-
Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Messen der Mikrostruktur, insbesondere
der Rauheit von Oberflächen von zylindrischen Bohrungen
von Werkstücken, beispielsweise von Motorzylindern, mithilfe einer
einen Messkopf aufweisenden Messvorrichtung, die eine in die Bohrung
einführbare Messsonde mit einem taktilen Messtaster umfasst,
der eine Tastspitze zur Erfassung der Mikrostruktur der Oberfläche
der Bohrung aufweist und eine Messvorrichtung zur Durchführung
des Verfahrens.
-
Derartige
Messvorrichtungen sind seit vielen Jahren aus der Praxis allgemein
bekannt geworden und werden zur stichprobenartigen Messung der Mikrostruktur
von Oberflächen von Zylinderbohrungen eingesetzt. Dabei
ist es aufgrund der großen Messzeit schwierig, statistisch
aussagefähige Ergebnisse innerhalb einer in der Produktion
vorgegebenen, vergleichsweise kurzen Taktzeit zu erhalten. Erstrecht gilt
dies bei einer in der Produktion von hochwertigen Bauteilen erforderlichen
Hundertprozent-Prüfung. Eine derartige Hundertprozent-Prüfung
der Mikrostruktur der Oberflächen von Zylinderbohrungen
in kurzen Produktionstaktzeiten mit der dabei erforderlichen statistischen
Aussagekraft ist mit den bislang bekannt gewordenen Messvorrichtungen
nicht möglich. Obwohl sich dieses Problem in der Praxis
bereits seit vielen Jahren gestellt hat, wurden dennoch keine Lösungen
dafür gefunden.
-
Aus
der
US-PS 4 872 269 ist
eine Messvorrichtung mit einem Messkopf zur Messung der 3-dimensionalen
Form einer zylindrischen Bohrung bekannt geworden, mit deren Hilfe
ausschließlich die makroskopische Form betreffende Eigenschaften
einer Zylinderbohrung, wie deren Geradheit, Zylindrizität,
Konizität oder deren maximaler sowie minimaler Radius erfassbar
sind. Diese Formmessvorrichtung hat zur Messung der Form der Zylinderbohrungen mehrere
kolbenartige Stifte, deren herausragende Enden abgeflacht sind.
Mit derartigen Stiften ist eine Erfassung der Mikrostruktur der
Bohrungsoberfläche einer Zylinderbohrung unmöglich.
-
Es
ist eine Aufgabe der Erfindung, das eingangs erwähnte Verfahren
und die eingangs erwähnte Vorrichtung zur Durchführung
dieses Verfahrens derart zu verbessern, dass vorteilhafte Möglichkeiten für
eine Hundertprozent-Prüfung und/oder für eine In-Line-Prüfung
der Oberflächenmikrostruktur von zylindrischen Bohrungen
von Werkstücken in kurzen Taktzeiten in einer Produktionslinie
bestehen.
-
Diese
Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch
1 und eine Messvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
nach Anspruch 2 gelöst. Durch diese, im Lichte eines bereits
seit vielen Jahren bestehenden Bedürfnisses nach einer Lösung
der eingangs erwähnten Praxisprobleme überraschend
einfach erscheinenden Maßnahmen ist es nunmehr erstmals
möglich, im Takt einer Produktionslinie eine automatisierbare
Mikrostrukturmessung, insbesondere eine Rauheitsmessung der Oberfläche
von Zylinderbohrungen bei gleichzeitig kurzer Prüfzeit
und mit einer gewünschten statistischen Aussagekraft, vorzugsweise
an mehreren Stellen der Bohrungswand gleichzeitig, d. h. simultan durchzuführen.
-
Bei
einer derartigen Messvorrichtung ist es zweckmäßig,
wenn wenigstens zwei, vorzugsweise alle taktilen Messtaster über
den Umfang der Messsonde und in vorzugsweise gleichen Umfangswinkeln
um die Längsachse der Messsonde beabstandet zueinander
angeordnet sind. Dadurch ergeben sich nach einem Absinken der Messsonde
in die Bohrung in eine gewünschte Höhenposition
vorteilhafte Messmöglichkeiten dafür, in dieser
Höhenposition in kurzer Zeit eine Mehrzahl von Messungen
in einem statistisch aussagefähigen Umfang zu erhalten.
-
Ferner
kann vorgesehen sein, dass die taktilen Messtaster koaxial zu der
Längsachse der Messsonde angeordnet sind. Dadurch können
eine Mehrzahl von baugleichen Messtastern eingesetzt werden und
es bestehen auch Vorteile bei der Auswertung der damit erfassten
Messwerte.
-
Ferner
kann vorgesehen sein, dass die taktilen Messtaster zum Zwecke der
Erfassung der Mikrostruktur der Oberfläche der Bohrung
jeweils mittels einer Vorschubeinrichtung, insbesondere in Längsrichtung
der Messsonde, vorzugsweise mittels eines Motors bewegbar sind bzw.
bewegt werden. Dies ermöglicht eine vergleichsweise einfache
und schnelle Möglichkeit zur Messung der Mikrostruktur
der Bohrungsoberfläche in der erforderlichen Messgenauigkeit.
-
Von
besonderem Vorteil ist es, wenn die Messsonde ein Mittel zur Unterdrückung
von Vibrationen zwischen den Messfühlern und der zu messenden
Oberfläche der Bohrung, insbesondere zwischen den taktilen
Messtastern und der zu messenden Oberfläche der Bohrung
aufweist. Dadurch kann vermieden bzw. verhindert werden, dass Erschütterungen
die Messergebnisse beeinflussen.
-
Gemäß einer
besonders vorteilhaften Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass
die Messsonde einen vorzugsweise zentralen Tragkörper aufweist,
an dem wenigstens ein Messfühlerträger befestigt
ist, der wenigstens einen Messfühler zur Messung von Kennwerten
der Bohrung, insbesondere von Oberflächenkennwerten der
Bohrung, vorzugsweise wenigstens einen der taktilen Messtaster zur Erfassung
der Mikrostruktur der Oberfläche der Bohrung und/oder wenigstens
einen optischen Sensor zur Erfassung der Honstruktur und/oder von
Defekten und/oder von Poren und/oder von Kratzern der Oberfläche
der Bohrung trägt, und der mithilfe eines Mechanismus von
einer Einführ- und Entnahmestellung, in welcher die Messsonde
zusammen mit dem Messfühlerträger und dem Messfühler
vorzugsweise berührungslos in die Bohrung einführbar
ist, in eine Messstellung überführbar ist bzw. überführt
wird, in welcher eine Messung der Kennwerte der Bohrung mithilfe
des Messfühlers möglich ist bzw. erfolgt, und umgekehrt.
Dadurch ist ein leichtes Einführen und wieder Entnehmen
der Messsonde ohne Beschädigungen, insbesondere der empfindlichen
Messfühler möglich und es sind auch vorteilhafte
Möglichkeiten zur lagerichtigen Positionierung der Messfühler
in der Bohrung zum Zwecke einer Mikrostrukturmessung gegeben, wie
auch vorteilhafte Möglichkeiten für eine zusätzliche
optische Erfassung der Honstruktur, beispielsweise des Honwinkels
und/oder zur Erfassung von Defekten, Poren und/oder Kratzern und
dergleichen der Oberfläche der Bohrung. Zweckmäßigerweise
kann auch eine konventionelle Kamera vorzugsweise an dem Einführende
der Messsonde befestigt sein, um auch ein kleineres Messfeld präzise inspizieren
bzw. vermessen zu können.
-
Gemäß einer
besonders bevorzugten Ausführungsvariante kann vorgesehen
sein, dass die Messsonde einen vorzugsweise zentralen Tragkörper
aufweist, an dem wenigstens ein Fixierkörper zur Fixierung
der Messsonde relativ zu der Bohrung befestigt ist, der mithilfe
eines Mechanismus von einer Einführung- und Entnahmestellung,
in welcher die Messsonde zusammen mit dem Fixierkörper
vorzugsweise berührungslos in die Bohrung einführbar und
wieder aus der Bohrung entnehmbar ist, in eine Fixierstellung überführbar
ist bzw. überführt wird, in welcher der Fixierkörper
an der Oberfläche der Bohrung unter Ausübung von
Druckkräften auf die Oberfläche der Bohrung an
dieser abgestützt ist, so dass die Messsonde in der Fixierstellung
des Fixierkörpers gegen Bewegungen relativ zu der Bohrung
fixiert ist, und umgekehrt. In dieser Fixierstellung des Fixierkörpers
ist also die Messsonde in der Bohrung eingespannt. Auf diese Weise
kann erreicht werden, dass etwaige Erschütterungen die
Messergebnisse nicht beeinträchtigen.
-
In
weiter bevorzugter Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass der
Messfühlerträger und/oder der Fixierkörper
mittels wenigstens eines Lenkers an dem Tragkörper angelenkt
ist/sind, so dass der Messfühlerträger und/oder
der Fixierkör per relativ zu dem Tragkörper von
seiner Einführ- und Entnahmestellung in seine Messstellung
und/oder seine Fixierstellung spreizbar ist bzw. gespreizt wird. Dadurch
wird eine einfache sowie kostengünstige und dennoch präzise
arbeitende Konstruktion erreicht.
-
Zweckmäßigerweise
kann vorgesehen sein, dass wenigstens zwei der Messfühlerträger
und/oder zwei der Fixierkörper an dem vorzugsweise zentralen Tragkörper
der Messsonde befestigt und über den Umfang des Tragkörpers
in Umfangswinkeln um dessen Längsachse zumindest in ihrer
jeweiligen Messstellung bzw. Fixierstellung beabstandet zueinander angeordnet
sind.
-
Ferner
kann vorgesehen sein, dass wenigstens zwei der Messfühlerträger
derart gekoppelt sind, dass sie gemeinsam von ihrer jeweiligen Einführ-
und Entnahmestellung in ihre jeweilige Messstellung überführbar
sind bzw. überführt werden, und umgekehrt. Dadurch
ist eine schnelle und lagerichtige Positionierung der Messfühlerträger
in der Bohrung möglich.
-
Alternativ
oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass wenigstens zwei
der Fixierkörper derart gekoppelt sind, dass sie gemeinsam
von ihrer jeweiligen Einführ- und Entnahmestellung in ihre
jeweilige Fixierstellung überführbar sind bzw. überführt
werden, und umgekehrt. Dies ermöglicht eine entsprechend
schnelle und lagerichtige Positionierung der Fixierkörper
in der Bohrung.
-
Schließlich
kann außerdem vorgesehen sein, dass wenigstens einer der
Messfühlerträger und wenigstens einer der Fixierkörper
derart gekoppelt sind, dass sie gemeinsam von ihrer jeweiligen Einführ-
und Entnahmestellung in ihre jeweilige Messstellung bzw. Fixierstellung überführbar
sind bzw. überführt werden, und umgekehrt. Dies
ermöglicht entsprechende Vorteile auch bei Kombinationen eines
oder mehrerer Messfühlerträger mit einem oder
mehreren Fixierkörpern in einer einzigen Messsonde.
-
Ferner
kann es zweckmäßig sein, wenn der Messfühlerträger
und/oder der Fixierkörper mittels eines Motors von seiner
bzw. ihrer Einführ- und Entnahmestellung in seine bzw.
ihre Messstellung und/oder Fixierstellung bewegbar sind bzw. bewegt werden.
Dadurch ist eine automatisierte Betätigung bzw. Prüfung
möglich.
-
Von
besonderem Vorteil ist es, wenn wenigstens einer der Messfühler,
insbesondere wenigstens einer der taktilen Messtaster von dem Fixierkörper getragen
ist, so dass der Messfühler bei einer Bewegung des Fixierkörpers
von seiner Einführ- und Entnahmestellung in seine Fixierstellung,
und umgekehrt, gemeinsam mit dem Fixierkörper bewegt wird. Dies
ermöglicht in der Fixierstellung eine vorteilhafte schwingungsgedämpfte
Anordnung des Messfühlers bzw. der Messfühler
relativ zu der zu prüfenden Oberfläche der Bohrung,
insbesondere vorteilhafte Messmöglichkeiten bei einem Einsatz
von mehreren taktilen Messtastern zur Mikroprofil- bzw. Rauheitsmessung.
-
In
zweckmäßiger Weiterbildung kann vorgesehen sein,
dass wenigstens zwei der Messfühler, insbesondere zwei
der taktilen Messtaster jeweils von einem der Fixierkörper
getragen sind, die über den Umfang des Tragkörpers
in Umfangsrichtung um dessen Längsachse zumindest in ihrer
jeweiligen Fixierstellung beabstandet zueinander angeordnet sind,
so dass der jeweiligen Messfühler bei einer Bewegung des
zugehörigen Fixierkörpers von seiner Einführ-
und Entnahmestellung in seine Fixierstellung, und umgekehrt, gemeinsam
mit dem jeweiligen Fixierkörper bewegt wird.
-
Schließlich
kann vorgesehen sein, dass die Vorschubeinrichtung für
den taktilen Messtaster und gegebenenfalls deren Motor von dem Fixierkörper getragen,
vorzugsweise an oder in einem Vorschubkörper des Fixierkörpers
aufgenommen ist bzw. sind.
-
Von
besonderem Vorteil ist es, wenn der Messfühlerträger
mit wenigstens einem Abstands- und Stützelement zur Abstützung
des Messfühlers in seiner Messstellung an der Oberfläche
der Bohrung in einem vorbestimmten Abstand zu der Oberfläche der
Bohrung versehen ist. Dies ermöglicht eine lagerichtige
und schwingungsarme Positionierung des Messfühlers im Bereich
der zu messenden Bohrungsoberfläche.
-
Dabei
ist es vorteilhaft, wenn das Abstands- und Stützelement
als eine Rolle oder Kugel gestaltet ist, die in der Messstellung
des Messfühlerträgers um eine parallel zu der
Oberfläche der Bohrung verlaufende Drehachse drehbar ist,
so dass in dieser Messstellung der Messfühlerträger
zusammen mit dem Messfühler in einem vorbestimmten Abstand
zu der Oberfläche der Bohrung um die Längsachse
der Bohrung drehbar ist. Dies ermöglicht eine einfache
und präzise Messung bzw. Inspektion der Bohrungsoberfläche über
den gesamten Umfang der Zylinderbohrung.
-
Ferner
ist es vorteilhaft, wenn der Fixierkörper einen im Bereich
der Tastspitze des taktilen Messtasters angeordneten Stützkörper
aufweist, über den sich der Fixierkörper in seiner
Fixierstellung auf der Oberfläche der Bohrung abstützt.
Dadurch werden etwaige Schwingungen zwischen der Tastspitze des
Messtasters und der zu messenden Bohrungsoberfläche wirkungsvoll
reduziert.
-
Dabei
kann gemäß einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung
vorgesehen sein, dass der Stützkörper wenigstens
zwei in einem Abstand angeordnete Anlageelemente aufweist, die vorzugsweise starr
miteinander verbunden sind und die in der Fixierstellung des Fixierkörpers
an der Oberfläche der Bohrung anliegen. Dies ermöglicht
eine noch bessere Schwingungsdämpfung.
-
Eine
weiter verbesserte Schwingungsdämpfung kann dadurch erreicht
werden, dass die Anlageelemente in der Fixierstellung des Fixierkörpers
einer gemeinsamen Ebene angeordnet sind, die parallel zu der Längsachse
der Bohrung ausgebildet ist und die vorzugsweise die Längsachse
der Bohrung enthält.
-
Eine
optimale Reduktion von Schwingungen in dem besagten Bereich kann
dadurch erreicht werden, wenn die Tastspitze des taktilen Messtasters
in der Fixierstellung des Fixierkörpers zwischen zwei der
an der Oberfläche der Bohrung anliegenden Anlageelementen
angeordnet ist und während der Durchführung der
Mikrostrukturmessung in einem Messbereich zwischen den zwei Anlageelementen an
der Oberfläche der Bohrung anliegend entlang bewegt wird.
