-
Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Fehlerdiagnose eines Abgasturboladers
für eine Brennkraftmaschine.
-
Aus
der Offenlegungsschrift
DE 10 2005 045 457 A1 geht ein Verfahren
zur Fehlerdiagnose eines Abgasturboladers für eine Brennkraftmaschine
hervor, wobei das Verfahren eine Drehzahlüberwachung einer
Welle für ein Laufzeug des Abgasturboladers, umfassend
ein Verdichterrad, ein Turbinenrad und die Welle, betrifft. Zur
Drehzahlerfassung ist direkt an der Welle ein Magnetfeld variierendes
Element ausgebildet sowie im Bereich des Elementes ein das veränderte
Magnetfeld wahrnehmbarer Sensor. Bei diesem Verfahren wird eine
Fehlerdiagnose ausschließlich über eine relative
Lage eines Drehzahlsignals in Bezug auf einen Schwellwert durchgeführt.
Zur Bestimmung der Überschreitung einer Drehzahlgrenze ist
dieses Verfahren geeignet, jedoch ist eine detaillierte Fehlerdiagnose
in Bezug auf diverse Schäden am Abgasturbolader mit Hilfe
dieses Verfahrens nicht durchzuführen.
-
Die
Aufgabe der Erfindung ist es, mit Hilfe eines einfachen Verfahrens
eine detaillierte Fehlerdiagnose eines Abgasturboladers für
eine Brennkraftmaschine durchzuführen.
-
Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Verfahren
gemäß Anspruch 1 gelöst, indem die Bewegungen
der Verdichterradschaufeln und des Verdichterrades in Abhängigkeit
der Zeit erfasst werden, wobei über eine bestimmte Anzahl
von Umdrehungen des Verdichterrades die erfassten Bewegungen mit
Hilfe mathematischer Methoden in ein Drehzahlsignal und in einen
zeitabhängigen Verlauf umgewandelt werden. Des Weiteren
wird mit Hilfe der erfassten Bewegungen eine Abgasturboladerdrehzahl
bestimmt. Ein Vorteil die Bewegung der Verdichterradschaufeln zu
erfassen ist darin zu sehen, dass neben der möglichen Drehzahlerfassung
des Laufzeugs auch eine Schadenserkennung des Verdichterrades und/oder
des Laufzeugs und/oder der Verdichterradschaufeln durchgeführt
wird. Im Gegensatz zur üblichen Drehzahlerfassung des Laufzeugs
im Bereich der Welle ermöglicht die Erfassung der Bewegungen
der Verdichterradschaufeln eine detaillierte Aussage beispielsweise
zur Beschaffenheit der Verdichterradschaufeln. Weiterhin ist es
möglich, mit Hilfe der Erfassung der Bewegung des Verdichterrades
eine Unwuchtabweichung, im Folgenden als Unwucht bezeichnet, des
gesamten Laufzeugs festzustellen, zum Beispiel aus Schäden
des Verdichterrades und/oder der Verdichterradschaufeln. Ebenso können
mit Hilfe der Erfassung der Bewegung des Verdichterrades Lagerschäden
detektiert werden. Des Weiteren kann neben Pumpgrenzüberschreitungen
auch zylinderindividuelles Verbrennungsverhalten, zum Beispiel Zündaussetzer,
festgestellt werden.
-
In
einer Ausgestaltung werden vorteilhafterweise zur Fehlerdiagnose
eine Amplitude und/oder ein Zeitabstand des zeitabhängigen
Verlaufs ermittelt. Mit Hilfe der Amplituden und/oder Zeitabständen ist
es möglich Aussagen zum Schaden zu konkretisieren.
-
In
einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens wird mit Hilfe des zeitabhängigen
Verlaufs die Ermittlung einer Exzentrizität durchgeführt.
Insbesondere kann zur Selektion der Schadensquelle die Exzentrizität
mit Hilfe des zeitabhängigen Verlaufs ermittelt werden.
Damit ist unter anderem die Möglichkeit gegeben bei einem
Lagerschaden zwischen einem Axial- und einem Radiallagerschaden
zu unterscheiden. Weiterhin kann eine Exzentrizität bestimmt
werden. Bevorzugterweise wird die Ermittlung der Exzentrizität
kontinuierlich durchgeführt. Insbesonders ist eine detaillierte
Aussage zum Schaden durchzuführen, wenn die Exzentrizität
in Abhängigkeit der Abgasturboladerdrehzahl analysiert
wird.
