DE102007048735A1

DE102007048735A1 - Gasgenerator für ein Airbagmodul

Info

Publication number: DE102007048735A1
Application number: DE102007048735A
Authority: DE
Inventors: Heiko Kratz
Original assignee: Takata Petri AG
Current assignee: Takata AG
Priority date: 2007-10-05
Filing date: 2007-10-05
Publication date: 2009-04-09

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Gasgenerator für ein Airbagmodul mit einem Gasgeneratorgehäuse, in dem eine erste Kammer für die Aufnahme einer Treibladung zur Entzündung eines Hauptgassatzes in einer zweiten Kammer sowie eine Zündvorrichtung für die Entzündung der Treibladung vorgesehen sind. Zur Vereinfachung der Herstellung des Gasgenerators ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die erste Kammer (6) für die Aufnahme der Treibladung (7) durch ein Rohr (4) begrenzt ist, an dessen ersten Ende (5) die Zündvorrichtung (3) angeordnet ist und dessen zweites Ende (8) zumindest annähernd an das Gasgeneratorgehäuse (2) heranreicht, wobei die erste (6) und die zweite Kammer (9) so gegeneinander abgetrennt sind, dass keine Teile der Treibladung (7) über das zweite Ende (8) des Rohres (4) vor Zündung der Treibladung (7) in die zweite Kammer (9) gelangen können.