-
Ein
vorteilhafter Ausgleich von etwaigen Fluchtungs- und/oder Positionierungsfehlern
kann dadurch erreicht werden, wenn der Stützkörper über ein
Dreh- oder Pendellager an dem die Vorschubeinrichtung für
den taktilen Messtaster enthal tenden Vorschubkörper angelenkt
und von diesem getragen ist. Dabei kann vorgesehen sein, dass der
Stützkörper um eine Drehachse relativ zu dem Vorschubkörper
drehbar angeordnet ist, die in der Fixierstellung des Fixierkörpers
etwa senkrecht zu der Längsachse der Bohrung angeordnet
ist.
-
Zweckmäßigerweise
ist der Stützkörper lösbar mit dem Vorschubkörper
verbunden, so dass der Stützkörper abhängig
von der Größe der Bohrung und/oder abhängig
von den jeweiligen Messaufgaben ausgewechselt werden kann.
-
Eine
weiter verbesserte Schwingungsreduktion bzw. Schwingungsdämpfung
des taktilen Messsystems kann dadurch erreicht werden, dass der
Vorschubkörper mit einem sich in Richtung der Tastspitze
des taktilen Messtasters erstreckenden Gleitkufenarm verbunden ist,
der im Bereich der Tastspitze des taktilen Messtasters mit einer
Gleitkufe versehen ist, die durch die Federkraft einer Feder auf
eine vorzugsweise parallel zu der Oberfläche der Bohrung verlaufende
und vorzugsweise zu dieser hinweisenden Referenzoberfläche
eines Referenzkörpers des Stützkörpers
angedrückt ist, wobei die Gleitkufe während der
Mikrostrukturmessung simultan zu einer Bewegung der Tastspitze entlang
der Oberfläche der Bohrung entlang der Referenzoberfläche
des Referenzkörpers des Stützkörpers
bewegt wird.
-
Dabei
ist es im Sinne einer noch weiter verbesserten Schwingungsreduktion
von Vorteil, wenn der Gleitkufenarm und vorzugsweise auch der Tastarm
mittels einer vorzugsweise als Blattfeder gestalteten Feder an dem
Vorschubkörper befestigt ist bzw. sind.
-
Ferner
kann vorgesehen sein, dass der Lenker mittels eines in Längsrichtung
der Messsonde bewegbaren Steuerelements um seine fest unmittelbar oder
mittelbar mit dem Tragkörper verbundene Drehachse drehbar
ist, so dass bei einer Bewegung des Steuerelements in Längsrichtung
der Messsonde der Messfühlerträger und/oder der
Fixierkörper von seiner bzw. ihrer Einführ- und
Entnahmestellung in seine bzw. ihre Messstellung und/oder Fixierstellung
bewegbar sind bzw. bewegt werden. Dadurch wird eine einfache und
kostengünstige, aber dennoch präzise Konstruktion
erreicht.
-
In
bevorzugter Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass es sich bei
dem Steuerelement um eine mit einem Innengewinde versehene Mutter
handelt, die an dem Tragkörper in Längsrichtung
der Messsonde axial verschiebbar geführt, jedoch gegen eine
Drehung um die Längsachse des Tragkörpers bzw.
der Messsonde gesichert ist und die auf einer ein passendes Außengewinde
aufweisenden Spindel aufgenommen ist, die vorzugsweise mittels eines Motors
um ihre Längsachse drehbar ist, so dass eine Drehung der
Spindel um ihre Längsachse zu einer Verschiebung der Mutter
längs der Spindel fuhrt.
-
Ferner
kann es zweckmäßig sein, wenn der Lenker als Doppellenker
mit zwei Lenkerarmen gestaltet ist, die auf voneinander weg weisenden
Seiten des jeweiligen Fixierkörpers angelenkt sind. Dadurch ergeben
sich günstige Führungs- und Anlenkverhältnisse
in Verbindung mit einer besonders steifen Konstruktion.
-
Dabei
kann vorgesehen sein, dass die Lenkerarme starr miteinander verbunden
sind und/oder dass der Doppellenker stimmgabelförmig gestaltet
ist und/oder dass die beiden Lenkerarme des Doppellenkers über
ein Querverbindungsstück starr miteinander verbunden sind
und sich von diesen ausgehend in eine bzw. die gleiche Richtung
etwa parallel zueinander erstrecken.
-
Gemäß einer
alternativen und besonders vorteilhaften Lösung kann ferner
vorgesehen sein, dass der Lenker um eine Drehachse drehbar mittelbar
an dem Tragkörper angelenkt ist und mit sich beiderseits
dieser Drehachse in unterschiedliche, vorzugsweise entgegengesetzte
Richtungen erstreckenden Lenkerarmen gestaltet ist, wobei ein erster Lenkerarm
des Lenkers um eine in einem Abstand zu seiner Drehachse angeordnete
Drehachse drehbar an dem Tragkörper angelenkt ist, die
relativ zu dem Tragkörper in dessen Längsrichtung
verschieblich an dem Tragkörper geführt ist, und
wobei ein zweiter Lenkerarm des Lenkers um eine in einem Abstand
zu seiner Drehachse angeordnete Drehachse an dem Fixierkörper
und/oder an dem Messfühlerträger angelenkt ist,
und wobei ein Hilfslenker um eine Drehachse drehbar an dem Tragkörper
angelenkt ist und um die besagte Drehachse des Lenkers drehbar an dem
Lenker angelenkt ist. Dadurch ergeben sich vorteilhafte Führungs-
und Hebelverhältnisse.
-
Ferner
kann vorgesehen sein, dass der Fixierkörper unabhängig
von dem Messfühlerträger von seiner Einführ-
und Entnahmestellung in seine Fixierstellung bewegbar ist bzw. bewegt
wird. Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein,
dass der Messfühlerträger unabhängig
von dem Fixierkörper von seiner Einführ- und Entnahmestellung
in seine Messstellung bewegt ist bzw. bewegt wird.
-
Gemäß einer
besonders bevorzugten Ausführungsvariante kann vorgesehen
sein, dass der Lenker oder die Lenker des Fixierkörpers
und der Lenker oder die Lenker des Messfühlerträgers
von einem gemeinsamen, in Längsrichtung der Messsonde bewegbaren
Steuerelement um seine bzw. ihre fest unmittelbar oder mittelbar
mit dem Tragkörper verbundene Drehachse bzw. verbundenen
Drehachsen bewegbar ist/sind bzw. wird/werden, wobei einer Bewegung
des Steuerelements in Längsrichtung der Messsonde entweder
der Fixierkörper oder der Messfühlerträger
von seiner Einführ- und Entnahmestellung in seine Fixierstellung
bzw. Messstellung bewegt wird. Auf diese Weise kann eine optische
Prüfung der Oberfläche der Bohrung vorteilhaft
getrennt von der Mikrostruktur- bzw. Rauheitsmessung durchgeführt
werden, wobei Beschädigungen der empfindlichen Tastspitzen
zum Zwecke bzw. während der optischen Messung verhindert
werden.
-
In
weiter vorteilhafter Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass der
Messfühlerträger und/oder der Fixierkörper
mithilfe der Federkraft einer Feder von seiner/ihrer Messstellung
und/oder Fixierstellung in seine/ihre Einführ- und Entnahmestellung
bewegbar ist bzw. wird.
-
Ferner
kann vorgesehen sein, dass die Messsonde relativ zu einem fest mit
ihr verbundenen Messkopfteil mittels eines Motors um eine Längsachse
drehbar ist bzw. gedreht wird. Auf diese Weise kann die Mikrostrukturmessung
und/oder die Oberflächenstrukturmessung der Bohrung in
einer gewünschten axialen Höhe über den
gesamten Umfang der Bohrung automatisiert durchgeführt
werden.
-
Zusätzlich
oder gegebenenfalls auch alternativ kann vorgesehen sein, dass die
Messsonde relativ zu einem fest mit ihr verbundenen Messkopfteil mittels
eines Motors längs der Messachse der Bohrung bewegbar ist
bzw. bewegt wird. Auf diese Weise kann die Mikrostrukturmessung
und/oder Oberflächenstrukturmessung der Bohrung in einer
bestimmten Umfangsposition über eine gewünschte
Tiefe der Bohrung automatisiert durchgeführt werden. Ferner können
durch diese Maßnahmen gegebenenfalls auch die separaten
Vorschubeinrichtungen für eine Bewegung der Tastspitzen
der taktilen Messtaster entfallen, d. h. diese können zusammen
mit den Messfühlerträgern und/oder Fixierkörpern
in Längsrichtung der Bohrung bewegt werden, wobei zugleich die
Mikrostruktur der Oberfläche der Bohrung mittels der Tastspitzen
gemessen werden kann.
-
Zu
diesem Zwecke kann also vorgesehen sein, dass die taktilen Messtaster
zum Zwecke der Erfassung der Mikrostruktur der Oberfläche
der Bohrung ausschließlich mittels des vorgenannten Motors in
Richtung der Bohrung bewegt werden.
-
Es
ist ferner zweckmäßig, wenn ein bzw. der fest
mit der Messsonde verbundene/r Messkopfteil fest mit einer Fixiereinrichtung
zur Fixierung des Messkopfes an dem die Bohrung aufweisenden Werkstück,
vorzugsweise an dem Zylinderkopf eines Motors, verbunden ist. Diese
Fixiereinrichtung wird zweckmäßigerweise mithilfe
von in Bohrungen einsetzbaren Stiften gegenüber dem Werkstück
verankert, so dass die Messsonde während der Messung relativ
zu dem Werkstück fixiert bleibt.
-
In
vorteilhafter Ausgestaltung der taktilen Messtaster kann vorgesehen
sein, dass diese als Bezugsebenentaster und/oder als Kufentaster,
vorzugsweise als Pendelkufentaster gestaltet sind.
-
Es
ist ferner vorteilhaft, wenn die Messvorrichtung mit wenigstens
einem Vibrationsmessfühler zur Messung von Vibrationen
der Messsonde ausgestattet ist.
-
In
besonders vorteilhafter Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass
wenigstens einer der taktilen Messtaster als Vibrationsmessfühler
zur Messung der Vibrationen der Messsonde und/oder der Oberfläche
der Bohrung gestaltet ist bzw. verwendet wird, so dass die Vibrationen
mittels des wenigstens einen taktilen Messtasters messbar sind bzw.
gemessen werden. Die Vibrationsmessung kann dabei besonders vorteilhaft
dadurch durchgeführt werden, dass die Tastspitze des als
taktiler Messtaster ausgebildeten Vibrationsmessfühlers
während der Messung der Mikrostruktur der Oberfläche der
Bohrung mithilfe des wenigstens einen weiteren taktilen Messtasters,
relativ zu der Oberfläche der Bohrung zumindest in Längsrichtung
der Bohrung fixiert gehalten ist bzw. wird, während die
Tastspitze des wenigstens einen weiteren taktilen Messtasters zum
Zwecke der Erfassung der Mikrostruktur der Oberfläche der
Bohrung entlang derselben vorzugsweise in deren Längsrichtung
bewegt ist bzw. wird.
-
Unter
den Praxisbedingungen bei einer Mikrostrukturmessung von Zylinderbohrungsoberflächen
in einer Produktionslinie sind die Bohrungen häufig mit
Flüssigkeiten wie Öl und/oder Wasser und/oder
mit Partikeln aller Art verschmutzt. Es ist deshalb zum Zwecke der
Verbesserung der Qualität der Erfassung bzw. Messung der
Mikrostruktur der Oberfläche derartiger Bohrungen zweckmäßig,
wenn an dem Einführende der Messsonde eine Reinigungsvorrichtung
zur Reinigung, insbesondere zum Abblasen und/oder Abstreifen der
Oberfläche der Bohrung angeordnet ist.
-
Dabei
ist es zweckmäßig, wenn die Reinigungsvorrichtung
an dem Tragkörper vorzugsweise lösbar befestigt
ist, so dass die Reinigungsvorrichtung also ausgewechselt werden
kann.
-
Zweckmäßigerweise
kann die Reinigungsvorrichtung mit oder als eine Kreisscheibe gestaltet sein,
die einen Außendurchmesser aufweist, der vorzugsweise geringfügig
kleiner ist als der Innendurchmesser der Bohrung und die mit einem
nach außen offenen Ringschlitz gestaltet ist, durch den
Luft- und/oder Gas zum Zwecke eines Abblasens der Oberfläche
der Bohrung hindurch führbar ist bzw. hindurchgeführt
wird.
-
Ferner
kann vorgesehen sein, dass die Reinigungsvorrichtung mit einer oder
als eine Kreisscheibe gestaltet ist, die im Bereich ihres Außenumfanges
einen umlaufenden Abstreifer zum Abstreifen der Oberfläche
der Bohrung aufweist. Zu diesem Zwecke kann der Abstreifer vorteilhaft
mit einem Abstreifergummi und/oder mit Abstreiferborsten gestaltet
sein.
-
Zur
taktilen Messung der Oberflächenmikrostruktur der Bohrungen
dient eine Diamantnadel, welche an einem Träger befestigt
ist, über den die Nadelauslenkung erfasst wird. Dazu ist
ein Messmittel vorhanden, welches die Nadelauslenkung misst. Diese
Anordnung ist üblicherweise zusammen in einem Gehäuse
eingebaut und wird Oberflächenmesstaster genannt. Damit
man ein Linienprofil messen kann, muss dieser Messtaster über
die zu messende Oberfläche gezogen werden. Dazu können
sogenannte Vorschubapparate dienen.
-
Gemäß einer
besonders vorteilhaften Ausführungsvariante kann vorgesehen
sein, dass die taktilen Messtaster in Axial- bzw. Längsrichtung
der Messsonde versetzt und/oder beabstandet zueinander angeordnet
sind. Dadurch ergeben sich weiter verbesserte Möglichkeiten
für eine 100-Prozent-Prüfung und/oder für
eine Inline-Prüfung der Oberflächenmikrostruktur
der Bohrungen in kurzen Taktzeiten in einer Produktionslinie und
vorteilhafte Möglichkeiten für eine platz- und
kostensparende Konstruktion.
-
Besonders
platz- und kostensparend ist es, wenn mehrere der taktilen Messtaster
mit einer gemeinsamen Vorschubeinrichtung gekoppelt sind, mit deren
Hilfe sie gemeinsam in Axial- bzw. Längsrichtung der Messsonde
bzw. der Bohrung bewegbar sind bzw. bewegt werden. Bei dieser Vorschubeinrichtung
kann es sich zweckmäßigerweise um einen Motor
handeln.
-
Ferner
kann vorgesehen sein, dass die taktilen Messtaster an einem gemeinsamen,
sich in Längs- bzw. Axialrichtung der Messsonde erstreckenden
Tragkörper befestigt und vorzugsweise von diesem getragen
sind.
-
Ferner
kann vorgesehen sein, dass der Tragkörper mit Hilfe einer
bzw. der gemeinsamen Vorschubeinrichtung in Axial- bzw. Längsrichtung
der Messsonde bewegbar ist bzw. wird.
-
Ferner
kann vorgesehen sein, dass es sich bei dem Tragkörper um
eine Arbeitsspindel mit einem Außengewinde handelt, an
der die taktilen Messtaster jeweils über einen mit einem
passenden Innengewinde versehenen Körper, vorzugsweise
einer Mutter, gelagert sind.
-
Die
linienhafte Oberflächenprofilmessung ist eine relative
Messung, denn es kommt nur auf die relative Lage der Messpunkte
zueinander an, nicht aber auf die absolute Lage im Raum. Die Zug-
bzw. Schubbewegung der Taster erfolgt somit zweckmäßigerweise
gegenüber einer Referenz- bzw. Bezugsebene, so dass über
eine bestimmte Messstrecke, über welche eine linienhafte
Oberflächenprofilmessung der Bohrung vorgenommen werden
soll, der jeweilige Abstand zwischen der Messoberfläche
und der Referenz- bzw. Bezugsebene mit Hilfe des jeweiligen Messtasters
gemessen wird.