-
In
einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen
Verfahrens werden zur Fehlerdiagnose der zeitabhängige
Verlauf mit einem Soll-Verlauf und/oder die Exzentrizität
mit einer Soll-Exzentrizität verglichen. Der Vorteil dieser
Ausgestaltung ist eine schnelle Analyse zur Fehlerdiagnose.
-
Zur
Erfassung von sowohl axialen als auch radialen Bewegungen des Verdichterrades
und/oder der Verdichterradschaufeln und/oder des Laufzeugs ist der
Sensor im Verdichtergehäuse positioniert. Eine bevorzugte
Anordnung des Sensors ist ein Winkelbereich von ca. 30°–60° zur
Drehachse des Verdichterrades, wobei eine Lage von 45° zur
Drehachse sich als vorteilhaft erwiesen hat.
-
In
einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung ist der Sensor im Bereich
der Verdichterradschaufeln positioniert, so dass eine Erfassung
von selbst geringsten Verdichterradschaufelbewegungen durchgeführt
werden kann.
-
Zur
Detektion eines Schadens an einer bestimmten Verdichterradschaufel
hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, die Bewegungen jeder
Verdichterradschaufel in Form eines Einzelschaufelverlaufes darzustellen.
Anhand der Form des Einzelschaufelverlaufes und/oder im Vergleich
mit weiteren Einzelschaufelverläufen derselben Verdichterradschaufel
und/oder im Vergleich mit Einzelverläufen weiterer Verdichterradschaufeln
können Aussagen zur Beschädigung der Verdichterradschaufel
getroffen werden.
-
Vorteilhafterweise
wird eine Fit-Funktion zur schnellen Bestimmung von Kurvenmaxima
des zeitabhängigen Verlaufs eingesetzt, wobei die Maxima zur
Ermittlung der Amplituden dienen.
-
Zur
Sicherung eines fehlerfreien Betriebs der Brennkraftmaschine und/oder
des Abgasturboladers werden Informationen an eine Regel- und Steuereinheit
weitergegeben, wobei mit Hilfe der Informationen motorbetriebsspezifische
Parameter eingestellt werden können. Damit kann die Brennkraftmaschine und/oder
der Abgasturbolader zeitnah vor weiteren Schäden geschützt
werden, welche bei einem weiteren Betrieb eventuell eintreten können.
-
Informationen
zur Fehlerdiagnose werden mit Hilfe von Informationsmitteln während
oder außerhalb eines Betriebs der Brennkraftmaschine und/oder
des Abgasturboladers übertragen. Damit erhält
der Betreiber während des Betriebs der Brennkraftmaschine
und/oder des Abgasturboladers sofort Auskunft über und
zum Schaden. Außerhalb des Betriebs ist die Informationsweitergabe
insofern von Vorteil, dass beispielsweise ein anderer Betreiber beim
Betreiben oder beim Starten der Brennkraftmaschine und/oder des
Abgasturboladers sofort über den entsprechenden Schaden
informiert wird.
-
In
einer weiteren Ausgestaltung erfolgt eine kontinuierliche Selbstüberwachung
des Sensors, so dass eine Funktionalität des Sensors gesichert
ist. Elektrische Eigenschaften einer Sensorspule des Sensors werden
mit Hilfe einer Überwachungseinheit und/oder des Regel-
und Steuersystems und/oder der Wandlungsvorrichtung überwacht,
wobei das Drehzahlsignal und/oder das mindestens eine Diagnosesignal
mit in der Regel- und Steuereinheit und/oder in der Wandlungsvorrichtung
gespeicherten Daten verglichen wird.
-
Weitere
Vorteile und zweckmäßige Ausführungen
der Erfindung sind den Ansprüchen, der Figurenbeschreibung
und den Zeichnungen zu entnehmen. Dabei zeigen:
-
1 in
einer schematischen Darstellung eine Brennkraftmaschine mit einem
Abgasturbolader,
-
2 in
einer schematischen Darstellung einen Ausschnitt eines Luftführungsabschnitts
mit einem Verdichterrad eines Laufzeugs des Abgasturboladers und
einer beispielhaften Anordnung eines Sensors,
-
3 einen
Funktionsgraph eines zeitabhängigen Verlaufs ZV, welcher
mit Hilfe des Sensors und einer nachgeschalteten Wandlungsvorrichtung ermittelt
ist,
-
4 einen
Funktionsgraph eines mit Hilfe des zeitabhängigen Verlaufs
ZV ermittelten Diagnosesverlaufs DV,
-
5 einen
Funktionsgraph eines mit Hilfe des Diagnoseverlaufs DV ermittelten
Hilfsgröße EA und
-
6 in
einem Diagramm eine Darstellung der Exzentritität E in
Abhängigkeit der Abgasturboladerdrehzahl nATL bei unterschiedlichen
Schadenszuständen des Abgasturboladers.
