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Fachgebiet der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Tuftingvorrichtung zur
Herstellung gemusterter Textilien, wie etwa Teppiche, Möbelbezugsstoffe
und Ähnliches,
und insbesondere auf eine Tuftingvorrichtung, die Hohlnadeln verwendet,
denen wahlweise eine Anzahl von Garnen zugeführt wird.
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Hintergrund der Erfindung
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In
den meisten Hohlnadeltuftingmaschinen, für die typische Beispiele
U.S. Patent Nr. 4,549,496 , erteilt
an Kile und
U.S. Patent Nr. 5,588,383 ,
erteilt an Davis u.a., sind, ist jede Hohlnadel seitlich von der nächsten Nadel
mindestens 50,8 mm (2 Inch) und in einigen Fällen bis zu etwa 0,61 bis 0,91
m (2 oder 3 Fuß)
beabstandet. Dieser Abstand ist wegen der Kompliziertheit der Vorrichtung
notwendig gewesen, die erforderlich ist, um eine Anzahl von Garnen
zum Tuften mit der Hohlnadel wahlweise zuzuführen und darauf das Tuftinggarn
zu entfernen und es durch ein anderes ausgewähltes Garn zu ersetzen, um
eine Farbänderung
zu erzeugen. Ein Nachteil dieser Beabstandung ist, dass Hohlnadeln
mit einem Abstand von 50,8 mm (2 Inches) 20 Stiche in seitlicher
Richtung nähen
müssen,
um eine Reihe von Stichen mit einem Abstand von einem Zehntel Feinheit
fertigzustellen, bevor das Grundgewebe weitertransportiert und eine
neue Stichreihe begonnen werden kann. Für Stiche mit noch feinerer
Feinheiten mit einem Abstand von einem Sechszehntel Feinheit sind
32 Stiche in seitlicher Richtung erforderlich, bevor ein Weitertransport
zur nächsten
Reihe erfolgen kann. In diesem Fall ist die Stichrate selbst wenn
die Tuftingmaschine etwa 900 Stiche pro Minute ausführt, nur
ausreichend, um 30 Stichreihen in dem Grundgewebe pro Minute zu
tuften. Da Hochgeschwindigkeits-Tuftingmaschinen, die Standardnadeln
verwenden, 1500 Stichreihen pro Minute tuften können, weisen die Hohlnadelmaschinen
einen beträchtlichen
Geschwindigkeitsvorteil auf. Es besteht daher die Notwendigkeit,
eine Hohlnadeltuftingvorrichtung zu entwickeln, bei der die Nadeln
kompakt beabstandet werden können
und es dadurch gestatten, eine Reihe von Garnen in einer kleineren
Anzahl von Stichen fertigzustellen. Wenn zum Beispiel Hohlnadeln
jeweils 12,7 mm (1/2 Inch) voneinander beabstandet sein können, ist
es möglich
eine Stichreihe in nur einem Viertel der Zeit fertigzustellen, die
erforderlich ist, wenn die Nadeln 50,8 mm (2 Inch) voneinander beabstandet
sind. Das Ergebnis ist, dass die Tuftingmaschine das Vierfache der
Menge fertiggestellten Teppichgewebes in der gleichen Zeit herstellen
kann.
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Wegen
der Kreisform der Hohlnadeln und wegen des verwendeten Schneidmechanismus,
bei dem eine Messerklinge sich entlang einer schrägen Schneidfläche an dem
Ende der Hohlnadel verschiebt, wie es in dem
U.S.Patent Nr. 4,991,523 , erteilt
an Ingram, beschrieben wird, ist es entscheidend, dass die Nadel korrekt
so ausgerichtet ist, dass die Messerklinge einen gleichförmigen Kontakt über die
schräge
Schneidfläche
hat. Wenn auch eine genaue Einstellung der Nadelstellung bei einem
seitlichen Abstand der Nadeln von 50,8 mm (2 Inch) mit einiger Geduld
möglich
ist, löst
bei einem verringerten Nadelabstand eine Einstellung einer Nadel
häufig eine
benachbarte Nadel. Daher wird ein Mechanismus benötigt, um
eng beabstandete Nadeln ohne übermäßige Einstellung
von Hand präzise
auszurichten.