-
Demgemäß kann
vorgesehen sein, dass den taktilen Messtastern wenigstens ein gemeinsamer Referenzkörper
zugeordnet ist, der sich in Axial- bzw. Längsrichtung der
Messsonde erstreckt und der eine oder mehrere Referenzebenen für
die diesem Referenzkörper zugeordneten taktilen Messtaster
aufweist.
-
Dabei
kann vorgesehen sein, dass der Referenzkörper wenigstens
eine gemeinsame Referenzebene für mehrere der diesem Referenzkörper
zugeordneten taktilen Messtaster aufweist.
-
Ferner
kann vorgesehen sein, dass der Referenzkörper eine gemeinsame
Referenzebene für alle der diesem Referenzkörper
zugeordneten taktilen Messtaster aufweist.
-
Die
vorstehend erwähnten Referenzebenen bzw. die Referenzkörper
können beispielsweise mit oder aus Glas gebildet sein.
Derartige Referenzkörper lassen sich besonders einfach
und kostengünstig herstellen.
-
Ferner
kann vorgesehen sein, dass die sich in Axial- bzw. Längsrichtung
der Messsonde bzw. der Bohrung erstreckende Referenzebene eine Längskontur
aufweist, die der Längskontur der Bohrung entspricht. Vorteilhafterweise
kann also bei dem linienhaften Abtasten einer geraden Oberfläche
einer Bohrung eine dementsprechend gerade Referenzebene vorgesehen
sein, während beispielsweise bei einem linienhaften Abtasten
einer in einem bestimmten Radius gekrümmten Oberfläche
einer Bohrung auch eine dementsprechend kreisförmige bzw.
einen Kreisabschnitt aufweisende Referenzebene vorgesehen sein kann.
-
Ferner
kann vorgesehen sein, dass die taktilen Messtaster jeweils über
ein Festkörpergelenk mit einem sich in Axial- bzw. Längsrichtung
der Messsonde erstreckenden Messtasterträger fest verbunden
sind, das eine ebene Bewegung der taktilen Messtaster ermöglicht
bzw. verursacht. Dadurch kann gegebenenfalls auf einen eine Referenzebene enthaltenden
separaten Referenzkörper verzichtet werden, an bzw. auf
der mehrere Anlagekörper während des taktilen
Messens angelegt werden müssten.
-
Gemäß einer
besonders vorteilhaften Ausführungsvariante kann vorgesehen
sein, dass die taktilen Messtaster über wenigstens einen
parallelkinematischen Auslenkungskörper, vorzugsweise über wenigstens
zwei Blattfedern, mit einem bzw. dem sich in Axial- bzw. Längsrichtung
der Messsonde erstreckenden Messtasterträger fest verbunden
sind. Es versteht sich, dass die taktilen Messtaster auch jeweils über
einen parallelkinematischen Auslenkungskörper, vorzugsweise
jeweils über wenigstens zwei Blattfedern, mit einem bzw.
dem sich in Axial- bzw. Längsrichtung der Messsonde erstreckenden
Messtasterträger fest verbunden sein können.
-
Eine
derartige Führung stellt eine ideale Bezugsebene dar, weil
sie eine Bewegung des Messtasters bzw. dessen Vorschubkörpers
auf einem „atomar glatten" Kreisbogen ermöglichen.
-
Ferner
kann gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung vorgesehen
sein, dass die in Axial- bzw. Längsrichtung der Messsonde
versetzt und/oder beabstandet zueinander angeordneten taktilen Messtaster,
gegebenenfalls die gemeinsame Vorschubeinrichtung und/oder gegebenenfalls
der Tragkörper und/oder gegebenenfalls der gemeinsame Referenzkörper
und/oder gegebenenfalls die Festkörpergelenke bzw. die
Auslenkungskörper, bzw. die Blattfedern und der Messtasterträger
an bzw. von einem der Messfühlerträger und/oder
einem der Fixierkörper aufgenommen sind.
-
Weil
die Tastspitze der taktilen Messtaster üblicherweise einen
Radius von 2 bis 5 Mikrometer aufweist, muss die Anpresskraft klein
gehalten werden, da durch den kleinen Nadelradius der Flächendruck
ansonsten sehr groß wird und das Werkstück dann
möglicherweise verkratzt werden könnte. Eine kleine
Anpresskraft aber macht das Messsystem empfindlich gegen Vibrationen,
wodurch die Tastnadel zum Abheben neigt.
-
Demgemäß kann
vorgesehen sein, dass die in die Bohrung einführbare Messsonde über
eine Kupplung fest, jedoch lösbar mit einem Messkopfteil verbindbar
bzw. verbunden ist, der eine Einrichtung zum Bewegen der Messsonde
in Axial- bzw. Längsrichtung der Bohrung und/oder in Umfangsrichtung der
Bohrung und/oder zum Drehen der Messsonde um ihre Längsachse
aufweist. Bei dieser Einrichtung kann es sich beispielsweise um
einen Motor oder mehrere Motoren handeln.
-
Ferner
kann vorgesehen sein, dass an dem Einführende der Messsonde
ein vorzugsweise scheibenförmiger Absaughilfskörper
vorgesehen ist, dessen Außendurchmesser geringfügig
kleiner ist als der Innendurchmesser der Bohrung, so dass die Messsonde
mit dem Absaughilfskörper in die Bohrung unter Ausbildung
eines ringförmigen Spaltes zwischen dem Absaughilfskörper
und der Bohrungswand der Bohrung einführbar ist. Dadurch
besteht die Möglichkeit, Kontaminationen bzw. Verunreinigungen
der Bohrung effektiv durch Absaugen zu entfernen, ohne dass es zu
einer Verunreinigung der Messtaster und/oder der Messfühler,
beispielsweise durch Ölnebel kommt.
-
Zu
diesem Zwecke kann eine Absaugvorrichtung vorgesehen sein, mit deren
Hilfe Luft und/oder Gas durch den Spalt zwischen dem Absaughilfskörper
und der Bohrungswand der Bohrung absaugbar ist, um eine Reinigung
der Oberfläche der Bohrung bewirken zu können
bzw. zu bewirken. Zu diesem Zwecke ist es von Vorteil, wenn die
Absaugvorrichtung die Luft und/oder das Gas in Einführrichtung
der Messsonde von dieser weg absaugt.
-
Ferner
kann vorgesehen sein, dass die Messsonde wenigstens einen ersten
optischen Sensor aufweist, mit dem die Oberfläche der Bohrung
mit einer niedrigen Auflösung erfassbar ist bzw. erfasst wird
und wenigstens einen zweiten optischen Sensor, vorzugsweise eine
Kamera aufweist, mit dem bzw. der die Oberfläche der Bohrung
mit einer hohen bzw. höheren Auflösung erfassbar
ist bzw. erfasst wird.
-
Dabei
kann in einem ersten Schritt mit Hilfe des ersten optischen Sensors
die Oberfläche der Bohrung über einen Großteil
ihres Umfanges, vorzugsweise sogar über ihren gesamten
Umfang, also über wenigstens 360 Grad, in einer niedrigen
Auflösung, beispielsweise von 300 dpi erfasst werden, und in
einem zweiten Schritt kann mit Hilfe des zweiten optischen Sensors
an einer oder mehreren Stellen der Bohrung deren lokale Oberfläche
in einer hohen bzw. höheren Auflösung, beispielsweise
von 4.800 dpi, erfasst werden. In der niedrigen bzw. niedrigeren Auflösung
unter Verwendung des ersten optischen Sensors kann also ein Rundumscan
gegebenenfalls über die gesamte Bohrungslänge
durchgeführt werden. Dabei können relativ großflächige
Oberflächenfehler wie Drehriefen, Lunker und dergleichen
erfasst werden. Bei einer entsprechend niedrigen Auflösung von
etwa 400 dpi können derartige Oberflächen mit einer
Größe von wenigstens etwa 60 Mikrometer erkannt
werden.
-
Mit
Hilfe des zweiten optischen Sensors können an mehreren
lokalen Stellen der Bohrungswand der Bohrung Detailaufnahmen mit
einer höheren Auflösung, beispielsweise mit 4.800
dpi erstellt und ausgewertet werden, was beispielsweise einer erfassten bzw.
auswertbaren Fläche von 1 × 1,5 mm2 entspricht.
Bei einer derart hohen Auflösung kann die Hohntextur, also
beispielsweise die Riefenverteilung, der Anteil an Riefen rechts/links,
der Hohnwinkel, das Verhältnis tiefer/flacher Riefen und
dergleichen erfasst und ausgewertet werden, deren Ausprägung etwa
größer oder gleich 5 Mikrometer beträgt.
-
Für
den Fall, dass bei der optischen Prüfung mit Hilfe des
ersten optischen Sensors bei niedriger Auflösung irgendwelche
kleineren Auffälligkeiten festgestellt werden, können
an den entsprechenden Stellen mit Hilfe des zweiten optischen Sensors
Detailaufnahmen an den vorgegebenen Stellen aufgenommen werden.
Mit anderen Worten kann also vorgesehen sein, dass dann, wenn bei
der optischen Prüfung mit Hilfe des ersten optischen Sensors
in niedriger Auflösung an bestimmten Stellen der Bohrungswand
der Bohrung irgendwelche Auffälligkeiten festgestellt werden,
an diesen Stellen dann mit Hilfe des zweiten optischen Sensors die
jeweiligen Oberflächendetails erfasst und ausgewertet werden.
-
Bei
der In-line-Messung ist besonderes Augenmerk darauf zu legen, dass
die empfindlichen taktilen Messtaster nicht verschmutzen, weil dies
zu entsprechenden Messfehlern führen kann. Zwar kann die
Messung vorzugsweise in einer Kabine durchgeführt werden,
die von außen über ein Gebläse mit Filter
belüftet wird, aber dies kann unter Umständen
zur Sauberhaltung der empfindlichen Messtaster nicht ausreichen.
-
Demgemäß kann
vorgesehen sein, dass die taktilen Messtaster, insbesondere der
die taktilen Messtaster aufweisende Teil der Messonde, in einer nicht
in die Bohrung eingeführten Stellung bzw. im Ruhezustand,
vorzugsweise auch in einer in die Bohrung eingeführten
Stellung bzw. Messstellung mittels einer, vorzugsweise mit einer
oder als eine Schutzhülle gestalteten, Schutzvorrichtung
gegen eine Kontamination mit Verunreinigungen, insbesondere Staub,
die bzw. der in der Außenluft vorhanden sein kann bzw.
ist, geschützt sind bzw. ist.
-
Dabei
kann in einer bevorzugten Ausgestaltung vorgesehen sein, dass die
Schutzvorrichtung die Messsonde zumindest im Bereich der taktilen Messtaster
vollumfänglich mit Bezug auf die Längsachse der
Messsonde umgreift.
-
Vorzugsweise
kann die Schutzvorrichtung hauben- oder glockenförmig gestaltet
sein.
-
Ferner
kann vorgesehen sein, dass die Schutzvorrichtung eine zum Einführende
der Messsonde hin offene erste Öffnung und eine zweite Öffnung
aufweist, durch die ein bzw. der Tragkörper für die
taktilen Messtaster, vorzugsweise abgedichtet, hindurch tritt.
-
Ferner
kann vorgesehen sein, dass die Messsonde im Bereich ihres Einführendes
einen, vorzugsweise plattenförmigen, insbesondere als eine bzw.
die Kreisscheibe gestalteten, Abschlusskörper aufweist,
an dem dann, wenn die taktilen Messtaster nicht in die Bohrung eingeführt
sind, eine Ringdichtung abdichtend anliegt, die, vorzugsweise an
der Schutzvorrichtung befestigt, zu der Schutzvorrichtung hin abgedichtet
ist, so dass sich die taktilen Messtaster in einem von der Schutzvorrichtung,
dem Abschlusskörper und der Ringdichtung begrenzten Schutzraum
befinden. Die Ringdichtung kann gegebenenfalls ein- oder mehrteilig
an der Schutzvorrichtung befestigt sein.
-
Ferner
kann vorgesehen sein, dass die Ringdichtung einen Außendurchmesser
aufweist, der größer ist, als der Innendurchmesser
der Bohrung, so dass die Ringdichtung auf einem Bohrungsrand der Bohrung,
vorzugsweise vollumfänglich, abdichtend auflegbar ist bzw.
aufliegt.
-
Bevorzugt
kann vorgesehen sein, dass die Schutzvorrichtung an einem bzw. an
dem Messkopfteil des Messkopfes befestigt ist.
-
Ferner
kann vorgesehen sein, dass die Schutzvorrichtung in Längsrichtung
der Messsonde relativ zu dieser bewegbar ist und/oder dass die Schutzvorrichtung
mit elastischen und/oder mit relativ zueinander bewegbaren Teilen
ausgebildet ist, so dass die Schutzvorrichtung in Längsrichtung
der Messsonde bewegbar, insbesondere stauchbar und/oder zusammendrückbar
und/oder zusammenschiebbar und wieder streckbar und/oder wieder
auseinanderziehbar und/oder wieder auseinanderschiebbar ist.
-
Ferner
kann vorgesehen sein, dass die Schutzvorrichtung nach Art eines
Faltenbalges und/oder mit oder aus relativ zueinander teleskopartig
verschiebbaren, vorzugsweise mit Rohrsegmenten oder als Rohrsegmente
ausgebildeten, Teilen gestaltet ist.
-
Bevorzugt
kann vorgesehen sein, dass beim Einführen der Messsonde
in die Bohrung, ausgehend von einer Stellung, in welcher sich die
taktilen Messtaster nicht in der Bohrung befinden, die Schutzvorrichtung
in eine Freigebestellung überführbar ist bzw. überführt
wird, in welcher mit Hilfe der taktilen Messtaster die Mikrostruktur
der Oberfläche der Bohrung erfassbar ist bzw. erfasst wird.
-
Ferner
kann vorgesehen sein, dass die Schutzvorrichtung eine mit einem
Luftfilter, insbesondere mit einem Staubfilter, versehene Durchgangsöffnung
aufweist.
-
Die
Erfindung betrifft auch eine Messstation mit mehreren Vorrichtungen
zum Messen der Mikrostruktur von Oberflächen von Bohrungen
nach einem der Ansprüche 2 bis 72. Auf diese Weise kann
also die Oberflächenmikrostruktur von Bohrungen ein und desselben
Werkstückes oder von mehreren Werkstücken vorzugsweise
gleichzeitig erfasst bzw. gemessen werden. Demgemäß kann
mithilfe einer derartigen Messstation vorgesehen sein, dass die
Mikrostruktur der Oberflächen von mehreren Bohrungen simultan
mittels der erfindungsgemäßen Messvorrichtungen
gemessen wird.
-
Weitere
Vorteile, Merkmale und Gesichtspunkte der Erfindung sind dem nachfolgenden
Beschreibungsteil entnehmbar, in dem bevorzugte Ausführungsbeispiele
der Erfindung anhand der Figuren näher beschrieben werden.