-
In
den Figuren sind gleiche oder gleich wirkende Bauteile mit denselben
Bezugszeichen versehen.
-
Die
in 1 dargestellte Brennkraftmaschine 1,
welche als Dieselmotor oder als Ottomotor ausgeführt ist,
weist einen Frischluftstrang 2 und einen Abgastrakt 3 auf.
Im Betrieb saugt die Brennkraftmaschine 1 über
den Frischluftstrang 2 Verbrennungsluft an, die nach einer
unter Zufuhr von Kraftstoff erfolgten Verbrennung in der Brennkraftmaschine 1 als Abgas über
den Abgastrakt 3 abgeführt wird.
-
Der
Frischluftstrang 2 weist eine Ladeluftleitung 4 auf,
welche an ihrem der Brennkraftmaschine 1 zugewandten Ende
mit der Brennkraftmaschine 1 verbunden ist. Stromauf der
Brennkraftmaschine 1 ist zweckmäßigerweise
in der Ladeluftleitung 4 ein nicht näher dargestellter
Ladeluftkühler zur Kühlung angesaugter Verbrennungsluft
angeordnet.
-
Der
Abgastrakt 3 weist eine Abgasleitung 5 auf, welche
an ihrem der Brennkraftmaschine 1 zugewandten Ende mit
einem nicht näher dargestellten Abgaskrümmer der
Brennkraftmaschine 1 verbunden ist. An einem von der Brennkraftmaschine 1 abgewandten
Ende der Abgasleitung 5 ist zur Abgasnachbehandlung ein
Abgasnachbehandlungssystem 6 angeordnet, welches in Form
eines Rußfilters und/oder Katalysators und/oder SCR-Anlage
ausgebildet ist.
-
Des
Weiteren ist der Brennkraftmaschine 1 eine Regel- und Steuereinheit 7 zur
Regelung und Steuerung zahlreicher Funktionen zugeordnet. Über die
Regel- und Steuereinheit 7 ist insbesondere die Kraftstoffzufuhr
regelbar.
-
Der
Brennkraftmaschine 1 ist ein Abgasturbolader 8 zugeordnet,
welcher ein Gehäuse 9 aufweist, das einen durchström baren
Abgasführungsabschnitt 10, einen durchströmbaren
Luftführungsabschnitt 11 und einen Lagerabschnitt 12 umfasst,
wobei der Luftführungsabschnitt 11 im Frischluftstrang 2 und
der Abgasführungsabschnitt 10 im Abgastrakt 3 angeordnet
sind. Der Lagerabschnitt 12 ist zwischen dem Luftführungsabschnitt 11 und
dem Abgasführungsabschnitt 10 positioniert.
-
Der
Abgasturbolader 8 weist ein im Gehäuse 9 gelagertes
Laufzeug 13 auf, welches ein Verdichterrad 14 mit
Verdichterradschaufeln 15 zum Ansaugen und Verdichten von
Verbrennungsluft, ein Turbinenrad 16 zur Expansion von
Abgas und eine das Verdichterrad 14 mit dem Turbinenrad 16 drehfest verbindende
Welle 17 mit einer Drehachse 18 umfasst. Das Verdichterrad 14 ist
im Luftführungsabschnitt 11, das Turbinenrad 16 ist
im Abgasführungsabschnitt 10 und die Welle 17 ist
im Lagerabschnitt 12 drehbar angeordnet.
-
In
einer Variante des Abgasturboladers 8 weist der Luftführungsabschnitt 11 eine
Vorrichtung zur variablen Verdichtergeometrie und/oder der Abgasführungsabschnitt 10 eine
Vorrichtung zur veränderlichern Turbinengeometrie auf.