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Zusätzlich zu
den Schwierigkeiten bei der korrekten Ausrichtung eng beabstandeter
Nadeln, neigt das Durchdringen des Grundgewebes durch eng beabstandete
Nadeln dazu, das Grundgewebe nach unten zu drücken, was zu Garneinbuchtungen ungleicher
Höhe und
zu Schwierigkeiten beim Implantieren kurz geschnittener Garnflorhöhen in das Grundgewebe
führt.
Die Verwendung von Fingern, die sich von einer Unterlage zwischen
den Nadeln erstrecken ist bei einer Hohlnadeltuftingvorrichtung
wegen der Notwendigkeit eine Anzahl von Stichen in seitlicher Richtung
zu tuften, um jede Reihe zu erzeugen, nicht praktisch, weil das
die getufteten Garne über
diese Nadelfinger drücken
würde.
Somit wird ein verbessertes Verfahren zum Abstützen des Grundgewebes benötigt.
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Um
diese Aufgabe und andere Aspekte der Erfindung zu erfüllen, ist
eine verbesserte Trichteranordnung vorgesehen, wobei das Garn in
Längsrichtung
vor und hinter der Nadel, anstatt ringförmig um sie herum beabstandet
ist. Die Hohlnadel selbst ist mit einem selbstausrichtenden Kopf
versehen, so dass sie mit ihrer schrägen Schneidfläche, die
positioniert ist, um präzise mit
einem zugehörigen
Messer zusammenzuwirken, präzise
in einen Nadelblock eingesetzt wird.
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Weiterhin
ist eine verbesserte Unterlageplatte vorgesehen, um die Auslenkung
des Grundgewebes durch die Nadeln zu minimieren, wobei aber noch
die Ausführung
von Stichen in seitlicher Richtung gestattet ist.
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Kurzbeschreibung der Zeichnungen
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Die
besonderen Merkmale und Vorteile der Erfindung sowie weitere Aspekte
sind aus der nachfolgenden Beschreibung in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen
zu erkennen, die zeigen in
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1 eine
Explosionsansicht einer Ausführung
einer Hohlnadeltuftingmaschinenanordnung mit schmaler Feinheit der
vorliegenden Erfindung.
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2A eine
geschnittene Draufsicht von hinten, die eine dem Stand der Technik
entsprechende Trichteranordnung für eine Hohlnadel darstellt.
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2B eine
Schnittansicht der Garnführungsplatte
von 2A.
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3A eine
seitliche Draufsicht eines Trichterblocks von 1.
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3B eine
Draufsicht eines Trichterblocks von 3A von
oben.
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3C eine
Draufsicht eines Trichterblocks von 3A von
vorn.
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3D eine
Schnittansicht eines Einsatzes für
den Trichterblock von 3A.
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4 eine
isometrische Ansicht einer einzelnen Hohlnadel des in 1 dargestellten
Typs.
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5 eine
umgedrehte Ansicht der Hohlnadeln und des Nadelhalters von 1.
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6A eine
seitliche Draufsicht des Nadelhalters von 1.
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6B eine
Draufsicht des Nadelhalters von 6A von
hinten.
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6C eine
Draufsicht des Nadelhalters von 6A von
oben.
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7 eine
seitliche Draufsicht, die die Beziehung einer Hohlnadel zu der Unterlageplatte
darstellt.
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8 eine
Draufsicht der Unterlageplatte gemäß der Erfindung von oben.
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Ausführliche Beschreibung der Zeichnungen
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Zuerst
Bezug auf 1 nehmend, ist eine Abdeckplatte 10 mit
Garnzufuhröffnungen 11 dargestellt,
die in einer in Längsrichtung
verlaufenden Reihe angeordnet sind. Wenn auch die dargestellte Abdeckplatte
sechs Garnzufuhröffnungen
hat, könnten alternative
Plattenausgestaltungen mit zwei, vier oder acht Garnzufuhröffnungen 11 ausgeführt sein. Durch
eine mittlere Öffnung
in der Abdeckplatte 10 erstreckt sich ein Bund 12,
der eine Luftzufuhrleitung 13 an seinem oberen Ende aufnimmt
und sie mit dem Rohr 14 an seinem unteren Ende verbindet,
wodurch es dem Rohr 14 ermöglicht wird, die Luft nach
unten zu seinem Auslass 15 zu leiten. Die Abdeckplatte 10 passt über einen
sich in Längsrichtung
verjüngenden Schlitz 21 in
dem Stirnblock 20. Es ist zu erkennen, dass die Abdeckplatte 10 anstatt
für das
Abdecken eines einzelnen Schlitzes 21 ausgelegt zu sein,
breiter, mit in Längsrichtung
verlaufenden Reihen von Garnzufuhröffnungen, um mehrere Schlitze
abzudecken, ausgeführt
sein könnte.
