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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Verschlusseinheit zum Verschließen einer
im Gehörgang
tragbaren Schale einer Hörvorrichtung
mit einer Platte, die eine Batterieöffnung zum Durchführen einer
Batterie aufweist, wobei in oder an der Batterieöffnung Batteriekontakte angeordnet
sind, an die mindestens ein Signalverarbeitungsbauteil angeschlossen
ist. Unter einer Hörvorrichtung
wird hier ein am Ohr tragbares Gerät, insbesondere ein Hörgerät, ein Head-Set,
Kopfhörer
und dergleichen verstanden.
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Hörgeräte sind
tragbare Hörvorrichtungen, die
zur Versorgung von Schwerhörenden
dienen. Um den zahlreichen individuellen Bedürfnissen entgegenzukommen,
werden unterschiedliche Bauformen von Hörgeräten wie Hinter-dem-Ohr-Hörgeräte (HdO)
und In-dem-Ohr-Hörgeräte (IdO),
z. B. auch Concha-Hörgeräte oder
Kanal-Hörgeräte (ITE,
CIC), bereitgestellt. Die beispielhaft aufgeführten Hörgeräte werden am Außenohr oder
im Gehörgang
getragen. Darüber
hinaus stehen auf dem Markt aber auch Knochenleitungshörhilfen,
implantierbare oder vibrotaktile Hörhilfen zur Verfügung. Dabei
erfolgt die Stimulation des geschädigten Gehörs entweder mechanisch oder
elektrisch.
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Hörgeräte besitzen
prinzipiell als wesentliche Komponenten einen Eingangswandler, einen Verstärker und
einen Ausgangswandler. Der Eingangswandler ist in der Regel ein
Schallempfänger, z.
B. ein Mikrofon, und/oder ein elektromagnetischer Empfänger, z.
B. eine Induktionsspule. Der Ausgangswandler ist meist als elektroakustischer
Wandler, z. B. Miniaturlautsprecher, oder als elektromechanischer
Wandler, z. B. Knochenleitungshörer,
realisiert. Der Verstärker
ist üblicherweise
in eine Signalverarbeitungseinheit integriert. Dieser prinzipielle Aufbau
ist in 1 am Beispiel eines Hinter-dem-Ohr-Hörgeräts dargestellt. In ein Hörgerätegehäuse 1 zum Tragen
hinter dem Ohr sind ein oder mehrere Mikrofone 2 zur Aufnahme
des Schalls aus der Umgebung eingebaut. Eine Signalverarbeitungseinheit 3,
die ebenfalls in das Hörgerätegehäuse 1 integriert
ist, verarbeitet die Mikrofonsignale und verstärkt sie. Das Ausgangssignal
der Signalverarbeitungseinheit 3 wird an einen Lautsprecher
bzw. Hörer 4 übertragen,
der ein akustisches Signal ausgibt. Der Schall wird gegebenenfalls über einen
Schallschlauch, der mit einer Otoplastik im Gehörgang fixiert ist, zum Trommelfell
des Geräteträgers übertragen.
Die Stromversorgung des Hörgeräts und insbesondere
die der Signalverarbeitungseinheit 3 erfolgt durch eine
ebenfalls ins Hörgerätegehäuse 1 integrierte
Batterie 5.
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Ein
IdO-Hörgerät bzw. ein
CIC-Hörgerät besteht üblicherweise
aus einer Schale und einem so genannten „face plate", mit dem die Schale
verschlossen wird und somit eine Verschlusseinheit darstellt. Die
Hörgeräteschale
bzw. die Schale der Hörvorrichtung
wird in den Gehörgang
des Nutzers eingesetzt und muss daher individuell geformt werden. Aus
diesem Grund wird die Schale meist in dem Land hergestellt, in dem
der Nutzer lebt. Das face plate hingegen kann in seiner Rohform
(Nullface plate) als Standardelement betrachtet werden. Daher wird
es meist an einem Fertigungsort für alle Länder gemeinsam hergestellt.
Dies bringt häufig
Kosten-, Logistik- und Qualitätsvorteile.
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Das
Null-face plate wird bei der Fertigung mit denjenigen Standardkomponenten
versehen, die für die
jeweilige Baureihe praktisch immer vorhanden sein müssen. So
werden beispielsweise Batterie- und Programmierkontakte bereits
in das face plate eingesetzt bzw. eingespritzt. Weiterhin wird beispielsweise
ein Hybridschaltkreis, an den diverse Elektronikkomponenten angelötet sind,
bereits am Fertigungsort des face plates an die Batterie und/oder Programmierkontakte
kalt angeschweißt.
Vielfach wird der Hybridschaltkreis zusammen mit mindestens einem
Mikrofon in freigefräste Öffnungen
an typischspezifische Stellen des face plates positioniert.