-
Es
zeigen:
-
1 eine
dreidimensionale Ansicht einer Vorrichtung zur Messung der Mikrostruktur
von Bohrungen;
-
2 eine
Seitenansicht der Vorrichtung gemäß 1;
-
3 einen
Längsschnitt der Vorrichtung entlang der Schnittlinie 3-3
in 2;
-
4 einen
Längsschnitt der Vorrichtung mit ihrer in eine Bohrung
eingeführten Messsonde, wobei sich deren taktile Messtaster
in einer Einführ- und Entnahmestellung befinden;
-
5 einen
Längsschnitt der Vorrichtung mit ihrer in eine Bohrung
eingeführten Messsonde gemäß 4,
wobei sich deren taktile Messtaster zusammen mit deren Messfühlerträgern,
die hier zugleich als Fixierkörper gestaltet sind, in einer
Mess- und Fixierstellung befinden;
-
6 einen
schematischen Querschnitt durch eine Messsonde mit drei taktilen
Messtastern;
-
7 einen
schematischen Querschnitt durch eine Messsonde mit vier taktilen
Messtastern, entlang der Schnittlinie 7-7 in 10;
-
8 einen
schematischen Querschnitt durch eine Messsonde mit zwei taktilen
Messtastern und mit einem optischen Bildaufnahmemodul bzw. Sensor;
-
9 einen
schematischen Querschnitt durch eine Messsonde mit drei taktilen
Messtastern und mit einem optischen Bildaufnahmemodul bzw. Sensor
entlang der Schnittlinie 9-9 in 11;
-
10 eine
schematische Ansicht einer Messvorrichtung mit einer vier taktile
Messtaster sowie eine Kamera aufweisenden Messsonde;
-
11 eine
schematische Ansicht einer an einem Gestell befestigten Messvorrichtung
mit einer drei taktile Messtaster und einen optischen Bildaufnahmemodul
bzw. Sensor sowie eine Kamera aufweisenden Messsonde;
-
12 eine
teilweise schematisierte Ansicht einer Messvorrichtung, an deren
Tragkörper sowohl ein als Fixierkörper gestalteter
Messfühlerträger für einen taktilen Messtaster
als auch ein Messfühlerträger für einen
optischen Sensor über einen alternativen Mechanismus gekoppelt
sind, mittels dessen entweder der Fixierkörper zusammen
mit dem taktilen Messtaster oder der Messfühlerträger
zusammen mit dem optischen Sensor von deren jeweiligen Einführ-
und Entnahmestellung in deren jeweilige Mess- und Fixier- bzw. Messstellung
bewegbar sind, wobei sich der Messfühlerträger
für den optischen Sensor zusammen mit dem optischen Sensor
in seiner Einführ- und Entnahmestellung befindet und wobei
der Fixierkörper zusammen mit dem taktilen Messtaster mittels
eines Steuerelements in seine Fixierstellung betätigt bzw.
gespreizt ist;
-
13 eine
Ansicht der Messvorrichtung gemäß 12,
wobei nunmehr der Messfühlerträger für
den optischen Sensor zusammen mit diesem mittels desselben Steuerelements
in seine Messstellung betätigt ist, während sich
der Fixierkörper zusammen mit seinem taktilen Messtaster
in seiner Einführ- und Entnahmestellung befindet;
-
14 eine
Seitenansicht eines an einem als Messfühlerträger
fungierenden Fixierkörpers befestigten taktilen Messtasters;
-
15 einen
Längsschnitt der Einrichtungen gemäß 14 entlang
der Schnittlinie 15-15 in 16;
-
16 eine
Vorderansicht der Einrichtungen gemäß 14;
-
17 eine
schematische Ansicht einer Anordnung von mehreren, in Längsrichtung
einer Messsonde beab standet zueinander angeordneten taktilen Messtastern;
-
18 eine
schematische Ansicht einer alternativen Anordnung von mehreren,
in Längsrichtung einer Messsonde beabstandet zueinander
angeordneten taktilen Messtastern;
-
19 eine
schematische Ansicht eines alternativen Ausführungsbeispiels
einer Messvorrichtung, bei der einer von vier Messfühlerträgern
mit einer Anordnung von taktilen Messtastern gemäß 17 oder 18 versehen
ist und mit einer Kupplung zwischen der Messsonde und einer Messkopfhalterung;
-
20 eine
schematische Ansicht einer mit einer Schutzvorrichtung gegen Kontaminationen
geschützten erfindungsgemäßen Messvorrichtung.
-
Die
in den Figuren gezeigte Messvorrichtung 20 umfasst einen
Messkopf mit einer Messsonde 25, die in eine zylindrische
Bohrung 22 eines Werkstückes 24, beispielsweise
eines Motorzylinders 28 einführbar ist, der bzw.
das in den 4 und 5 sowie 10 und 11 schematisch
gezeigt ist. Die Messsonde 25 enthält erfindungsgemäß mehrere taktile
Messtaster 26; 26.1 bis 26.4, die jeweils
eine Tastspitze 27; 27.1 bis 27.4 zur
Erfassung der Mikrostruktur der Oberfläche 23 der
Bohrung 22 des Werkstückes 24 aufweisen.
-
Damit
die taktilen Messtaster 26; 26.1 bis 26.4 die
Mikrostruktur, insbesondere die Rauheit der Oberfläche 23 von
Zylinderbohrungen 22 präzise erfassen kann, weisen
die Tastspitzen 27; 27.1 bis 27.4 einen
Tastspitzenradius von kleiner als zehn Mikrometer auf. Bevorzugt
werden Tastspitzen 27; 27.1 bis 27.4 mit
einem Tastspitzenradius eingesetzt, der kleiner oder gleich fünf
Mikrometer beträgt.
-
Der
genaue Aufbau der taktilen Messtaster 26; 26.1 bis 26.4 wird
weiter unten im Zusammenhang mit dem 14 bis 16 beschrieben.
-
Die
Messsonde 25 umfasst einen zentralen Tragkörper 40,
der hier als ein lang gestrecktes Rohr gestaltet ist. An dem Tragkörper 40 sind
mehrere Messfühlerträger 41.1, 41.2 für
Messfühler 42 befestigt. Bei diesen Messfühlern 42 handelt
es sich um die taktilen Messtaster 26; 26.1 bis 26.4,
wobei zusätzlich auch noch andere Messfühler,
insbesondere optische Sensoren 44 zur Erfassung der Honstruktur und/oder
von Defekten und/oder von Poren und/oder von Kratzern der Oberfläche 23 der
Bohrung 22 von den Messfühlerträgern 41.2 getragen
sein können.
-
Die
Messfühlerträger 41.1, 41.2 können
vorteilhafterweise zugleich Fixierkörper 51; 51.1 bis 51.4 ausbilden
oder enthalten, mit deren Hilfe die Messsonde 25 gegen
Bewegungen relativ zu der Bohrung 22 fixiert werden kann.
In den in den Figuren gezeigten bevorzugten Ausführungsbeispielen
sind an den als Messfühlerträger 41.1 fungierenden
Fixierkörpern 51; 51.1 bis 51.4 die
jeweiligen taktilen Messtaster 26; 26.1 bis 26.4 befestigt,
die also von den jeweiligen Fixierkörpern 51; 51.1 bis 51.4 getragen
werden.
-
Es
versteht sich jedoch, dass auch die optischen Sensoren 44 und/oder
andere Messfühler an den Fixierkörpern 51; 51.1 bis 51.4 oder
an anderen Fixierkörpern befestigt und von diesen getragen
sein können. Es versteht sich außerdem, dass die
Fixierkörper auch frei von Messfühlern sein können,
so dass also die Funktion einer Fixierung der Messsonde relativ
zu der Bohrung 22 des Werkstückes 24 einerseits
und die Funktion einer Aufnahme und Bewegung der Messfühler
mithilfe von Messfühlerträgern andererseits, getrennt
werden kann.
-
Erfindungsgemäß ist
vorgesehen, dass an dem Tragkörper 40 der Messsonde 25 wenigstens ein
Messfühlerträger 41.1, 41.2 und/oder
ein Fixierkörper 51; 51.1 bis 51.4 befestigt
ist bzw. sind, der bzw. die mithilfe eines Mechanismus 45; 45.1, 45.2 von
einer Einführ- und Entnahmestellung 46; 46.1, 46.2,
in welcher die Messsonde 25 zusammen mit dem den Messfühler 42 tragenden
Messfühlerträger 41.1, 41.2 und/oder
zusammen mit dem Fixierkörper 51; 51.1 bis 51.4 vorzugsweise
berührungslos in die Bohrung 22 einführbar
und wieder aus der Bohrung 22 entnehmbar ist, in eine Messstellung 47; 47.1, 47.2 überführbar
ist bzw. wird, in welcher eine Messung der Kennwerte der Bohrung 22 mithilfe
des Messfühlers 42 möglich ist bzw. erfolgt,
und gegebenenfalls umgekehrt und/oder in eine Fixierstellung 46 überführbar
ist bzw. wird, in welcher der Fixierkörper 51; 51.1 bis 51.4 an
der Oberfläche 23 der Bohrung 22 unter
Ausübung von Druckkräften auf die Oberfläche 23 der
Bohrung 22 an dieser abgestützt ist, so dass die
Messsonde 25 in der Fixierstellung 56 des Fixierkörpers 51; 51.1 bis 51.4 gegen
Bewegungen relativ zu der Bohrung 22 fixiert ist. Mit anderen
Worten ist also die den Fixierkörper 51; 51.1 bis 51.4 enthaltende
Messsonde 25 in der Fixierstellung 56 der Fixierkörper 51; 51.1 bis 51.4 in
der Bohrung 22 einge spannt, so dass keine Relativbewegungen
zwischen der Messsonde 25 und der Bohrung 22 auftreten
können.
-
In
den in den Figuren gezeigten Ausführungsbeispielen sind
die als Fixierkörper 51; 51.1 bis 51.4 ausgebildeten
Messfühlerträger 41.1 für die
taktilen Messtaster 26; 26.1 bis 26.4 und
die gegebenenfalls zusätzlich vorgesehenen Messfühlerträger 41.2 für
die optischen Sensoren 44 (8 und 11 bis 13)
jeweils mittels zweier Lenker 58; 58.1 bis 58.4 an
dem Tragkörper 40 angelenkt, so dass der jeweilige
Messfühlerträger 41.1, 41.2 und/oder
der jeweilige Fixierkörper 51; 51.1 bis 51.4 relativ
zu dem Tragkörper 40 von seiner Einführ-
und Entnahmestellung 46; 46.1, 46.2 in
seine Messstellung 47; 47.1, 47.2 und/oder
seine Fixierstellung 56 spreizbar ist bzw. gespreizt wird.
-
Wie
in den Ausführungsbeispielen gemäß den 1 bis 6 gezeigt,
kann die Messsonde 25 beispielsweise mit drei jeweils als
Messfühlerträger 41.1 für die
taktilen Messtaster 26.1 bis 26.3 fungierenden
Fixierkörpern 51.1 bis 51.3 versehen
sein, die über den Umfang der Messsonde 25 in
hier gleichen Umfangswinkeln 30.1 von 120 Grad um die Längsachse 31 der
Messsonde 25 beabstandet zueinander angeordnet sind. Außerdem
sind in diesen Ausführungsbeispielen, aber auch in allen
anderen, in den Figuren gezeigten Ausführungsbeispielen,
die taktilen Messtaster 26.1 bis 26.4 und demgemäß auch die
diese tragenden und als Messfühlerträger 41.1 fungierenden
Fixierkörper 51.1 bis 51.4 koaxial zur Längsachse 31 der
Messsonde 25 angeordnet.
-
Es
versteht sich, dass abhängig von der Geometrie, insbesondere
abhängig von dem Innendurchmesser 39 der Bohrung 22 auch
mehr als drei Messfühler 42 bzw. mehr als drei
als Messfühlerträger 41.1 fungierende
Fixierkörper 51.1 bis 51.4 in einer einzigen
Messsonde 25 integriert sein können. So sind beispielsweise
in dem in den 7 bis 10 gezeigten
Ausführungsbeispiel vier als Messfühlerträger 41.1 fungierende
Fixierkörper 51.1 bis 51.4 vorgesehen,
die jeweils einen taktilen Messtaster 26.1 bis 26.4 tragen
und die in gleichen Umfangswinkeln 30.2 von 90 Grad um
die Längsachse 31 der Messsonde 25 beabstandet
zueinander angeordnet sind.
-
Es
können jedoch auch, wie beispielsweise in 8 schematisch
gezeigt, nur zwei als Messfühlerträger 41.1 fungierende
Fixierkörper 51.1, 51.2 mit jeweils einem
taktilen Messtaster 26.1, 26.2 sowie zusätzlich
ein Messfühlerträger 41.2 für
einen optischen Sensor 44 vorgesehen sein, wobei diese Messfühler 42 respektive
die beiden Fixierkörper 51.1 und 51.2 sowie
der Messfühlerträger 41.2 für den
optischen Sensor 44 in gleichen Umfangswinkeln 30.1 von
120 Grad um die Längsachse 31 der Messsonde 25 beabstandet
zueinander angeordnet sein können.
-
Schließlich
kann auch, wie beispielsweise in den 9 und 11 gezeigt,
eine Anordnung von Messfühlern 42 derart vorgesehen
sein, dass drei als Messfühlerträger 41.1 für
jeweils einen taktilen Messtaster 26.1 bis 26.3 fungierende
Fixierkörper 51.1 bis 51.3 sowie zusätzlich
ein Messfühlerträger 41.2 mit einem optischen
Sensor 44 vorgesehen sein, wobei diese vier Messfühler 42,
respektive die drei Fixierkörper 51.1 bis 51.3 und
der Messfühlerträger 41.2 für
den optischen Sensor 44 wiederum in gleichen Umfangswinkeln 30.2 von
90 Grad um die Längsachse 31 der Messsonde 25 beabstandet
angeordnet sein können.
-
In
dem in den 1 bis 6 gezeigten Ausführungsbeispiel,
wo die Messsonde 25 ausschließlich mit als Messfühlerträger 41.1 für
jeweils einen taktilen Messtaster 26.1 bis 26.3 fungierenden Fixierkörpern 51.1 bis 51.3 ausgestattet
ist, wobei hier drei Fixierkörper 51.1 bis 51.3 und
respektive wenigstens drei taktile Messtaster 26.1 bis 26.3 vorgesehen
sind, sind diese drei Messfühlerträger 41.1 respektive
diese drei Fixierkörper 51.1 bis 51.3 derart gekoppelt,
dass sie gemeinsam von ihrer jeweiligen Einführ- und Entnahmestellung 46 in
ihre jeweilige Messstellung 47 überführbar
sind bzw. überführt werden, in welcher sich die
Fixierkörper 51.1 bis 51.3 zugleich in
ihrer jeweiligen Fixierstellung 56 befinden. Entsprechendes
gilt auch für das in den 7 und 10 gezeigte
Ausführungsbeispiel, wo vier als Messfühlerträger 41.1 für
wenigstens vier taktile Messtaster 26.1 bis 26.4 fungierende
Fixierkörper 51.1 bis 51.4 in einer einzigen
Messsonde 25 integriert sind.
-
Wenn
jedoch, wie in den Ausführungsbeispielen gemäß den 8, 9 und 11 bis 13 gezeigt,
zusätzlich wenigstens ein Messfühlerträger 41.2 mit
einem optischen Sensor 44 in der Messsonde 25 integriert
ist, erfolgt die Koppelung der jeweiligen als Messfühlerträger 41.1 für
die taktilen Messtaster 26 fungierenden Fixierkörper 51 über
einen Mechanismus 45.1 und die Kopplung des hier einzigen
Messfühlerträgers 41.2 für den
optischen Sensor 44 erfolgt mittels eines weiteren Mechanismus 45.2 derart,
dass die jeweiligen Fixierkörper 51 mit dem hier
einzigen Messfühlerträger 41.2 für
den optischen Sensor 44 nicht gekoppelt sind, während die
jeweiligen Fixierkörper 51 untereinander nach
wie vor derart gekoppelt sind, dass sie gemeinsam von ihrer jeweiligen
Einführ- und Entnahme-Stellung 46, 46.1 in ihre
jeweilige Fixierstellung 56, respektive in ihre jeweilige
Messstellung 47, 47.1 überführbar
sind bzw. überführt werden und gegebenenfalls
umgekehrt.