Description

Die Erfindung betrifft einen Gasgenerator für ein Airbagmodul nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Für die Aktivierung von Airbags sind Gasgeneratoren bekannt, die in einem Gasgeneratorengehäuse eine Treibladung mit einer Zündvorrichtung aufweisen. Die Treibladung ist in einer Kammer angeordnet. Außerhalb dieser Kammer ist im Gasgeneratorgehäuse ein Hauptgassatz vorgesehen. Im Crashfall wird zunächst die Treibladung gezündet, die ihrerseits den Hauptgassatz entzündet, durch den das in den Airbag einströmende Gas erzeugt wird.
Die Kammer für die Treibladung wird bei bekannten Gasgeneratoren durch eine becherförmige Hülse gebildet, wie es z. B. in der DE 198 12 221 offenbart ist. Die Hülse ist mit ihrem offenen Ende an einer Zündvorrichtung befestigt und das geschlossene Ende erstreckt sich bis in den Bereich des Gasgeneratorgehäuses. Die Hülse weist seitlich Durchbrüche auf, die vor Zündung der Treibladung durch eine Folie verschlossen sind. Nach Zündung der Treibladung durch die Zündvorrichtung wird die Folie durch die heißen Gase der Treibladung zerstört. Die heißen Gase treten durch die Durchbrüche in den Raum mit dem Hauptgassatz ein und entzünden diesen, wodurch die in den Airbag einströmenden Gase gebildet werden.
Die Treibladung liegt meist in Granulatform und der Hauptgassatz in Tablettenform vor. Durch die Anwendung einer becherförmigen Hülse für die Aufnahme der Treibladung ist ein aufwendiger Herstellungsprozess erforderlich. Hierbei muss zunächst das Granulat der Treibladung in den Becher eingefüllt werden. Anschließend muss das Unterteil des Gasgeneratorgehäuses mit der Zündvorrichtung auf den Becher aufgesetzt und mit diesem verbunden werden. Danach muss das Unterteil um 180° gedreht werden, so dass die Tabletten eingefüllt werden können.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Fertigung von Gasgeneratoren zu vereinfachen.
Erfindungsgemäß wird das gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1 erreicht.
Bei einem Gasgenerator für ein Airbagmodul mit einem Gasgeneratorgehäuse, in dem eine erste Kammer für die Aufnahme einer Treibladung zur Entzündung eines in einer zweiten Kammer enthaltenen Hauptgassatzes sowie eine Zündvorrichtung für die Entzündung der Treibladung vorgesehen sind, ist erfindungsgemäß die erste Kammer für die Aufnahme der Treibladung durch ein Rohr begrenzt, an dessen ersten Ende die Zündvorrichtung angeordnet ist und dessen zweites Ende zumindest annähernd an das Gasgeneratorgehäuse heranreicht, wobei die erste und die zweite Kammer so gegeneinander abgetrennt sind, dass keine Teile der Treibladung über das zweite Ende des Rohres vor Zündung der Treibladung in die zweite Kammer gelangen können.
Bei dieser Anordnung können die heißen Gase der Treibladung zwischen dem zweiten Ende des Rohres und dem Gasgeneratorgehäuse aus der ersten in die zweite Kammer gelangen.
Der Vorteil dieser Anordnung besteht darin, dass der Herstellungsprozess des Gasgenerators vereinfacht wird, weil die Treibladung und die Tabletten des Hauptgassatzes von der gleichen Seite in die erste bzw. zweite Kammer eingefüllt werden können, d. h., dass eine Drehung des Gehäuses nach der Einfüllung der Treibladung, wie bei Verwendung einer becherförmigen Hülse als Begrenzung der ersten Kammer, nicht erforderlich ist.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass Durchbrüche im Rohr entfallen können, da die bei Zündung der Treibladung sich bildenden heißen Gase durch den Zwischenraum zwischen dem Rohrende und dem Gasgeneratorgehäuse aus der ersten in die zweite Kammer mit dem Hauptgassatz strömen können.
Die Erfindung ist in unterschiedlichen Ausführungsformen realisierbar. So kann das zweite Ende des Rohres am Gasgeneratorgehäuse anliegen, das dort durch den nach Zündung der Treibladung im Rohr entstehenden Druck so verformbar ist, dass ein Zwischenraum zwischen dem zweiten Rohrende und dem Gasgeneratorgehäuse entsteht. Dabei können vor der Zündung der Treibladung zwischen dem Generatorgehäuse und dem anliegenden zweiten Ende des Rohres durch Fertigungstoleranzen bedingte kleine Spalte vorhanden sein. Es muss lediglich gewährleistet sein, dass keine Teile der Treibladung in die zweite Kammer gelangen.
Weiterhin ist es möglich, dass zwischen dem Gasgeneratorgehäuse und dem zweiten Ende des Rohres ein Zwischenraum vorgesehen ist, der durch eine Folie verschlossen ist, die nach Zündung der Treibladung durch den Druck in der ersten Kammer aufreißbar ist.
Bei Verwendung eines topfförmigen Gasgenerators, wie er bei Fahrerairbags üblich ist, erstreckt sich das Rohr zwischen der vom Boden des Gasgenerators in diesen erstreckenden Zündvorrichtung und dem Deckel des Gasgenerators.
Die Erfindung soll in Ausführungsbeispielen anhand von Zeichnungen erläutert werden.
Es zeigen:
1 einen Schnitt durch eine erste Ausführungsform eines topfförmigen Gasgenerators vor Zündung der Treibladung;
2 den Gasgenerator nach 1 nach Zündung der Treibladung;
3 schematisch wesentliche Schritte des Herstellungsprozesses eines Gasgenerators mit einer becherförmigen Hülse als Treibladungsbehälter;
4 schematisch wesentliche Schritte des Herstellungsprozesses eines Gasgenerators mit einem Rohr als Treibladungsbehälter;
5 einen Schnitt durch eine zweite Ausführungsform eines topfförmigen Gasgenerators vor Zündung der Treibladung;
6 den Gasgenerator nach 5 nach Zündung der Treibladung.
Der Gasgenerator nach 1 weist einen Boden 1 und einen Deckel 2 auf, die zusammen das Gehäuse des Gasgenerators bilden. Mit dem Boden 1 ist eine Zündvorrichtung 3 verbunden, die in den Gasgenerator hineinragt. Mit der Zündvorrichtung 3 ist ein erstes Ende 5 eines Rohres 4 verbunden, das eine erste Kammer 6 für die Aufnahme einer Treibladung 7 umschließt. Die Verbindung zwischen dem Rohr 4 und der Zündvorrichtung entspricht der einer bekannten Anordnung zwischen einer becherförmigen Hülse und der Zündvorrichtung. Die Treibladung 7 liegt in Form von Granulat vor.
Das zweite Ende 8 des Rohres 4 reicht bis an den Deckel 2 und dichtet so die erste Kammer 6 nach oben und gegenüber einer zweiten Kammer 9 für einen Hauptgassatz 10 ab, der dort in Tablettenform vorgesehen ist. Die Abdichtung zwischen dem Ende 8 des Rohres 4 und dem Deckel 2 muss nicht gasdicht sein. Vielmehr können diese Bauteile mit üblichen Toleranzen gefertigt sein, so dass geringe Spalte vorhanden sind. Es muss lediglich verhindert werden, dass Granulat der Treibladung vor deren Zündung in die Kammer 9 gelangt.
Nach Zündung der Treibladung 7 entsteht innerhalb der Kammer 6 aufgrund der sich dabei entwickelnden Gase ein Überdruck, der den Deckel 2 des Generatorgehäuses nach außen verformt, wie es in der 2 dargestellt ist. Dadurch entsteht zwischen dem zweiten Ende 8 des Rohres 4 und dem Deckel 2 ein Spalt 11, durch den die heißen Gase aus der Kammer 6 in die Kammer 9 strömen können, um dort den Hauptgassatz 10 zu entzünden. Dieser liefert die Gase für die Entfaltung des Gassacks.
Wegen des entstehenden Spaltes 11 sind Durchbrüche im Rohr 4 nicht erforderlich, so dass die Herstellung gegenüber einer becherförmigen Hülse vereinfacht wird.
Aber auch der Herstellungsprozess des Gasgenerators wird durch die Verwendung des Rohres 4 vereinfacht.
Wie die 3 zeigt, musste der Gasgenerator während des Herstellungsprozesses mindestens einmal gewendet werden. Zunächst wurde eine becherförmige Hülse 12 mit dem Granulat der Treibladung 7 befüllt. Danach wurde der Boden 1 des Gasgenerators auf die Hülse 12 gesetzt und mit der Zündvorrichtung 3 verbunden. Um nun den Hauptgassatz 10 von oben in die Kammer 9 einbringen zu können, musste der mit der Hülse 12 verbundene Boden 1 um 180° geschwenkt werden. In dieser Lage wurde zusätzlich auch ein Filterring 13 eingebracht.
Bei der Verwendung des Rohres 4 als Treibladungsbehälter vereinfacht sich dieser Herstellungsprozess, wie aus der 4 ersichtlich ist. In den mit der Öffnung nach oben weisenden Boden 1, an dem die Zündvorrichtung 3 sowie die Ummantelung der Kammer 9 befestigt ist, wird das Rohr 4 eingesetzt und mit der Zündvorrichtung 3 verbunden. Anschließend kann sowohl die Treibladung 7 als auch der Hauptgassatz 10 von oben eingebracht werden. Das Wenden des Bodens 1 kann deshalb entfallen.
Bei der Ausführungsform nach 5 reicht ein Rohr 14, das anstelle des Rohres 4 der ersten Ausführungsform angeordnet ist, mit seinem zweiten Ende 15 nicht bis an den Deckel 2 heran. Der dadurch zwischen diesem und dem Ende 15 entstehende Spalt 16 ist in diesem Fall mit einer Folie 17 verschlossen, so dass vor Zündung des Gasgenerators die Treibladung 7 nicht in die Kammer 9 gelangen kann.
Infolge des nach Zündung der Treibladung 7 in der Kammer 6 entstehenden Überdrucks wird die Folie 17 zerstört, so dass nunmehr die heißen Gase der Treibladung 7 durch den Spalt 16 in die Kammer 9 eintreten können.
Auch bei dieser zweiten Ausführungsform vereinfacht sich der Herstellungsprozess, wie in der 4 dargestellt.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