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Bei
dem Fräsvorgang
dürfen
sich allerdings die Signalverarbeitungskomponenten, die bereits
an das Null-face plate angelötet
bzw. angeschweißt
wurden, nicht im Fräsbereich
befinden. Da dies jedoch regelmäßig der
Fall ist, ist eine maschinelle Fertigung von individuellen face
plates derzeit nicht möglich. Üblicherweise
werden zur Zeit nur die Verstärkerschaltung
und der Lautstärkesteller
an dem Null-face plate befestigt und die Individualisierung des
face plates, d. h. das Fräsen
der Positionierungslöcher
erfolgt manuell.
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Die
Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht somit darin, die Fertigung
von Hörvorrichtungen mit
im Gehörgang
tragbaren Schalen weiter zu automatisieren.
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Erfindungsgemäß wird diese
Aufgabe gelöst durch
eine Verschlusseinheit zum Verschließen einer im Gehörgang tragbaren
Schale einer Hörvorrichtung mit
einer Platte, die eine Batterieöffnung
zum Durchführen
einer Batterie aufweist, wobei in oder an der Batterieöffnung Batteriekontakte
angeordnet sind, an die mindestens ein Signalverarbeitungsbauteil
angeschlossen ist, und wobei ein Träger in oder an der Batterieöffnung lösbar fixiert
ist, um das mindestens eine Signalverarbeitungsbauteil in der Batterieöffnung oder
senkrecht darüber/darunter
zu halten.
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In
vorteilhafter Weise können
durch den Träger
diejenigen Signalverarbeitungsbauteile, die am Fertigungsort des
Nullface plates bereits an diesem fixiert aber noch nicht endgültig positioniert
werden, in einer definierten Position gehalten werden. Somit kann
man bereits an dem Fertigungsort nach dem Verlöten einen standardisierten
Funktionalitätstest durchführen. Auf
diese Weise kann mit höherer
Sicherheit garantiert werden, dass die Fertigungsstätte vor
Ort zur Individualisierung des face plates ein vollständig funktionierendes
System bekommt. Erst in dieser Fertigungsstätte in der Nähe des Nutzers,
beispielsweise der Fertigungsstätte
der Schale, kann das Null-face plate nun beispielsweise durch spezielle
Positionierungslöcher
individualisiert werden. Die se Positionierungslöcher legen beispielsweise den Ort
der Mikrofone bzw. der Bedienelemente, die der Nutzer wünscht, fest.
Mit hoch spezialisierten Fräsmaschinen
werden diese Löcher
in das Null-face plate gefräst.
Dadurch kann eine hohe und gleich bleibende Qualität erzielt
werden.
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Ein
weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Trägers in der Verschlusseinheit
beziehungsweise dem face plate besteht darin, dass die Signalverarbeitungsbauteile
durch den Träger
beim Transport geschützt
werden. Mit der größte Vorteil
besteht jedoch darin, dass beim Fräsvorgang die Signalverarbeitungsbauteile
und Leitungen, die in dem Träger untergebracht
sind, nicht beschädigt
werden, da sie sich im Bereich der Batterieöffnung befinden, in dem ohnehin
keine Positionierungslöcher
einzufräsen sind.
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Gemäß einer
speziellen Ausgestaltung ist der Träger in die Batterieöffnung eingeschnappt.
Die mechanische Belastung der Batterieöffnung durch den Träger ist
vollkommen unproblematisch.
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Die
Verschlusseinheit kann aber auch ein Befestigungselement zum Befestigen
eines Batterieöffnungsdeckels
aufweisen, so dass der Träger
alternativ an dem Befestigungselement befestigt werden kann. Eine
weitere Alternative besteht darin, dass der Träger an mindestens einer der
Batteriekontakte befestigt wird. Sind weiterhin einer oder mehrere
Programmierkontakte in/an der Verschlusseinheit vorgesehen, so kann
der Träger
auch an diesen Programmierkontakten befestigt werden. Prinzipiell
können so
sämtliche
Teile der Verschlusseinheit in/an der Batterieöffnung dazu verwendet werden,
den Träger lösbar zu
fixieren.
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Durch
den Träger
kann beispielsweise ein Hybridschaltkreis gehalten werden. Alternativ
oder zusätzlich
können
durch ihn auch ein oder mehrere Mikrofone in einer gewünschten
Position gehalten werden. Somit ist es möglich, die wesentlichen Signalverarbeitungskomponenten,
die bereits am Fertigungsort des Null-face plates an dieses angebaut werden,
für die
weitere Verarbeitung geschützt
zu positionieren.
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Darüber hinaus
kann der Träger
in die Batterieöffnung
eingepasst sein und im Wesentlichen deren laterale Abmessungen besitzen.
Damit ist der Träger
direkt in die Batterieöffnung
einzusetzen, so dass deren gesamtes Innenvolumen zum Bauelementeschutz
verwendet werden kann.
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Die
vorliegende Erfindung ist anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert, in
denen zeigen:
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1 den
prinzipiellen Aufbau eines Hörgeräts mit seinen
wesentlichen Komponenten gemäß dem Stand
der Technik;
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2 eine
Seitenansicht eines erfindungsgemäßen face plates einschließlich eines
Träger
und
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3 eine
Draufsicht auf das face plate von 2.