-
In
dem in den 1 bis 6 gezeigten Ausführungsbeispiel
sind die Lenker 57.1, 57.2 um eine Drehachse 109 drehbar
unmittelbar an dem Tragkörper 40 angelenkt und
sind um eine Drehachse 110 drehbar unmittelbar an dem jeweiligen
Fixierkörper 51.1 bis 51.3 angelenkt.
Die Lenker 57.1, 57.2 sind hier als Doppellenker 85.1, 85.2 mit
jeweils zwei Lenkerarmen 86.1, 86.2 gestaltet,
die auf voneinander weg weisenden Seiten des jeweiligen Fixierkörpers 51 über
die Drehachsen 110 um diese drehbar angelenkt sind. Die
Lenkerarme 86.1, 86.2 sind starr miteinander über
ein Querverbindungsstück 87 verbunden und erstrecken
sich von diesem ausgehend in die gleiche Richtung und parallel zueinander.
Mit dem Querverbindungsstück 87 ist, etwa mittig
angeordnet, ein Hebelarm 54 starr verbunden, der sich davon
ausgehend und gegenüber den Lenkerarmen 86.1, 86.2 in
eine entgegengesetzte Richtung erstreckt. Der jeweilige Hebelarm 54 weist
ein freies Betätigungs- bzw. Steuerende 89 auf.
Dieses Steuerende 89 ist hier mit einem quer vorstehenden
Steuernocken 88.1 gestaltet, an dem ein in Längsrichtung 36 der
Messsonde 25 bewegbares Steuerelement 80 zur Anlage
bringbar ist, um den jeweiligen Lenker 57.1, 57.2 zu
betätigen bzw. auszulenken.
-
Die,
in den 1 bis 6 gezeigten Lenker 57.1, 57.2,
aber auch die insbesondere in den Ausführungsbeispielen
gemäß den 12 und 13 gezeigten
Lenker 58.1 bis 58.4 sind also mittels eines in
Längsrichtung 36 der Messsonde 25 bewegbaren Steuerelements 80 um
ihre jeweils fest mittelbar oder unmittelbar mit dem Tragkörper 40 verbundene Drehachse 109 bzw. 111 drehbar,
so dass bei einer Bewegung des Steuerelements 80 in Längsrichtung 36 der Messsonde 25 der
jeweilige, einen Messfühlerträger 41.1 für
die taktilen Messtaster 26 ausbildende Fixierkörper 51 und/oder
der Messfühlerträger 41.2 für
den optischen Sensor 44, von seiner bzw. ihrer Einführ- und
Entnahmestellung 46; 46.1, 46.2 in seine
bzw. ihre Fixierstellung 56 und/oder Messstellung 47; 47.1, 47.2 bewegbar
sind bzw. bewegt werden.
-
Bei
dem Steuerelement 80 handelt es sich in den gezeigten Ausführungsbeispielen
um eine mit einem Innengewinde versehene Mutter 81, die
an dem Tragkörper 40 in Längsrichtung 36 der
Messsonde 25 axial verschieblich geführt, jedoch
gegen eine Drehung um die Längsachse 31 der Messsonde 25, respektive
um die Längsachse des Tragkörpers 40 gesichert
ist und die auf einer ein passendes Außengewinde 84 aufweisenden
Spindel 83 aufgenommen ist. Die Spindel 83 ist
hier bevorzugt in dem als Rohr gestalteten Tragkörper 40 aufgenommen
und deren Längsachse fällt mit der Längsachse 31 der
Messsonde 25 zusammen.
-
Die
Spindel 83 ist mittels eines Motors 55 um ihre
Längsachse 31 drehbar, der an dem von dem Einführende 38 der
Messsonde 25 weg weisenden Ende der Spindel 83 angeordnet
ist und der mit dieser vorzugsweise über eine Kupplung
gekoppelt ist. Der Motor 55 ist hier fest mit einem nicht
in die Bohrung 52 einzuführenden Lagerteil 106 verbunden,
der wiederum fest mit dem Tragkörper 40 verbunden
ist. Dieser Lagerteil 106 ist über Lager 107 an
einer Lageraufnahme 108 einer auch als Fixierbrille bezeichneten
Fixiereinrichtung 95 gelagert. Auf diese Weise kann die
Messsonde 25 um ihre Längsachse 31 relativ zu
dem die Fixiereinrich tung 95 und die Lageraufnahme 108 enthaltenden
Messkopfteil 92 beliebig, d. h. um wenigstens 360 Grad
und in entgegengesetzte Drehrichtungen motorisch gedreht werden.
Zu diesem Zwecke ist mit dem Messkopfteil 92 ein weiterer Motor 93 fest
verbunden, der über ein Antriebs-Zahnrad einen Zahnriemen 105 antreibt,
der wiederum mit einem den Lagerteil 106 umschließenden
Abtriebs-Zahnrad in Eingriff steht, so dass eine Drehung des Antriebs-Zahnrades
mittels des Motors 93 zu einer Drehung der Messsonde 25 um
ihre Längsachse 31 führt. Die Fixiereinrichtung 95 kann
vorzugsweise mithilfe von in passende Bohrungen eingreifenden Fixierstiften
lagerichtig und zentriert an dem die zu prüfende Bohrung 22 enthaltenden
Werkstück 24 lösbar befestigt werden
und kann außerdem gegebenenfalls mit zusätzlichen
Fixier- und/oder Klemmmitteln dort befestigt werden. Auf diese Weise
kann also die Messsonde 25 über den die Fixiereinrichtung 95 aufweisenden
Messkopfteil 92 des Messkopfes 21 fest mit dem
Werkstück 24 verbunden sein bzw. werden.
-
Wenn
die Spindel 83 mithilfe des Motors 55 um ihre
Längsachse 31 in eine Drehung versetzt wird, welche
eine Bewegung des als Mutter 81 gestalteten Steuerelements 80 hier
in Richtung von dem Einführende 38 der Messsonde 25 weg
verursacht, kommt die Mutter 81 an dem freien Ende des Hebelarms 54,
respektive an dessen Steuernocken 88.1 zur Anlage. Im Zuge
einer weiteren Drehung des Motors 55 in derselben Drehrichtung,
kommt es dementsprechend zu einer weiteren Axialbewegung der Mutter 81 in
Richtung des Motors 55 und demgemäß zu
einer Drehung der Lenker 57.1, 57.2 um ihre Drehachsen 109 derart,
dass diese ausgehend von einer der Einführ- und Entnahmestellung
der Fixierkörper 51.1 bis 51.3 entsprechenden
Stellung in eine zweite Stellung verschwenkt werden, in welcher
sich die Fixierkörper 51.1 bis 51.3 dann
in einem größeren Abstand zu dem Tragkörper 40 befinden
und in welcher sich die Fixierkörper 51.1, 51.3 sich
Ausübung von Druckkräften auf die Oberfläche 23 der
Bohrung 22 an dieser abstützen, sich also dann
in ihrer jeweiligen Fixierstellung 56 befinden. In dieser
Fixierstellung 56 können dann die Mikrostrukturmessungen
an der Oberfläche 23 der Bohrung 22 mithilfe
der hier drei taktilen Messtaster 26.1 bis 26.3 vibrations-
bzw. schwingungsgedämpft durchgeführt werden.
-
Zum
Zwecke einer Neupositionierung der Messsonde 25 für
weitere Mikrostrukturmessungen oder zum Zwecke einer Entnahme der
Messsonde 25 aus der Bohrung 22, kann beispielsweise
der Motor 55 abgeschaltet werden oder kann die Verbindung zwischen
dem Motor und der Spindel 83 beispielsweise im Bereich
der Kupplung gelöst werden, so dass dann die jeweiligen
Fixierkörper 56 unterstützt durch jeweils
eine in den 1 bis 6 nicht
näher gezeigte Feder automatisch in ihre Einführ-
und Entnahmestellung 46 zurückgeführt
werden können, wie sie beispielsweise in 4 gezeigt
ist. Zu diesem Zwecke kann die Spindel 83 vorzugsweise
mit einem nicht selbsthemmenden Außengewinde 84 versehen sein.
-
Ein
alternatives Ausführungsbeispiel einer Lenkergestaltung
und Lenkeranordnung ist in den 12 und 13 gezeigt.
Dort sind die jeweiligen Messfühlerträger 41.1, 41.2 zwar
ebenfalls mithilfe zweier Lenker 58.1, 58.2 sowie 58.3, 58.4 an
dem Tragkörper 40 angelenkt, jedoch dort jeweils
mittelbar über einen Hilfslenker 59.1 bis 59.4,
der einerends um eine fest mit dem Tragkörper 40 verbundene
Drehachse 116 an dem Tragkörper 40 drehbar
angelenkt ist und der andernends um eine Drehachse 111 drehbar
an dem jeweiligen Hauptlenker bzw. Lenker 58.1 bis 58.4 angelenkt
ist. Diese Lenker 58.1 bis 58.4 erstrecken sich
ausgehend von der Drehachse 111 in hier entgegengesetzte
Richtungen, und zwar mit einem ersten Lenkerarm 60.1 und
mit einem zweiten Lenkerarm 60.2. Der jeweilige Lenker 58.1 bis 58.4 ist
mit seinem Lenkerarm 60.2 über eine im Bereich
dessen Endes und in einem Abstand zu der Drehachse 111 angeordnete
Drehachse 113 an dem jeweiligen Messfühlerträger 41.1, 41.2 um
diese drehbar angelenkt, während der andere Lenkerarm 60.1 des
jeweiligen Lenkers 58.1 bis 58.4 um eine ebenfalls
in einem Abstand zu der Drehachse 111 angeordnete Drehachse 112 drehbar
an dem Tragkörper 40 angelenkt ist. Diese Drehachse 112 ist
relativ zu dem Tragkörper 40 in dessen Längsrichtung 53 verschieblich
an dem Tragkörper 40, hier in einem Längsschlitz
geführt. An dem Ende des ersten Lenkerarmes 60.1 ist
jeweils ein quer vorstehender Steuernocken 88.2 angebracht,
an dem wiederum eine mit einem Innengewinde versehene Mutter 81,
die auf einer ein passendes Außengewinde aufweisenden Spindel 83 aufgenommenen
ist, wahlweise zur Anlage bringbar ist. Dies bedeutet in dem gezeigten Ausführungsbeispiel,
dass mithilfe der ein Steuerelement 80 für die
Lenker 58.1 bis 58.4 ausbildenden Mutter 81 entweder
die mit dem bzw. den Fixierkörpern 51 verbundenen
Lenker 58.1, 58.2 oder die mit dem Messfühlerträger 41.2 oder
den Messfühlerträgern für jeweils einen
optischen Sensor 44 verbundenen Lenker 58.3, 58.4 von
ihrer jeweiligen Einführ- und Entnahmestellung 46.1, 46.2 in
ihre jeweilige Fixierstellung 56 und zugleich Messstellung 47.1,
bezogen auf den bzw. die einen Messfühlerträger 41.1 für
den bzw. die taktilen Messtaster 26 ausbildenden Fixierkörper 51 bzw.
zugleich in eine Messstellung 47.2 des Messfühlerträgers 41.2 bzw.
der Messfühlerträger für den optischen
Sensor 44 bzw. für die optischen Sensoren überführbar
sind.
-
Die
jeweilige Rückbewegung, d. h. die Bewegung der jeweiligen
Messfühlerträger 41.1, 41.2 von ihrer
jeweiligen Messstellung 47.1, 47.2 in ihre jeweilige
Einführ- und Entnahmestellung 46.1, 46.2 erfolgt jeweils
selbsttätig mithilfe von Federn 90, 91.
Dabei ist die Feder 90 den Lenkern 58.1, 58.2 für
den einen Messfühlerträger 41.1 für
den taktilen Messtaster 26 ausbildenden Fixierkörper 51 zugeordnet,
während die Feder 91 den an dem Messfühlerträger 51.2 für den
optischen Sensor 44 angelenkten Lenkern 58.3, 58.4 zugeordnet
ist. Diese Federn 90 und 91 sind in den 12 und 13 jeweils
schematisch in Verbindung mit einem Kraftpfeil eingezeichnet, der
jeweils in unterschiedliche, hier in entgegengesetzte Richtungen
weist.
-
In
der Darstellung gemäß 12 befindet sich
die Mutter 81 in einer Stellung, in welcher sie an dem
Steuernocken 88.2 des Lenkers 58.1 für
den Fixierkörper 51 anliegt, wobei der Fixierkörper 51 in dieser
Stellung der Mutter 81 in seine Messstellung 47.1 und
zugleich seine Fixierstellung 56 überführt ist,
in welcher der Fixierkörper 51 hier mittels zweier Anlageelemente 66.1, 66.2 eines
Stützkörpers 65 an der Oberfläche 23 der
Bohrung 22 anliegt. Wird nun die Mutter 81, ausgehend
von der in 12 gezeigten Stellung auf der
Spindel 83 durch entsprechende Drehung der Spindel 83 nach
links bewegt, so werden die Drehachsen 112 der an dem Fixierkörper 51 über
die Drehachsen 113 angelenkten Lenker 58.1, 58.2 in
den zugehörigen Schlitzen 118 in Richtung des
Kraftpfeils der Feder 90 bewegt, so dass zugleich die Lenker 58.1, 58.2 um
ihre Drehachse 111 relativ zu dem jeweiligen Hilfslenker 59.1, 59.2 bis
in eine Stellung gedreht werden, wie sie in 13 gezeigt
ist und in welcher sich der Fixierkörper 51 in
einer Einführ- und Entnahmestellung 46.1 befindet.
Im Zuge einer weiteren Drehung der Spindel 83 in der gleichen
Drehrichtung und dementsprechend einer weiteren Transversalbewegung
der Mutter 81 in einer Richtung von dem Steuernocken 88.2 des
Lenkers 58.1 weg, gelangt die andere Seite der Mutter 81 in Kontakt
mit dem Steuernocken 88.2 des an dem Messfühlerträger 41.2 für
den optischen Sensor 44 angelenkten Lenkers 58.4.
Im Zuge dieser weiteren Bewegung der Mutter 81 wird dieser
Lenker 58.4 ausgehend von der in 12 gezeigten
Stellung, in welcher sich der Messfühlerträger 41.2 für
den optischen Sensor 44 in einer Einführ- und
Entnahmestellung 46.2 befindet, in die in 13 gezeigte
Messstellung 47.2 überführt. In dieser
Messstellung 47.2 liegen die beiden als Abstands- und Stützelemente 61.1, 61.2 fungierenden
Rollen 63.1, 63.2, die um die miteinander fluchtenden
Drehachsen 64.1 und 64.2 drehbar sind und die
in dieser Messstellung 47.2 parallel zu der Oberfläche 23 der
Bohrung 22 angeordnet sind, an der Oberfläche 23 der
Bohrung 22 an, so dass in dieser Messstellung 47.2 ein
durch die Radien der Rollen 63.1, 63.2 bestimmter
Abstand 62 zwischen dem optischen Sensor 44 und
der Oberfläche 23 der Bohrung 22 eingestellt
ist. In diesem vorherbestimmten Abstand 62 kann also dann
die Messsonde 25 zusammen mit ihrem wenigstens einen optischen Sensor 44 um
ihre Längsachse 31 vorzugsweise mithilfe des Motors 93 beliebig,
d. h. insbesondere um wenigstens 360 Grad und in entgegen gesetzte
Drehrichtungen gedreht werden, so dass in der jeweils eingestellten
Höhe bzw. Tiefe die Oberfläche 23 der Bohrung
vollumfänglich optisch geprüft werden kann.