In Betrieb erstrecken sich die Garne durch die Öffnungen 11 der Abdeckplatte
in einen Schlitz 21 des Trichterblocks 20 und der
nach unten durch die Öffnungen 11 gerichtete Luftdruck
und die Schwerkraft halten die Garne nach unten in dem Schlitz 21 eingeschlossen,
wobei der sich von dem Auslass 15 fortsetzende Luftstrahl
so ausgelegt ist, das er ein ausgewähltes Garn schnell nach unten
und in die ringförmige Öffnung 41 der hohlen
Tuftingnadel 40 drängt,
die unter einem ausgewählten,
sich verjüngenden
Schlitz 21 positioniert ist. Der Trichterblock 20 weist
weiterhin einen unteren Kanal 23 auf, der es einem Teil
des nach unten gerichteten Luftstroms erlaubt, seitlich zu entweichen,
anstatt sich durch die Hohlnadeln 40 fortzusetzen. Der
Trichterblock 20 weist zusätz lich zu den mittleren, mit
Gewinde versehenen Öffnungen 26 und
den oberen Stiftlöchern 24 für Befestigungszwecke,
weiterhin untere Stiftlöcher 25 zum
Befestigen mit Stiften 36 an dem vorderen Nadelhalterblöcken 50 auf.
In den Schlitz 21 sind unten zylindrische Einsätze 30 eingesetzt
und der Trichterblock 20 ist über den Hohlnadelköpfen 42 befestigt,
so dass die Öffnungen
unten in den sich verjüngenden
Schlitzen 21, die in den zylindrischen Einsätzen 30 enden,
direkt über
den Öffnungen 41 der
Hohlnadeln 40 positioniert sind. Die Köpfe der Hohlnadeln 40 weisen
wenigstens eine ebene Seite 43 auf und in den dargestellten
Ausführungen
weisen sie ein Paar von parallelen, gegenüberliegenden ebenen Seiten
auf, um die Ausrichtung zu erleichtern. Genauer ausgedrückt sind
die hinteren Nadelhalterblöcke 51 und
die vorderen Nadelhalterblöcke 50 durch
Imbusschraubenbolzen 35 so verbunden, dass ein Kanal 54 verbleibt, der
sich in seitlicher Richtung über
ihre verbundene Oberfläche
erstreckt. Der Kanal 54 ist durch gegenüberliegende, ebene Seiten definiert.
Die gegenüberliegenden,
ebenen Oberflächen 53 der
Köpfe 42 der Hohlnadeln 40 sind
mit den ebenen Seiten des Kanals 54 ausgerichtet, um so
positioniert zu werden, dass die schräge Schneidfläche 44 der
Nadeln 40 präzise
in einer nach hinten weisenden Richtung ausgerichtet ist. Es ist
zu erkennen, dass mit den beiden gegenüberliegenden, ebenen Oberflächen 43 die schräge Schneidfläche 44 entweder
direkt nach vorn oder direkt nach hinten mit der Schneidfläche 44 ausgerichtet
sein könnte.
Die Richtung nach hinten wird jedoch gewählt, damit die Schneidfläche 44 korrekt mit
den in 7 dargestellten Messern 47 zusammenpasst.
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Das
Grundgewebe für
das Tuften wird über der
Unterlagestange 60 zugeführt. Im Unterschied zu früheren mit
Hohlnadeln ver wendeten Unterlagestangen, weist die Unterlagestange 60 der
vorliegenden Erfindung eine Reihe von Zinnen 62 auf, die
ausgerichtet sind, um sich zwischen den Hohlnadeln 40 bis zu
annähernd
der Mitte dieser Nadeln zu erstrecken. Somit beträgt die Höhe der Zinnen 62 in
Bezug auf die dazwischenliegenden Mulden oder Krenelierungen 61 etwa
dem Radius der Hohlnadeln. Die Zinnen 62 stützen das
Grundgewebe gegen den nach unten gerichteten Druck ab, der wirkt,
wenn die schrägen Flächen 44 das
Grundgewebe durchdringen, um Garnstiche zu setzen.