-
Im
Betrieb der Brennkraftmaschine 1 wird das Turbinenrad 16 als
Folge einer Beaufschlagung durch das Abgas der Brennkraftmaschine 1 in
eine Rotationsbewegung versetzt, wobei mit Hilfe der Welle 17 das
Verdichterrad 14 ebenfalls in Rotation versetzt wird, so
dass es Verbrennungsluft ansaugt und verdichtet. Die angesaugte
Verbrennungsluft wird, bevor sie in die Brennkraftmaschine 1 gelangt, im
Ladeluftkühler gekühlt.
-
Wie
in 2 dargestellt ist im Luftführungsabschnitt 11 ein
Sensor 19 zur Bestimmung einer rotatorischen und/oder translatorischen
Bewegung des Verdichterrades 14 und der Verdichterradschaufeln 15 vorgesehen.
In diesem Ausführungsbeispiel ist der Sensor 19 in
Form eines induktiven Sensors ausgebildet, er kann auch in Form
eines kapazitiven oder eines optischen Sensors ausgebildet sein.
Der Sensor 19 ist so positioniert, dass sowohl translatorische als
auch rotatorische Bewegungen des Verdichterrades 14 und
der Verdichterradschaufeln 15 messbar sind. In dem Ausführungsbeispiel
gemäß 2 ist der Sensor 19 in
einem Winkel φ von 45° zur Drehachse 18 des
Laufzeugs 13 nahe den Verdichterradschaufeln 15 positioniert.
-
Eine
weitere Möglichkeit zur Erfassung der Bewegungen besteht
in der Positionierung zweier Sensoren, wobei einer der beiden Sensoren
senkrecht zur Drehachse 18 und der andere der beiden Sensoren
koaxial mit der Drehachse 18 im Luftführungsabschnitt 11,
idealerweise nahe den Verdichterradschaufeln 15 angeordnet
ist.
-
Der
Sensor
19 ist mit einer Wandlungsvorrichtung
20 verbunden,
mit deren Hilfe eine oder mehrere physikalische Größen
des Sensors
19 aktiv ausgewertet und in eine digitale Form
umgewandelt werden, welche im Weiteren als Messdaten bezeichnet
sind. Die Verbindung zwischen dem Sensor
19 und der Wandlungsvorrichtung
20 ist
in Form eines üblichen Elektronen transportierenden, isolierten
und gegebenenfalls geschirmten Kabels
21 vorgesehen. Die
Wandlungsvorrichtung
20 weist in diesem Ausführungsbeispiel
einen Time-to-Digital-Converter auf, welcher in der
DE 198 373 31 B4 offenbart
ist. Mit Hilfe des Time-to-Digital-Converters wird ein Signal des Sensors
19 durch
hochgenaue Zeitmessung mit einer Auflösung weniger Picosekunden
in ein digitales Signal konvertiert, wobei eine Abtastrate im Bereich größer
als 1 MHz erreichbar ist.
-
Des
Weiteren weist die Wandlungseinrichtung 20 diverse Informationsträger
auf, wobei mindestens einer der Informationsträger zur
Speicherung der Messdaten vorgesehen ist. Unter einem Informationsträger
ist ein Speichermedium und/oder ein Teil des Speichermediums zu
verstehen. Mindestens ein weiterer der Informationsträger
weist mathematische Methoden auf, mit deren Hilfe die Messdaten
in ein Drehzahlsignal DS und in mindestens einen zeitabhängigen
Verlauf ZV und/oder einen Diagnoseverlauf DV und/oder ein Diagnosesignal
DSS umgewandelt werden können.
-
Im
Betrieb des Abgasturboladers 8 werden vom Sensor 19 über
mehrere Umdrehungen Impulse aufgenommen und von der Wandlungsvorrichtung 20 in
Messdaten gewandelt. Mit Hilfe der mathematischen Methoden, wie
z. B. der Korrelation, der Fourier-Zerlegung, der Waveletzerlegung
und/oder der Filterung werden aus den Messdaten das Drehzahlsignal
DS und mindestens ein zeitabhängiger Verlauf ZV erzeugt.
-
3 zeigt
einen typischen Funktionsgraphen des zeitabhängigen Verlaufes
ZV. Die für die Fehlerdiagnose charakteristischen Parameter
sind ein zeitlicher Abstand zwischen zwei benachbarten Kurvenmaxima,
im Weiteren als Zeitabstand dT bezeichnet, und eine Höhe
des Kurvenmaximums als Differenz zu einem Grundniveau, im Weiteren
als Amplitude A bezeichnet. Die entsprechenden Zeitpunkte der Kurvenmaxima
werden mit Hilfe einer sogenannten Fit-Funktion bestimmt.