-
In
der besagten Messstellung 47.2 des Messfühlerträgers 41.2 für
den optischen Sensor 44 befindet sich der Fixierkörper 51 zusammen
mit dem taktilen Messtaster 26 in einer Einführ-
und Entnahmestellung 46.1, d. h. in einem Abstand zu der
Oberfläche 23 der Bohrung 22, so dass
im Zuge einer optischen Inspektion der Oberfläche 23 der
Bohrung 22 insbesondere die empfindliche Tastspitze 27 des
taktilen Messtasters 26 nicht beschädigt werden
kann. Die Messfühlerträger für die optischen
Sensoren 44 können gemäß einer
bevorzugten Ausgestaltung mit einem ersten Trägerteil 77 und
aus einem zweiten Trägerteil 78 gestaltet sein,
die vorzugsweise über eine Blattfeder 76 federnd
miteinander gekoppelt sind. Der erste Trägerteil 77 umfasst
bzw. trägt dann die Drehachsen 113 der Lenker 58.3, 58.4 und
der zweite Trägerteil 78 trägt dann vorzugsweise
unmittelbar den optischen Sensor.
-
Die
genaue Konstruktion des als Messfühlerträger 41.1 fungierenden
Fixierkörpers 51 und des von diesem getragenen
taktilen Messtasters 26 ist insbesondere in den 14 bis 16 gezeigt.
Der Fixierkörper 51 umfasst einen Vorschubkörper 29,
in bzw. an dem eine Vorschubeinrichtung 35 mit einem nicht
näher gezeigten Motor aufgenommen ist, mit deren bzw. dessen
Hilfe der taktile Messtaster 26 zum Zwecke einer Erfassung
der Mikrostruktur der zu prüfenden Oberfläche 23 der
Bohrung 22 in Längsrichtung 36 der Messsonde
in einer die Längsachse 119 der Bohrung 22 bzw.
die Längsachse 31 der Messsonde 25 enthaltenen
Ebene bewegbar ist bzw. bewegt wird.
-
Der
taktile Messtaster 26 umfasst einen lang gestreckten Tastarm 49,
der an der Vorschubeinrichtung 35 um eine Drehachse 103 drehbar
angelenkt ist. Der Tastarm 49 weist an seinem von der Vorschubeinrichtung 35 weg
weisenden Ende eine sich quer, vorzugsweise senkrecht zu dem Tastarm 49 erstreckende
Tastnadel 48 auf. Die Tastnadel 48 weist an ihrem
freien Ende eine Tastspitze 27 zur Erfassung der Mikrostruktur
der zu prüfenden Oberfläche 23 der Bohrung 22 auf.
Die Tastspitze 27 des Tastarms 49 liegt während
der Mikrostrukturmessung unterstützt durch die Federkraft
einer Feder 102 an der Oberfläche 23 der
Bohrung 22 an, die in der 15 schematisch
mit ihrem Kraftpfeil angedeutet ist.
-
Die
Vorschubeinrichtung 35 ist über eine hier als
Blattfeder gestaltete weitere Feder 73 an dem Vorschubkörper 29 befestigt
und ist von diesem getragen. Der durch diese Feder 73 ausgeübte
Kraftpfeil ist in 15 im Zusammenhang mit der dort nochmals
schematisch dargestellten Feder 73 eingezeichnet. Dieser
Kraftpfeil weist gegenüber dem Kraftpfeil der Feder 102 in
eine entgegengesetzte Richtung.
-
Die
Vorschubeinrichtung 35 trägt außer dem die
Tastnadel 48 enthaltenden Tastarm 49 auch noch einen
Gleitkufenarm 71. Der Gleitkufenarm 71 kann mithilfe
der Vorschubeinrichtung 35 gleichzeitig, d. h. simultan
zusammen mit dem Tastarm 49 in eine Richtung bewegt werden.
Der Gleitkufenarm 71 weist an seinem von der Vorschubeinrichtung 35 weg
weisenden Ende eine im Bereich der Tastspitze 27 des taktilen
Messtasters 26 angeordnete Gleitkufe 72 auf. Diese
Gleitkufe 72 wird durch die Federkraft der Feder 73 auf
eine hier planebene Referenzoberfläche 74 eines
Referenzkörpers 75 angedrückt. Die Referenzoberfläche 74 weist
in der Fixierstellung 56 des Fixierkörpers 51 in
Richtung der Oberfläche 23 der Bohrung 22 und
ist in dieser Fixierstellung 56 parallel zu der Oberfläche 23 der
Bohrung 22 angeordnet.
-
Der
Referenzkörper 75 ist von einem Stützkörper 65 getragen,
der im Bereich der Tastspitze 27 des taktilen Messtasters
angeordnet ist und über den sich der Fixierkörper 51 in
seiner Fixierstellung 56 auf der Oberfläche 23 der
Bohrung 22 abstützt. Zu diesem Zwecke weist der
Stützkörper 65 hier zwei in einem Abstand
zueinander angeordnete Anlageelemente 66.1, 66.2 auf,
die hier starr miteinander verbunden sind. Die Anlageelemente 66.1 und 66.2 sind in
der Fixierstellung 56 des Fixierkörpers 51 in
einer gemeinsamen Ebene 67 angeordnet, welche parallel zu
der Längsachse 119 der Bohrung 22 ausgebildet ist
und welche die Längsachse 119 der Bohrung 22 enthält.
Der Stützkörper 65 ist über
ein Pendellager 69 um eine Drehachse 70 drehbar
an dem Vorschubkörper 29 angelenkt und ist von
diesem getragen. Die Drehachse 70 ist in der Fixierstellung 56 des
Fixierkörpers etwa senkrecht zu der Längsachse 119 der Bohrung 22 angeordnet.
Der Stützkörper 65 ist lösbar mit
dem Vorschubkörper 29 verbunden, so dass der Stützkörper 65 bei
Bedarf ausgewechselt werden kann.
-
Zum
Zwecke einer vorteilhaften Schwingungsdämpfung ist die
Tastspitze 27 des taktilen Messtasters 26 zumindest
in der Fixierstellung 56 des Fixierkörpers 51 zwischen
den beiden dann an der Oberfläche 23 der Bohrung 22 anliegenden
Anlageelementen 66.1 und 66.2 angeordnet und wird
dort während der Durchführung der Mikrostrukturmessung
an der Oberfläche 23 der Bohrung 22 anliegend entlang
bewegt, und zwar in einem Messbereich 68, der sich zwischen
den beiden Anlageelementen 66.1 und 66.2 befindet.
Der Messbereich 68 ist also vorzugsweise auf einen Bereich
zwischen den Anlageelementen 66.1 und 66.2, respektive
deren Anlagestellen auf der Oberfläche 23 der
Bohrung 22 beschränkt, ist also hinsichtlich seiner
Längenausdehnung vorzugsweise kleiner als der Abstand zwischen den
beiden Anlageelementen 66.1, 66.2, respektive kleiner
als der Abstand zwischen deren Anlagestellen auf der Oberfläche 23 der
Bohrung 22.
-
Die
Messvorrichtung 20 weist an dem Einführende 38 der
Messsonde 25 eine Reinigungsvorrichtung 97 zur
Reinigung, insbesondere zum Abblasen und/oder zum Abstreifen der
Oberfläche 23 der Bohrung 22 auf, um
diese Oberfläche insbesondere vor der Durchführung
einer Mikrostrukturmessung reinigen zu können. Eine derartige
Reinigungsvorrichtung 97 ist zweckmäßigerweise
an dem Tragkörper 40 lösbar befestigt,
kann also abhängig von den Reinigungsaufgaben und/oder
abhängig von den Messgegebenheiten, insbesondere abhängig
von dem Innendurchmesser 39 der Bohrung 22 ausgewechselt
werden.
-
Gemäß dem
in den 1 bis 5 gezeigten bevorzugten Ausführungsbeispiel
ist die Reinigungsvorrichtung 97 mit einer aus zwei Kreisscheibenteilen 98.1 und 98.2 gebildeten
Kreisscheibe 98 gestaltet, die einen Außendurchmesser 101 aufweist, der
vorzugsweise geringfügig kleiner ist als der Innendurchmesser 39 der
Bohrung 22. Die Kreisscheibe 98 ist mit einem
nach außen offenen Ringschlitz 99 gestaltet, durch
den Luft und/oder Gas zum Zwecke eines Abblasens der Oberfläche 23 der
Bohrung 22 hindurch führbar ist bzw. wird. Die
Luft und/oder das Gas kann durch einen zweckmäßigerweise
in dem als Rohr gestalteten Tragkörper 40 geführten, nicht
näher gezeigten Schlauch zugeführt werden, der
an der zentralen Öffnung 120 der Reinigungsvorrichtung 97 angeschlossen
sein kann. Der eine Kreisscheibenteil 98.1 ist gegenüber
dem anderen Kreisscheibenteil 98.2 mithilfe von Abstandshaltern 100 unter
Ausbildung des Ringschlitzes 99 in einem Abstand zueinander
angeordnet, so dass sich durch die zentrale Öffnung 120 einströmende
Luft und/oder dort einströmendes Gas in dem Zwischenraum
zwischen den beiden Kreisscheibenteilen 98.1 und 98.2 ausbreiten
kann und anschließend über den hier vollumfänglich
nach außen offenen Ringschlitz 99 hier schräg
in Richtung der Oberfläche 23 der benachbarten
Bohrung ausgeleitet werden kann.
-
Es
versteht sich, dass die Reinigungsvorrichtung alternativ oder zusätzlich
mit einem umlaufenden Abstreifer versehen sein kann, der vorzugsweise mit
einem Abstreifergummi und/oder mit Abstreiferborsten gestaltet sein
kann. Es versteht sich ferner, dass die Messsonde 25 relativ
zu dem fest mit ihr verbundenen Messkopfteil 92 auch mittels
eines Motors längs der Längsachse 119 der
Bohrung bewegbar ist bzw. bewegt werden kann. Dieser Motor kann
auch dazu dienen, die taktilen Messtaster 26 zum Zwecke der
Erfassung der Mikrostruktur der Oberfläche 23 der
Bohrung 22 in Längsrichtung der Bohrung 22 zu bewegen,
so dass also gegebenenfalls die separaten und von dem jeweiligen
Fixierkörper 51 getragenen Vorschubeinrichtungen 35 entfallen
können. Mit anderen Worten kann also auch vorgesehen sein,
dass die taktilen Messtaster 26 zum Zwecke der Erfassung der
Mikrostruktur der Oberfläche 23 der Bohrung 22 ausschließlich
mittels des vorgenannten Motors in Längsrichtung der Bohrung 22 bewegt
werden.
-
In
weiter vorteilhafter Ausgestaltung ist es möglich, mehrere
erfindungsgemäße Vorrichtungen 20 zum
Messen der Mikrostruktur von Oberflächen 23 von
Bohrungen 22 in einer gemeinsamen Messstation zusammenzufassen,
wobei die Mikrostruktur der Oberflächen 23 der
mehreren Bohrungen 22 vorzugsweise simultan mittels der
Messvorrichtungen 20 der Messstation gemessen werden.
-
Mithilfe
einer oder mehrerer der vorstehend beschriebenen Messvorrichtungen 20 lässt
sich das erfindungsgemäße Verfahren zum Messen
der Mikrostruktur, insbesondere der Rauheit von Oberflächen 23 von
zylindrischen Bohrungen 22 von Werkstücken 24,
beispielsweise von Motorzylindern 28 durchführen.
Dabei kann mithilfe der einen Messkopf 21 aufweisenden
Messvorrichtung 20, welche eine in die Bohrung 22 einführbare
Messsonde mit mehreren taktilen Messtastern 26 mit jeweils
wenigstens einer Tastspitze 27 zur Erfassung der Mikrostruktur
der Oberfläche 23 der Bohrung 22 aufweist,
die Mikrostruktur der Oberfläche 23 der Bohrung 22 mithilfe der
mehreren Tastspitzen 27 der mehreren taktilen Messtaster 26 der
diese Messtaster 26 enthaltenden Messsonde 25,
insbesondere im Takt einer Produktionslinie vorzugsweise simultan
von mehreren taktilen Messtastern 26 erfasst werden.
-
Zur
Durchführung dieses Messverfahrens kann die beispielsweise
an einem Gestell 94 oder mithilfe der Fixiereinrichtung 95 unmittelbar
an dem Werkstück 24 befestigte Messsonde 25 des
Messkopfes 21 manuell, elektronisch oder softwaregesteuert
mit dem Einführende 38 der Messsonde 25 voran
in die Zylinderbohrung 22 eingeführt werden. Dabei
befinden sich die Messfühlerträger 41.1 für
die taktilen Messtaster 26.1 bis 26.4 und der
oder die gegebenenfalls zusätzlich vorgesehenen Messfühlerträger 51.2 für
einen oder mehrere optische Sensoren 44 in einer Einführ-
und Entnahmestellung 46; 46.1, 46.2.
Diese befinden sich dann also in einer in Richtung des zentralen
Tragkörpers 40 oder an diesen angelegten Stellung,
in welcher die Messsonde 25 berührungsfrei in
die Bohrung 22 eingeführt werden kann. Nach dem
Einstellen bzw. Erreichen einer bestimmten Messhöhe bzw.
-tiefe werden zum Zwecke einer Erfassung der Mikrostruktur der Oberfläche 23 der
Bohrung 22 mithilfe der taktilen Messtaster 26, deren
jeweilige als Messfühlerträger 41.1 fungierenden
Fixierkörper 51.1 bis 51.4 von ihrer
jeweiligen Einführ- und Entnahmestellung 46.1 in
ihre jeweilige Messstellung 47.1 und zugleich ihre jeweilige
Fixierstellung 56 überführt, in welcher
eine Messung der Kennwerte der Bohrung 23 mithilfe der
taktilen Messtaster 26 möglich ist bzw. erfolgt,
wobei die Fixierkörper 51.1 bis 51.4 zur
Fixierung der Messsonde 25 relativ zu der Bohrung 22 dienen.
Die Fixierkörper 51.1 bis 51.4 werden
mithilfe eines Mechanismus 45; 45.1 von einer
Einführ- und Entnahmestellung 46; 46.1 in
eine Fixierstellung 56 überführt, in
welcher sie sich an der Oberfläche 23 der Bohrung 23 unter
Ausübung von Druckkräften auf die Oberfläche
der Bohrung 22 an dieser abstützen, so dass dann
die Messsonde 25 in der Fixierstellung 56 gegen
Bewegungen relativ zu der Bohrung 22 fixiert ist. Wenn
also gemäß dieser bevorzugten Verfahrensvariante
die als Messfühlerträger 51.1 für
die taktilen Messtaster 26 dienenden Fixierkörper 51 fest
an der Zylinderwand bzw. der Oberfläche 23 der
zylindrischen Bohrung 22 unter Fixierung bzw. Einspannung
der gesamten Messsonde 25 relativ zu der Bohrung 22 fest
anliegen, kann die eigentliche Mikrostrukturprofilmessung der Oberfläche 23 der
Bohrung 22 mithilfe der taktilen Messtaster 26.1 bis 26.4 durchgeführt
werden. Dies kann dadurch erreicht werden, dass die mit jeweils wenigstens
einer Tastspitze 27.1 bis 27.4 versehenen taktilen
Messtaster 26.1 bis 26.4 mithilfe ihrer jeweiligen
Vorschubeinrichtung 35 simultan über die Oberfläche 23 der
Bohrung 22 bewegt bzw. gezogen werden und dabei die Mikrostruktur
der Oberfläche 23 mithilfe der Tastspitzen 27.1 bis 27.4 der
taktilen Messtaster 26.1 bis 26.4 erfasst wird.
Anschließend können die taktilen Messtaster 26.1 bis 26.4,
respektive deren als Messfühlerträger 41.1 dienende
Fixierkörper 51.1 bis 51.4, mithilfe
des Mechanismus 45; 45.1 radial von der Oberfläche 23 der
Bohrung etwas zurück gezogen werden, so dass dann die gesamte Messsonde 25 durch
Drehung in Umfangrichtung und/oder durch Bewegung in Achsrichtung
zur nächsten vorzugsweise vorprogrammierten Messposition
gefahren werden kann. Auf diese Weise kann also Mikrostruktur der
Oberfläche 23 der Bohrung 22 eines Werkstücks 24 mithilfe
von mehreren taktilen Messtastern 26.1 bis 26.4 auch
und gerade integriert in eine die Produktion dieses Werkstückes 24 betreffende
Produktionslinie im Rahmen des dabei geforderten zeitlichen Taktes
mit der erforderlichen statistischen Aussagekraft erfasst bzw. gemessen
werden.