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Das
nachfolgend näher
geschilderte Ausführungsbeispiel
stellt eine bevorzugte Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung dar.
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In 2 ist
ein so genanntes Null-face plate 10 von der Seite dargestellt.
Es ist in seinen endgültigen
Abmessungen noch nicht dimensioniert und besitzt noch keine Positionierungslöcher für Mikrofone, Bedienelemente
und dergleichen. Es weist lediglich in der Mitte einen so genannten
Dome auf, der gerade für
IdO-Hörgeräte bzw.
CIC-Hörgeräte zum Platzgewinn
dient. Unter dem Dome 11 befindet sich nämlich im
fertig montierten Zustand des Hörgeräts die Hörgerätebatterie.
In dem Dome 11 ist eine Batterieöffnung 12 vorgesehen,
durch die eine Batterie in das Hörgerät eingefügt bzw.
herausgenommen werden kann.
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In
die Batterieöffnung 12 ist
ein Träger 13 aus
Metall oder Kunststoff eingefügt.
Er besitzt von der Seite gesehen in et wa eine Rechteckform, wobei die
Oberseite wie der Dome 11 gewölbt ist. Dadurch erhöht sich
ebenfalls das Innenvolumen des Trägers. Die Befestigung des Trägers 13 in
der Batterieöffnung 12 erfolgt
beispielsweise durch Schnappelemente, die in 2 nicht
dargestellt sind. Der Träger 13 kann
aber auch an Batteriekontakten oder Programmierkontakten lösbar in
oder an der Batterieöffnung 12 gehalten
werden. Prinzipiell kann der Träger 13 durch
eine beliebige Technik wie Einklinken, Stecken, Schrauben und dergleichen
in/an der Batterieöffnung 12 fixiert
werden.
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In 3 ist
das Null-face plate 10 in der Draufsicht dargestellt. In
der Mitte befindet sich die rechteckförmige Batterieöffnung 12,
in die der Träger 13 passgenau
eingesetzt ist. Dies bedeutet, dass der Träger 13 in der Draufsicht
hier die gleiche Form besitzt, wie die Batterieöffnung 12.
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Der
Träger 13 besitzt
hier drei Fächer.
In einem Fach ist ein Verstärkerschaltkreis 14,
typischerweise ein Hybridschaltkreis, untergebracht. In den beiden
anderen Fächern
sind zwei Mikrofone 15 eingesetzt. Die Mikrofone 15 sind
mit nicht dargestellten elektrischen Leitungen an den Verstärkerschaltkreis 14 angelötet. Die
entsprechenden Leitungen sind ebenfalls in dem Träger 13 untergebracht.
Der Verstärkerschaltkreis 14 seinerseits
ist über
entsprechende Leitungen an Batteriekontakte kalt angeschweißt, die
ebenfalls in den Figuren nicht dargestellt sind und sich direkt
an der Batterieöffnung
an der Unterseite des face plates 10 befinden. Der Träger 13 dient
damit nicht nur für
die Signalverarbeitungskomponenten 14 und 15 sondern
auch für
deren Leitungen als Transporthalterung.
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Die
Fertigung des Null-face plates 10 wird wie folgt an einem
zentralen Fertigungsort durchgeführt:
Zunächst
werden alle Elektronikkomponenten, soweit vorgesehen, an den Verstärkerschaltkreis 14 bzw.
den Hybriden gelötet
und an die Batterie- und Programmierkontakte
kalt angeschweißt.
Anschließend
oder bereits zuvor wird der Spezialträger 13 in die Batterieöff nung eingesetzt
und die Signalverarbeitungskomponenten, hier der Verstärkerschaltkreis 14 und
die Mikrofone 15 in den Träger 13 eingeklinkt, eingesteckt
oder anderweitig fixiert. Das Null-face plate ist nun bereit zum
Transport und zur Weiterverarbeitung.
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An
der Fertigungsstätte
für die
Individualisierung des face plates werden nun individuelle Löcher in
das Null-face plate eingefräst.
Da sich die elektrisch an das face plate angeschlossenen Signalverarbeitungskomponenten
in dem Träger 13 in
der Batterieöffnung
oder direkt an der Batterieöffnung
befinden, werden sie und die entsprechenden Leitungen bei dem Fräsvorgang
nicht beschädigt.
Die Komponenten müssen
auch nicht manuell in einer speziellen Position gehalten werden,
so dass der gesamte Fräsvorgang
automatisiert werden kann. Nach dem Fräsen werden die Signalverarbeitungskomponenten aus
dem Träger
und der Träger
aus dem Batterieloch bzw. von dem Batterieloch entfernt. Schließlich werden
die Signalverarbeitungskomponenten in oder an die neu eingefrästen Löcher geklebt.
Die Individualisierung des face plates ist, soweit es die Bauelementebestückung betrifft,
damit abgeschlossen.