-
Im
Funktionsgraphen des zeitlichen Verlaufs ZV sind aneinandergereiht
so genannte Einzelschaufelverläufe S identifizierbar. Weist
das Verdichterrad 14 beispielsweise zwölf Verdichterradschaufeln 15 auf,
so zeigt der Funktionsgraph gemäß 3 nach einer
Umdrehung des Verdichterrades 14 zwölf Kurvenmaxima.
In 3 ist zur übersichtlichen Darstellung
ein Einzelverlauf S1 einer ersten Verdichterradschaufel 15 und
ein Einzelverlauf S2 einer der ersten Verdichterradschaufel benachbarten
zweiten Verdichterradschaufel 15 dargestellt.
-
Mit
Hilfe einer bestimmten Anzahl von Umdrehungen kann zum Beispiel
eine Überwachung der ersten Verdichterradschaufel durch
einen Vergleich mehrerer Einzelschaufelverläufe S1 erfolgen,
wobei Schäden an der ersten Verdichterradschaufel und/oder
am Laufzeug 13 diagnostizierbar sind. Weist die Verdichterradschaufel 15 beispielsweise eine
beschädigte Schaufelkontur auf, so weisen ab dem Schadenszeitpunkt
die erzeugten Einzelschaufelverläufe S1 vom ursprünglichen
Einzelschaufelverlauf S1 entsprechend abweichende Verläufe
auf.
-
Eine
Weiterverarbeitung des zeitabhängigen Verlaufs ZV mit Hilfe
der mathematischen Methoden, ergibt einen so genannten Diagnoseverlauf
DV mit Hilfe dessen weitere Mängel identifizierbar sind.
-
In 4 ist
in einem Funktionsgraphen ein typischer Diagnoseverlauf DV zur Bestimmung
einer Exzentrizität E des Laufzeugs 13 dargestellt.
Der Diagnoseverlauf DV zur Bestimmung der Exzentrizität E
wird mit Hilfe mathematischer Methoden ermittelt, wobei prinzipiell
die Zeitabstände dT zwischen den Einzelschaufelverläufen
gem. 3 aufeinanderfolgend über der Zeit t
aufgetragen sind. Liegt keine Exzentrizität E vor und liegen
keine Druckschwankungen vor, ergibt sich im Funktionsgraphen gem. 4 eine
Parallele zur Abszisse, welche gestrichelt dargestellt ist.
-
Zur
Bestimmung der Exzentrizität E wird eine Hilfsgröße
EA ermittelt, wobei im Ausführungsbeispiel des zwölf
Verdichterradschaufeln 15 aufweisenden Verdichterrades 14 wie folgt
vorgegangen wird: Es wird eine Summe der ersten sechs aufeinander folgenden
Zeitabstände dT durch eine Summe der sich direkt anschließenden,
weiteren sechs aufeinander folgenden Zeitabstände dT geteilt.
-
Für
jede Verdichterradschaufel 15 werden über viele
Umdrehungen gemittelte halbe Umlaufszeiten hU und ganze Umlaufszeiten
gU ermittelt, aus welchen eine Hilfsgröße EA mit
Hilfe der Beziehung EA(i) = [hU(i)/(gU(i) – hU(i)] – 1
gebildet wird. Die Beziehung EA ist für jede Verdichterradschaufel 15 auszuwerten,
wobei der Index i die entsprechende Verdichterradschaufel 15 kennzeichnet.
Allgemein ausgedrückt weist das Verdichterrad 14 eine
Schaufelanzahl N auf.
-
In
einem Funktionsgraphen über der Schaufelanzahl N aufgetragen
ergibt sich ein sinusförmiger Verlauf der Hilfsgröße
EA, wobei das Maximum beziehungsweise das Minimum dieses Verlaufes
die Exzentrizität E beschreibt (s. 5). Mit
Hilfe der Exzentrizität E kann ein entsprechender Schaden
identifiziert werden, da sich ein dem Schaden entsprechender charakteristischer
Verlauf der Exzentrizität E ergibt.
