stranggrenze 27 voneinander
getrennt sind.
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Zunächst
werden die Gravierorgane 5A , 5B auf den Gravierstartpunkten SPA und SPB der Gravierstränge
A, B positioniert. Im dargestellten Ausführungsbeispiel
erfolgt die Positionierung durch axiales Verschieben der Graviersupporte 6A , 6B auf
dem oder mit den Gravierwagen 7. Die Positionierung der
Gravierorgane 5A , 5B auf die Gravierstartpunkte SP kann anhand
der in der Workstation 22 erzeigten Positionsdaten PD,
gesteuert vom Graviersteuerwerk 20, automatisch erfolgen.
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Nach
der Positionierung der Gravierorgane 5A , 5B wird die Gravur der Gravierstränge
A, B durchgeführt. Die Gravierorgane 5A , 5B mit dem festen Abstand d zueinander
werden aus der Startstellung in X-Richtung am Druckzylinder 1 entlang
bewegt. Das erste Gravierorgan 5A graviert
den ersten Gravierstrang A vom Gravierstartpunkt SPA bis
zum Punkt PA1. Das zweite Gravierorgan 5B graviert den zweiten Gravierstrang
B vom Gravierstartpunkt SPB bis zum Punkt
PB und bewegt sich dabei vom Gravierstartpunkt
SPB bis zum Punkt PB,
während sich das erste Gravierorgan 5A bei
einem festen Abstand d der Gravierorgane 5A , 5B voneinander vom Gravierstartpunkt
SPA bis zum Punkt PA2 bewegt.
Durch bevorzugte separate Vorschubantriebe und/oder Steuerungen
für die Gravierorgane 5A , 5B kann auf einfache Weise dafür
gesorgt werden, dass sich die Gravierorgane ökonomisch unabhängig
voneinander bewegen, gegebenenfalls zeitweilig vielleicht auch einmal
eine Parkposition einnehmen, und auch die Vorschubbewegungen der
Gravierorgane 5A , 5B mit der Gravur enden.
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In
den beschriebenen Ausführungsbeispielen wurde die Druckform
direkt auf den Druckzylinder graviert. Es liegt im Rahmen der Erfindung
die Druckform auch auf Druckplatten zu gravieren, die auf einen
Druckzylinder aufgespannt sind.
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4 zeigt
ein zweites Beispiel eines Zylinderlayout für den Verpackungsdruck.
Es sind Verpackungsvorderseiten als Elemente 4 vorgesehen.
In einem Weißbereich W zwischen Elementen 4 ist
eine Stranggrenze 24 zwischen Stränge A und B
gelegt worden. Mit Pfeilen S ist angedeuteten worden, dass in der
Graviermaschine für die Weißbereiche W entsprechende
Schnellvorschubinformationen S hinterlegt worden sind.
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5 zeigt
beispielhaft ein Monitorbild zur erfindungsgemäßen
Optimierung der Gravierzeit auf einem Monitor 23. Insbesondere
sind auf dem Monitorbild die jeweiligen Gravierzeiten für
die Elemente 4 zu erkennen und damit auch die Schnellvorschubinformationen
und somit auch die Weißbereiche.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 2508734
C [0002]
- - DE 19947397 A1 [0004]
- - DE 10010904 A1 [0007, 0018]
- - US 4013829 [0030]