-
Eine
Inspektion bzw. Abtastung der Oberfläche 23 der
Bohrung 22 auf Defekte oder die optische Erfassung einer
Honstruktur der Bohrung 22 wird man sinnvollerweise in
einem getrennten Vorgang durchführen, beispielsweise nach
der Durchführung der Mikrostrukturmessung. Zu diesem Zwecke
kann die Messsonde 25 in einer gewünschten axialen Höhe
bzw. Tiefe innerhalb der Bohrung 22, beispielsweise um
einem vollen Umfang, das heißt um wenigstens 360 Grad,
gedreht werden und dabei die optische Prüfung durchgeführt
werden. Es versteht sich, dass die Vorrichtung 20 auch
mit weiteren Datenaufnahmemodulen bzw. Sensoren ausgerüstet sein
kann, beispielsweise mit wenigstens einem Vibrationssensor und/oder
mit wenigstens einem Temperatursensor und/oder mit wenigstens einer
Kamera 104.
-
Mit
der erfindungsgemäßen Vorrichtung 20 können
auch vorteilhaft etwaige Vibrationen der Messsonde 25 und/oder
der Oberfläche 23 der Bohrung 22 gemessen
werden. Zu diesem Zwecke kann die Messsonde 25 mit einem
Vibrationsmessfühler 33 zur Messung derartiger
Vibrationen ausgestattet sein. Dafür kann gemäß einer
vorteilhaften Ausgestaltung wenigstens einer der taktilen Messtaster 26.1 als
ein derartiger Vibrationsmessfühler 33 eingesetzt
werden. Die Messung der Vibrationen kann dann beispielsweise derart
erfolgen, dass die Tastspitze 27.1 des als taktiler Messtaster 26.1 ausgebildeten
Vibrationsmessfühlers 33 während der
Messung, also zeitparallel zu der Messung der Mikrostruktur der
Oberfläche 23 der Bohrung 22 mithilfe wenigstens
eines weiteren taktilen Messtasters 26.2 bis 26.4,
relativ zu der Oberfläche 23 der Bohrung 22 zumindest
in Längsrichtung der Bohrung 22 fixiert gehalten
wird, während zeitparallel dazu die Tastspitze 27.2 bis 27.4 des
wenigstens einen weiteren taktilen Messfühlers 26.2 bis 26.4 zum
Zwecke der Erfassung der Mikrostruktur der Oberfläche 23 der
Bohrung 22 entlang derselben vorzugsweise in deren Längsrichtung
bewegt wird. Zu diesem Zwecke können alle taktilen Messtaster 26.1 bis 26.4 vorzugsweise
an als Messfühlerträger 41.1 dienenden
Fixierkörpern 51.1 bis 51.4 befestigt
sein und von diesen getragen sein. Diese Fixierkörper 51.1 bis 51.4 sind dann
während der Vibrationsmessung und während der
zeitparallel möglichen Messung der Mikrostruktur der Oberfläche 23 der
Bohrung 22 jeweils in ihre Fixierstellung 56 überführt,
in der also die Fixierkörper 51.1 bis 51.4 und
die Messsonde 25 gegen Bewegungen relativ zu der Bohrung 22 fixiert
bzw. eingespannt gehalten sind. Dann kann zum Zwecke der Vibrationsmessung
derjenige taktile Messtaster 26.1, welcher als ein Vibrationsmessfühler 23 dient,
mit seiner Tastspitze 27.1 an die Oberfläche 23 der
Bohrung 22 angelegt werden, ohne dass dessen Tastspitze 27.1 über
die Oberfläche 23 der Bohrung 22 bewegt
werden muss bzw. wird, um etwaig auftretende Vibrationen der Messsonde 25 und/oder
der Oberfläche 23 der Bohrung 22 zu erfassen
bzw. zu messen. Die gegebenenfalls vorhandene Vorschubeinrichtung 35 für
diesen taktilen Messtaster 26.1 bleibt also für die
Vibrationsmessung vorzugsweise außer Betrieb. Im Unterschied
dazu können vorteilhafterweise zeitparallel zu der Vibrationsmessung
mittels dieses als Vibrationsmessfühler 33 fungierenden
taktilen Messtasters 26.1 die anderen taktilen Messtaster 26.2 bis 26.4 mithilfe
der diesen jeweils zugeordneten Vorschubeinrichtung 35 vorzugsweise
in Längsrichtung 36 der Messsonde 25 bewegt
werden, wobei also ihre zugehörigen Fixierkörper 51.2 bis 51.4 gegen Bewegungen
relativ zu der Oberfläche 23 der Bohrung 22 fixiert
gehalten werden. Auf diese vorteilhafte Art und Weise können
also während der Durchführung einer Mikrostrukturmessung
der Oberfläche 23 der Bohrung 22 zugleich
etwaige Vibrationen der Messsonde 25 und/oder der Oberfläche 23 der
Bohrung 22 eines Werkstücks 24 gemessen
werden, so dass etwaig während der Mikrostrukturmessung
auftretende Vibrationen mithilfe des Vibrationsmessfühlers 33 erfasst
und beispielsweise mithilfe geeigneter rechnergestützter
Verfahren herausgerechnet werden kann, so dass im Ergebnis eine
hochpräzise Messung der Mikrostruktur der Oberfläche 23 der Bohrung 22 selbst
dann möglich ist, wenn die Messsonde 25 und/oder
die Oberfläche 23 der Bohrung 22 insbesondere
im rauen Praxisbetrieb einer Werkstückproduktion Vibrationen
ausgesetzt ist.
-
Wie
in den Ausführungsbeispielen gemäß den 17 und 18 schematisch
gezeigt, können alternativ oder zusätzlich zu
den über den Umfang der Messsonde 25 beabstandet
zueinander angeordneten taktilen Messtastern 26.1 bis 26.4 auch mehrere
in Axial- bzw. Längsrichtung 36 der Messsonde 25 beabstandet
zueinander angeordnete taktile Messtaster 126.1 bis 126.3 vorgesehen
sein. In den gezeigten Ausführungsbeispielen sind mehrere der
taktilen Messtaster 126.1 bis 126.3 mit einer
gemeinsamen Vorschubeinrichtung 157 gekoppelt, mit deren
Hilfe sie gemeinsam in Axial- bzw. Längsrichtung 36 der
Messsonde 25 bzw. der Bohrung 22 bewegbar sind
bzw. bewegt werden. Es versteht sich, dass auch die in den 1 bis 13 gezeigte Messsonde 25 alternativ
oder auch zusätzlich mit mehreren taktilen Messtastern 126.1 bis 126.3 ausgestattet
sein kann, welche in Axial- bzw. Längsrichtung 36 der
Messsonde 25 beabstandet zueinander angeordnet sind und/oder
mit mehreren taktilen Messtastern 126.1 bis 126.3 versehen
sein kann, die mit einer gemeinsamen Vorschubeinrichtung 157,
beispielsweise einem Verfahrschlitten, gekoppelt sind, mit deren
bzw. dessen Hilfe sie gemeinsam in Axial- bzw. Längsrichtung 36 der
Messsonde 25 bzw. der Bohrung 22 bewegbar sind
bzw. bewegt werden. Bei der Vorschubeinrichtung 157 handelt
es sich zweckmäßigerweise um einen Motor 158,
jedoch können auch mehrere Motoren vorgesehen sein.
-
Wie
ersichtlich, können die taktilen Messtaster 126.1 bis 126.3 an
einem gemeinsamen, sich in Längsrichtung bzw. Axialrichtung 36 der
Messsonde 25 erstreckenden Tragkörper 129 befestigt
und vorzugsweise von diesem getragen sein. Bei diesem Tragkörper 129 kann
es sich um eine Arbeitsspindel 130 und/oder um einen der
Messfühlerträger 41 und/oder um einen
der Fixierkörper 51 und/oder um einen Messtasterträger 132 handeln.
-
Bei
den in den 17 und 18 gezeigten Ausführungsbeispielen
kann der jeweils mit einer Arbeitsspindel 130 ausgebildete
Tragkörper 129 mit Hilfe einer gemeinsamen Vorschubeinrichtung 127 (Motor 128)
in Axial- bzw. Längsrichtung 36 der Messsonde 25 bewegt
werden. An der mit einem Außengewinde 131 versehenen
Arbeitsspindel 130 sind die taktilen Messtaster 126.1 bis 126.3 jeweils über
einen mit einem passenden Innengewinde 134 versehenen Körper 133,
vorzugsweise in Form einer Mutter 135, gelagert. Auf diese
Weise kann mittels der gemeinsamen Vorschubeinrichtung 127 bzw.
mit Hilfe des Motors 128 die jeweilige Arbeitsspindel 130 um
ihre Längsachse gedreht werden, wodurch ein gemeinsamer
Vorschub der taktilen Messtaster 126.1 bis 126.3 bzw.
deren Vorschubkörper in eine der jeweiligen Gewindesteigung
bzw. Drehrichtung entsprechenden Richtung erreicht werden. Auf diese
Weise kann über mehrere, in Längsrichtung bzw.
Axialrichtung der Bohrung 22 beabstandete Messfelder mit
Hilfe der taktilen Messtaster 126.1 bis 126.3 das
Mikrostrukturoberflächenprofil der Oberfläche 23 der
Bohrung 23 synchron, d. h. gleichzeitig mit Hilfe der Tastspitzen 127.1, 127.2, 127.3 der
in Längsrichtung bzw. Axialrichtung 36 beabstandet
angeordneten taktilen Messtastern 126.1 bis 126.3 erfasst
werden.
-
Bei
dem in 17 schematisch gezeigten Ausführungsbeispiel
ist den in Längs- bzw. Axialrichtung 36 der Messsonde 25 jeweils
beabstandet zueinander angeordneten Messtastern 126.1 bis 126.3 ein
gemeinsamer Referenzkörper 175 zugeordnet. Dieser
erstreckt sich in Axial- bzw. Längsrichtung 36 der
Messsonde 25 und weist eine gemeinsame Referenzebene 174 für
alle der diesem Referenzkörper 175 zugeordneten
taktilen Messtastern 126.1 bis 126.3 auf. Jeder
der taktilen Messtaster 126.1 bis 126.3 bzw. jeder
deren Vorschub körper stützt sich hier über
zwei in einem Längsabstand zueinander angeordnete Anlageelemente 166.1 und 166.2,
die hier jeweils mit Gleitkufen gestaltet sind, auf der gemeinsamen
Referenzebene 174 des gemeinsamen Referenzkörpers 175 ab.
Auf diese Weise kann mit Hilfe jedes der taktilen Messtaster 126.1 bis 126.3 die Mikrostruktur,
insbesondere die Rauheit der Oberfläche 23 der
Bohrung 22 einfach, schnell und kostengünstig
erfasst werden. In den in den 17 und 18 gezeigten
Ausführungsbeispielen, wo die hinsichtlich ihrer Mikrostruktur
zu vermessende Oberfläche 23 der Bohrung 22 eine
gerade Längskontur 33 aufweist, weist dementsprechend
auch die Referenzebene 174 der Referenzkörper 175 eine
gerade Längskontur 176 auf, so dass während
der Erfassung der Mikrostruktur der Oberfläche 23 der
Bohrung 22 die Tastspitzen 127.1, 127.2, 127.3 bzw.
die taktilen Messtaster 126.1, 126.2, 126.3 über
keine größeren Abstände nachgeführt
werden müssen. Vorteilhafterweise kann der Referenzkörper 175 fest
mit der Vorschubeinrichtung 157 bzw. dem Motor 158 verbunden
sein.
-
In
dem in 18 gezeigten alternativen Ausführungsbeispiel
einer Anordnung von mehreren in Axial- bzw. Längsrichtung 36 der
Messsonde 25 beabstandet zueinander angeordneten taktilen
Messtastern 126.1 bis 126.3 sind diese taktilen
Messtaster 126.1 bis 126.3 jeweils über
ein Festkörpergelenk 180 mit einem sich in Axial-
bzw. Längsrichtung 36 der Messsonde 25 erstreckenden
Messtasterträger 132 fest verbunden. Dabei sind
die Festkörpergelenke 180 jeweils derart gestaltet,
dass die mit ihnen fest verbundenen taktilen Messtaster 126.1 bis 126.3 jeweils
eine ebene Bewegung relativ zu dem hier gemeinsamen Messtasterträger 132 ausführen,
wenn sie beispielsweise wie hier gezeigt, mit Hilfe eines als Arbeitsspindel 130 gestalteten
gemein samen Tragkörpers 129 in Längs-
bzw. Axialrichtung 36 der Bohrung 22 entlang der
Längskontur 33 bzw. der Oberfläche 23 der
Bohrung 22 mit ihren Tastspitzen 127.1 bis 127.3 entlang
bewegt werden.
-
In
dem in 18 gezeigten Ausführungsbeispiel
sind die Festkörpergelenke 180 jeweils mit zwei Blattfedern 184.1 und 184.2 ausgebildet.
Diese sind einerends mit dem sich in Axial- bzw. Längsrichtung 36 der
Messsonde 25 erstreckenden Messtasterträger 132 fest
verbunden und sind andernends fest mit dem jeweiligen Messtaster 126.1 bis 126.3,
respektive deren jeweiligen Vorschubkörpern fest verbunden.
-
In
den in den 17 bis 19 gezeigten Ausführungsbeispielen
sind die in Axial- bzw. Längsrichtung 36 der Messsonde 25 beabstandet
zueinander angeordneten taktilen Messtaster 126.1 bis 126.3 sowie
die Vorschubeinrichtung 157 und der Tragkörper 129 zu
einer gemeinsamen Einheit zusammengefasst. Im Falle des in 17 gezeigten
Ausführungsbeispiels wird diese Einheit noch ergänzt
um den Referenzkörper 175 und im Falle des in 18 gezeigten
Ausführungsbeispiels wird die zuvor erwähnte Einheit
ergänzt um die Festkörpergelenke 180 bzw.
die Blattfedern 184.1 und 184.2 sowie den Messtasterträger 132.
Diese Einheiten bzw. Baueinheiten können vorteilhafterweise
ebenfalls an bzw. in bzw. von einem der in den 1 bis 16 gezeigten
Messfühlerträger 41; 41.1, 41.1 und/oder
Fixierkörper 51; 51.1 bis 51.4 aufgenommen
sein. Ein derartiges Ausführungsbeispiel mit kombinierten
taktilen Messtastern 26; 26.1 bis 26.4 und 126.1 bis 126.3 zeigt
die 19. Es versteht sich jedoch, dass die in 19 im
Unterschied zu den 1 bis 16 gezeigten
Bauelemente auch einzeln oder in Kombination mit den in den 1 bis 16 gezeigten Bauelementen
oder anstelle dieser Bauelemente, und umgekehrt, eingesetzt werden
können. So ist beispielsweise in 19 eine
in die Bohrung 22 einführbare Messsonde 25 gezeigt,
welche über eine Kupplung 185 fest, jedoch lösbar
mit einem Messkopfteil 192 verbindbar ist bzw. verbunden
ist. Der besagte Messkopfteil 192 kann eine Einrichtung 138,
beispielsweise in Form eines Motors 93 oder mehrerer Motoren,
zum Bewegen der Messsonde 25 in Axial- bzw. Längsrichtung 36 der
Bohrung 22 und/oder in Umfangsrichtung der Bohrung 22 und/oder
zum Drehen der Messsonde 25 um ihre Längsachse 31 aufweisen.