-
In 6 ist
die Exzentrizität E in Abhängigkeit der Abgasturboladerdrehzahl
nATL dargestellt. Dem Schaden entsprechend weist die Exzentrizität
E einen charakteristischen Verlauf auf. Dieser Verlauf ist abgasturboladertypisch
und muss zur Fehlerdiagnose für jeden Abgasturboladertyp
neu ermittelt werden, um exakte Angaben zum Schaden vornehmen zu
können. In dem in 6 dargestellten
Beispiel kennzeichnet der Kurvenverlauf AV einen Axiallagerverschleiß,
der Kurvenverlauf U eine Unwucht und der Kurvenverlauf RV einen
Radiallagerverschleiß. Der mit n bezeichnete Kurvenverlauf
zeigt einen Exzentrizitätsverlauf des schadensfreien Abgasturboladers 8.
-
Mit
Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens können
Aussagen zu einem Pumpen des Abgasturboladers 8, zu zylinderindividuellen
Verbrennungsmerkmalen, zu Schaufel- oder Lagerschäden,
zur Dynamik des Laufzeugs 13, zur Unwucht des Laufzeugs 13 und
zum Verschleiß getroffen werden. Insbesondere der kritische
Betriebsbereich der Pumpgrenze kann durch eine Änderung
der Zeitpunkte der Kurvenmaxima und/oder Änderung der Amplituden ermittelt
werden.
-
Mindestens
das Diagnoseergebnis wird an die Regel- und Steuereinheit 7 weitergegeben,
so dass auf Basis des Diagnoseergebnisses die Regelung und Steuerung
diverser Parameter der Brennkraftmaschine 1 vorgenommen
werden kann. Beispielsweise wird bei einer überhöhten
Abgasturboladerdrehzahl nATL die eingespritzte Kraftstoffmenge der
Brennkraftmaschine 1 reduziert. Liegt beispielsweise ein
Materialschaden an einer oder mehreren Verdichterradschaufeln 15 vor,
kann die Brennkraftmaschine 1 bis zum Stillstand abgeregelt
werden. Der Schadenshöhe entsprechend kann auch nur der Abgasturbolader 8 bis
zum Notbetrieb abgeregelt werden.
-
Im
Betrieb der Brennkraftmaschine 1 wird das Diagnoseergebnis
beziehungsweise werden die Informationen zur Fehlerdiagnose mit
Hilfe eines Informationsmittels, welches in Form einer Anzeige in einem
Display in einer Fahrerkabine eines Kraftfahrzeugs ausgebildet ist,
weitergeleitet. Zur schnellen optischen Wahrnehmung ist auch ein
Informationsmittel in Form eines Leuchtmittels, beispielsweise eine
Leuchtdiode, geeignet.
-
In
einem weiteren Ausführungsbeispiel sind auf einem oder
mehreren der Informationsträger der Wandlungsvorrichtung 20 und/oder
in der Regel- und Steuereinheit 7 entsprechende Informationen
zur Fehlerdiagnose gespeichert. Diese Informa tionen können
der Wandlungsvorrichtung 20 und/oder der Regel- und Steuereinheit 7 mit
Hilfe einer Diagnosevorrichtung, wie sie üblicherweise
in Werkstätten zur Fehlerdiagnose der Brennkraftmaschine 1 eingesetzt wird,
entnommen werden.
-
Zur
Fehlerdiagnose ist es auch möglich einen Abgleich des zeitabhängigen
Verlauf ZV mit einem Soll-Verlauf und/oder die Exzentrizität
E mit einer Soll-Exzentrizität durchzuführen,
wobei der Soll-Verlauf beziehungsweise die Soll-Exzentrizität auf
den Informationsträgern der Wandlungsvorrichtung 20 abgelegt
sind. Ergibt sich eine Differenz innerhalb eines bestimmten Toleranzbereiches,
wird das Ergebnis auf dem entsprechenden Informationsträger
der Wandlungsvorrichtung 20 abgelegt. Weiterhin wird das
Ergebnis an die Regel- und Steuereinheit 7 weitergegeben,
woraufhin, dem Ergebnis entsprechend und falls notwendig, eine Änderung
der motorspezifischen Betriebsparameter der Brennkraftmaschine 1 initiiert
wird.
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
Diese Liste
der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert
erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information
des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen
Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt
keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
-
Zitierte Patentliteratur
-
- - DE 102005045457
A1 [0002]
- - DE 19837331 B4 [0033]