- DE 19812221 [0003]

Claims

Gasgenerator für ein Airbagmodul mit einem Gasgeneratorgehäuse, in dem eine erste Kammer für die Aufnahme einer Treibladung zur Entzündung eines in einer zweiten Kammer enthaltenen Hauptgassatzes sowie eine Zündvorrichtung für die Entzündung der Treibladung vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Kammer (6) für die Aufnahme der Treibladung (7) durch ein Rohr (4) begrenzt ist, an dessen ersten Ende (5) die Zündvorrichtung (3) angeordnet ist und dessen zweites Ende (8) zumindest annähernd an das Gasgeneratorgehäuse (2) heranreicht, wobei die erste (6) und die zweite Kammer (9) so gegeneinander abgetrennt sind, dass keine Teile der Treibladung (7) über das zweite Ende (8) des Rohres (4) vor Zündung der Treibladung (7) in die zweite Kammer (9) gelangen können.
Gasgenerator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Ende (8) des Rohres (4) am Gasgeneratorgehäuse (2) anliegt, das dort durch den nach Zündung der Treibladung (7) im Rohr (4) entstehenden Druck so verformbar ist, dass ein Zwischenraum (11) zwischen dem zweiten Rohrende (8) und dem Gasgeneratorgehäuse (2) entsteht.
Gasgenerator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Gasgeneratorgehäuse (2) und dem zweiten Ende (15) des Rohres (14) ein Zwischenraum (16) vorgesehen ist, der durch eine Folie (17) verschlossen ist, die nach Zündung der Treibladung (7) durch den Druck in der ersten Kammer (6) aufreißbar ist.
Gasgenerator nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich bei Verwendung eines topförmigen Gasgenerators das Rohr (4) zwischen der sich vom Boden (1) des Gasgenerators in diesen erstreckenden Zündvorrichtung (3) und dem Deckel (2) des Gasgenerators erstreckt.