Wenn die Messsonde 25 in einer vorgeschriebenen bzw. gewünschten
Messposition innerhalb der Bohrung angeordnet und dort vorzugsweise mit
Hilfe der Fixierkörper 51 fixiert ist, kann die
Kupplung 185 gelöst werden. Auf diese Weise kann
die Messsonde 25 während der Messung der Mikrostruktur
der Oberfläche 23 der Bohrung 22 mit
Hilfe der taktilen Messtaster 26; 126 von dem
Messkopfteil 192 entkoppelt sein, so dass die Messsonde 25 dann in
vorteilhafter Weise während der gesamten Messdauer von
externen Vibrationen, wie sie in einer Fertigungsumgebung häufig
auftreten, entkoppelt ist.
-
Am
Beispiel der in 19 gezeigten Ausführungsvariante
einer erfindungsgemäßen Messvorrichtung 20 ist
auch veranschaulicht, dass die Messsonde 25 an ihrem Einführende 38 einen
vorzugsweise scheibenförmigen Absaughilfskörper 193 aufweisen
kann, dessen Außendurchmesser 194 geringfügig
kleiner ist als der Innendurchmesser 39 der Bohrung 22,
so dass die Messsonde 25 mit dem Absaughilfskörper 193 in
die Bohrung 22 unter Ausbildung eines ringförmigen
Spaltes 199 zwischen dem Absaughilfskörper 193 und
der Bohrungswand 34 der Bohrung 22 einführbar
ist. Es versteht sich, dass der hier als Kreisscheibe 198 gestaltete
Absaughilfskörper 193 auch als eine bzw. mit einer
Reinigungsvorrichtung 97 gestaltbar ist, wie sie beispielsweise
in den 1 bis 5 gezeigt und in den zugehörigen Beschreibungsteilen
beschrieben ist.
-
Wie
in 19 schematisch angedeutet, kann im Bereich desjenigen
Bohrungsendes der Bohrung 22, welcher der in die Bohrung 22 eingeführten
Messsonde 25 gegenüber liegt, eine Vakuum- bzw.
Absaugvorrichtung 195 vorgesehen sein, mit deren Hilfe
Luft und/oder Gas durch den ringförmigen Spalt 199 zwischen
dem Absaughilfskörper 193 und der Bohrungswand 34 der
Bohrung 22 absaugbar ist, um eine Reinigung der Oberfläche 23 der
Bohrung 22 bewirken zu können bzw. zu bewirken.
Um eine Verschmutzung der Messfühler bzw. der taktilen
Messtaster 26, 126 insbesondere mit Ölnebeln
zu vermeiden, wird die Absaugvorrichtung 195 vorzugsweise derart
angeordnet, dass mit ihrer Hilfe die Luft und/oder das Gas in Einführrichtung 177 der
Messsonde 25 von dieser weg abgesaugt wird bzw. absaugbar
ist.
-
Wie
beispielsweise in 11 gezeigt, kann die Messsonde 25 wenigstens
einen ersten optischen Sensor 44 aufweisen, mit dem die
Oberfläche 23 der Bohrung 22 mit einer
niedrigen Auflösung erfassbar ist bzw. erfasst wird und
kann wenigstens einen zweiten optischen Sensor 144 aufweisen,
bei dem es sich vorzugsweise um eine Kamera 104 handelt,
mit dem bzw. mit der die Oberfläche 23 der Bohrung 22 mit
einer hohen bzw. höheren Auflösung erfassbar ist
bzw. erfasst wird. Dabei kann vorteilhafterweise in einem ersten
Schritt mit Hilfe des ersten optischen Sensors 44 die Oberfläche 23 der
Bohrung 22 über einen Großteil ihres
Umfanges, vorzugsweise über ihren gesamten Umfang, also über
wenigstens 360 Grad, in einer relativ niedrigen Auflösung von
beispielsweise 300 dpi erfasst werden und in einem zweiten Schritt
kann mit Hilfe des zweiten optischen Sensors 144, bzw.
der Kamera 104, an einer Stelle oder an mehreren Stellen
der Bohrung 22 deren lokale Oberfläche 23 in
einer hohen bzw. höheren Auflösung von beispielsweise
4.800 dpi erfasst werden.
-
In
dem in 20 gezeigten Ausführungsbeispiel
einer erfindungsgemäßen Messvorrichtung 20 ist
diese mit einer als Schutzhülle gestalteten Schutzvorrichtung 200 ausgestattet.
Diese schützt die empfindlichen taktilen Messtaster, von
denen hier zwei Messtaster 126.1 und 126.2 gezeigt
sind, gegen eine Kontamination mit Verunreinigungen, insbesondere Staub,
der in der Umgebungs- bzw. Außenluft vorhanden sein kann
bzw. vorhanden ist.
-
Die
Schutzvorrichtung ist vorzugsweise an einem Messkopfteil befestigt,
bei dem es sich um den in den 1 bis 5, 10, 11 und 19 gezeigten
und vorstehend beschriebenen Messkopfteil 92 oder 192 handeln
kann. Die Schutzvorrichtung 200 kann aber auch an einer
Halterung für den Messkopf 20, beispielsweise
an der in 19 gezeigten und vorstehend
beschriebenen Messkopfhalterung 137 befestigt sein. Die
Schutzvorrichtung 200 ist hauben- bzw. glockenförmig
gestaltet und umgreift die in die Bohrung 22 einführbare
Messsonde 25 auch im Bereich der taktilen Messtaster 126.1, 126.2 vollumfänglich
mit Bezug auf die Längsachse 31 der Messsonde 25.
Die Schutzvorrichtung 200 weist eine zum Einführende 38 der
Messsonde 25 hin offene erste Öffnung 201 auf
und weist im Bereich ihres anderen Endes eine zweite Öffnung 202 auf,
durch die ein bzw. der Tragkörper 40 für
die taktilen Messtaster 126.1, 126.2 hier abgedichtet
hindurch tritt. Ferner weist die Schutzvorrich tung 200 eine
mit einem Luftfilter 210, insbesondere mit einem Staubfilter,
versehene Durchgangsöffnung 211 auf, durch welche
Luft in den Schutzraum 212 geleitet werden kann.
-
Die
Messsonde 25 weist im Bereich ihres Einführendes 38 einen,
vorzugsweise plattenförmigen, insbesondere als eine Kreisscheibe 298 gestalteten,
Abschlusskörper 203 auf. Die Kreisscheibe 298 des
Abschlusskörpers 203 kann auch so wie in den 1 bis 5 und/oder
in 19 gezeigt und vorstehend beschrieben ausgebildet
sein, kann also auch zur Verwirklichung der im Zusammenhang mit den
in den 1 bis 5 und 19 gezeigten Kreisscheiben 98, 198 stehenden
Funktionen dienen.
-
Der
Abschlusskörper 203 liegt in der in 20 gezeigten
Stellung der Messsonde 25 abdichtend an einer hier separaten
Ringdichtung 204 an, die vorzugsweise an der Schutzvorrichtung 200 befestigt
ist und die zu der Schutzvorrichtung 200 hin abgedichtet
ist, so dass sich die taktilen Messtaster 126.2, 126.2 in
dieser Stellung in einem von der Schutzvorrichtung 200,
dem Abschlusskörper 203 und der Ringdichtung 200 begrenzten
Schutzraum 212 befinden. Die Ringdichtung 200 weist
einen Außendurchmesser 205 auf, der größer
ist als der Innendurchmesser 39 der Bohrung 22 und
liegt auf einem Bohrungsrand 206 der Bohrung 22 vollumfänglich
abdichtend an. Mit anderen Worten sind die taktilen Messtaster 126.1, 126.2 bzw.
ist die Messsonde 25 zumindest im Ruhezustand bzw. in Ruhestellung gegenüber
der etwaig, insbesondere mit Staub kontaminierten Außenluft
geschützt, die hier über ein als Staubfilter gestaltetes
Luftfilter 210 gefiltert in den Schutzraum 212 und
gegebenenfalls, nach einer Überführung der taktilen Messtaster
in die Bohrung, auch in den Messraum gelangen kann.
-
Die
Schutzvorrichtung 200 ist vorzugsweise mit elastischen
und/oder mit relativ zueinander bewegbaren Teilen ausgebildet, so
dass sie in Längsrichtung 36 der Messsonde 25 insbesondere
stauchbar und/oder zusammendrückbar und/oder zusammenschiebbar
und wieder streckbar und/oder wieder auseinanderziehbar und/oder
wieder auseinanderschiebbar ist und umgekehrt. Bevorzugt ist die Schutzvorrichtung 200 nach
Art eines Faltenbalges, beispielsweise aus gefaltetem Kunststoff,
oder mit einem Faltenbalg gestaltet und/oder rohrförmig,
insbesondere mit oder aus relativ zueinander teleskopartig verschiebbaren,
vorzugsweise mit Rohrsegmenten oder als Rohrsegmente ausgebildeten
Teilen gestaltet.
-
Wenn
also die Messsonde 25 zusammen mit ihren taktilen Messtastern 126.1, 126.2 ausgehend von
einer Ruhestellung 207, in welcher sich die taktilen Messtaster 126.1, 126.2 nicht
in der Bohrung 22 befinden, in die Bohrung 22 eingeführt
wird, wird die Schutzvorrichtung 200 in eine in 20 nicht
gezeigte Freigebestellung überführt. In dieser
Freigabestellung können die taktilen Messtaster 126.1, 126.2 noch
immer von der Schutzvorrichtung 200 gegen einen Zutritt
von kontaminierter Außenluft geschützt sein, sind
jedoch in Richtung nach außen bzw. in Richtung zu der Bohrungswand 34 bzw.
der Oberfläche 23 der Bohrung 22 hin
nicht mehr von der Schutzvorrichtung 200 seitlich abgedeckt,
so dass dann die Mikrostruktur der Oberfläche 23 der
Bohrung 22 mit Hilfe der taktilen Messtaster 126.1, 126.2 erfasst
werden kann.
-
- 20
- Messvorrichtung
- 21
- Messkopf
- 22
- Bohrung
- 23
- Oberfläche
von 22
- 24
- Werkstück
- 25
- Messsonde
- 26
- Messtaster
- 26.1
- bis
- 26.4
- Messtaster
- 27
- Tastspitze
- 27.1
- bis
- 27.4
- Tastspitze
- 28
- Motorzylinder
- 29
- Vorschubkörper
- 30.1
- Umfangswinkel
- 31
- Längsachse
- 32
- Pendelkufentaster
- 33
- Längskontur
von 22
- 34
- Bohrungswand
- 35
- Vorschubeinrichtung
- 36
- Längsrichtung
von 25
- 37
- Mittel
zur Unterdrückung von Vibrationen
- 38
- Einführende
von 25
- 39
- Innendurchmesser
- 40
- Tragkörper
- 41
- Messfühlerträger
- 41.1
- Messfühlerträger
- 41.2
- Messfühlerträger
- 41.3
- Messfühlerträger
- 42
- Messfühler
- 44
- Optischer
Sensor
- 45
- Mechanismus
- 45.1
- Mechanismus
- 45.2
- Mechanismus
- 46
- Einführ-
und Entnahmestellung
- 46.1
- Einführ-
und Entnahmestellung
- 46.2
- Einführ-
und Entnahmestellung
- 47
- Messstellung
- 47.1
- Messstellung
- 47.2
- Messstellung
- 48
- Tastnadel
- 49
- Tastarm
- 51
- Fixierkörper
- 51.1
- bis
- 51.5
- Fixierkörper
- 52
- Abhebemechanismus
- 53
- Längsrichtung
von 40
- 54
- Hebelarm
von 57
- 55
- Motor
- 56
- Fixierstellung
- 57.1
- Lenker
- 57.2
- Lenker
- 58.1
- bis
- 58.4
- Lenker
- 59.1
- bis
- 59.4
- Hilfslenker
- 60.1
- Erster
Lenkerarm
- 60.2
- Zweiter
Lenkerarm
- 61.1
- Abstands-
und Stützelement
- 61.2
- Abstands-
und Abstützelement
- 62
- Abstand
- 63.1
- Rolle
- 63.2
- Rolle
- 64.1
- Drehachse
von 63.1
- 64.2
- Drehachse
von 63.2
- 65
- Stützkörper
- 66.1
- Anlageelement
- 66.2
- Anlageelement
- 67
- Ebene
- 68
- Messbereich
(Doppelpfeil)
- 69
- Pendellager
- 70
- Drehachse
von 65
- 71
- Gleitkufenarm
- 72
- Gleitkufe
- 73
- Feder
(Blattfeder)
- 74
- Referenzoberfläche
- 75
- Referenzkörper
- 76
- Blattfeder
- 77
- Trägerteil
- 78
- Trägerteil
- 80
- Steuerelement
- 81
- Mutter
- 82
- Innengewinde
von 81
- 83
- Spindel
- 84
- Außengewinde
von 83
- 85.1
- Doppellenker
- 85.2
- Doppellenker
- 86.1
- Lenkerarm
- 86.2
- Lenkerarm
- 87
- Querverbindungsstück
- 88.1
- Steuernocken
- 88.2
- Steuernocken
- 89
- Steuerende
- 90
- Feder
- 92
- Messkopfteil
- 93
- Motor
- 94
- Gestell
- 95
- Fixiereinrichtung
- 97
- Reinigungsvorrichtung
- 98
- Kreisscheibe
- 98.1
- Kreisscheibenteil
- 98.2
- Kreisscheibenteil
- 99
- Ringschlitz
- 100
- Abstandshalter
- 101
- Außendurchmesser
von 98
- 102
- Feder
- 103
- Drehachse
von 49
- 104
- Kamera
- 105
- Zahnriemen
- 106
- Lagerteil
- 107
- Lager
- 108
- Lageraufnahme
- 109
- Drehachse
- 110
- Drehachse
- 111
- Drehachse
- 112
- Drehachse
- 113
- Drehachse
- 116
- Drehachse
- 117
- Drehachse
- 118
- Schlitz
- 119
- Längsachse
von 22
- 120
- Öffnung
- 121
- Messkopf
- 126.1
- Messtaster
- 126.2
- Messtaster
- 126.3
- Messtaster
- 127.1
- Tastspitze
- 127.2
- Tastspitze
- 127.3
- Tastspitze
- 129
- Tragkörper
- 130
- Arbeitsspindel
- 131
- Außengewinde
von 130
- 132
- Messtasterträger
- 133
- Körper
- 134
- Innengewinde
von 133
- 135
- Mutter
- 137
- Messkopfhalterung
- 138
- Einrichtung
- 144
- zweiter
optischer Sensor
- 157
- Vorschubeinrichtung
(Verfahrschlitten)
- 158
- Motor
- 166.1
- Anlageelement
- 166.2
- Anlageelement
- 174
- Referenzebene
- 175
- Referenzkörper
- 176
- Längskontur
von 174
- 177
- Einführrichtung
- 180
- Festkörpergelenk
- 184.1
- Blattfeder
- 184.2
- Blattfeder
- 185
- Kupplung
- 192
- Messkopfteil
- 193
- Absaughilfskörper
- 194
- Außendurchmesser
von 193
- 195
- Absaugvorrichtung
- 198
- Kreisscheibe
- 199
- Spalt
- 200
- Schutzvorrichtung
- 201
- erste Öffnung
von 200
- 202
- zweite Öffnung
von 200
- 203
- Abschlusskörper
- 204
- Ringdichtung
- 205
- Außendurchmesser
von 205
- 206
- Bohrungsrand
von 22
- 207
- Stellung
- 208
- Schutzstellung
- 210
- Luftfilter
(Staubfilter)
- 211
- Durchgangsöffnung
- 212
- Schutzraum
- 298
- Kreisscheibe
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
Diese Liste
der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert
erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information
des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen
Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt
keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
-
Zitierte Patentliteratur
-