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Die
durch die neuartigen Ausgestaltungen der Erfindung erzielte Einsparung
von Platz in seitlicher Richtung ist, im Gegensatz zu der dem Stand der
Technik entsprechenden Hohlnadelanordnung, die in den 2A und 2B dargestellt
ist, zu erkennen. 2A zeigt eine Luftzufuhrleitung 116,
die in einen Bund 111 eingeführt ist und dadurch durch das
Rohr 112 zu dem Auslass 114 in dem trichterförmigen Innenraum 108 des
Garnwechselstabs 170 verläuft. Ober dem Garnwechselstab 170 ist
ein Befestigungsstab 171 dargestellt, durch den sich die Bohrungen 106 erstrecken,
welche die Garne von den Garnzufuhrrohren 102 aufnehmen
und es dadurch den Garnenden gestatten, in den trichterförmigen Innenraum 108 aufgenommen
zu werden. Ein seitlicher Spalt 109 ermöglicht es einem Teil der durch
die Garnzufuhrrohre 102 und das Rohr 112 zugeführten Luft
seitlich zu entweichen, anstatt durch eine Nadel 140 nach
unten gedrängt
zu werden. Die in 2B dargestellte Schnittansicht
des Befestigungsstabs 171 zeigt, dass die Bohrungen 106 in
einer ringförmigen
Ausrichtung um eine mittlere Bohrung ausgerichtet sind, welche die
Druckluft von der Zufuhrleitung 116 aufnimmt und sie nach
unten durch das Rohr 112 ausstößt. Die ringförmige Ausrichtung der
Bohrungen 106 und die sich ent sprechend verjüngende ringförmige Konfiguration
des trichterförmigen
Innenraums 108 benötigen
seitlichen Raum über die
Tuftingmaschine und haben es im Stand der Technik allgemein unmöglich gemacht,
einen seitlichen Abstand der Hohlnadeln 140 zu erreichen,
der zwischen den Nadelmittelpunkten kompakter als 50,8 mm (2 Inch)
ist. Es sind nur ein Prototyp und eine Herstellungsmaschine bekannt,
die mit einem geringeren Abstand als 50,8 mm (2 Inch) zwischen den
Nadelmittelpunkten hergestellt worden sind und diese Maschinen haben
nur einen Abstand von 25,4 mm (1 Inch) durch Positionieren der ringförmigen Trichterräume so dicht
zueinander erreicht, dass die Verbindung der Schubstangen, die erforderlich
sind, um die Hin- und Herbewegung zu den Nadeln zu übertragen,
gestört
war.
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Ein
prinzipielles Verfahren zum Einsparen von Raum in seitlicher Richtung
ist in dem in den 3A, 3B und 3C gezeigten
Trichterblock dargestellt. Der Trichterblock 20 weist eine
Anzahl von Längsschlitzen 21 auf,
die sich nach innen longitudinal in Richtung zum Boden hin verjüngen. Die sich
schneidenden Seitenwände
der Schlitze verlaufen nahezu parallel. Zur bequemeren Herstellung sind
die sich verjüngenden
Schlitze 21 in die Oberseite des Trichterblocks 20 geschnitten
und eine Öffnung 27 ist
in den Boden des Trichterblocks 20 gebohrt. Ein zylindrischer
Einsatz 30, der in 3D dargestellt
ist, wird dann in Presspassung in die Öffnung 27 eingepasst,
um einen glatten Übergang
für die sich
nach unten in die Schlitze 21 erstreckenden Garne zur Verfügung zu
stellen. Beim Einpassen im Presssitz in die Öffnung 27 erstreckt
sich die untere Kante 32 des Einsatzes vorzugsweise geringfügig unter
die mittlere Bodenfläche 23a des
Trichterblocks 20.
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Wie
in 3A und 3C dargestellt,
kann der Trichterblock vorzugsweise auf mehreren kurzen Beinen 22a, 22b, 22c, 22d ruhen,
die durch Kanäle beabstandet
sind, die durch die erhöhten
Bodenflächen 23a, 23b, 23c gebildet
sind. Die durch diese erhöhten
Bodenflächen
gebildeten Kanäle
ermöglichen das
seitliche Entweichen der Luft, die nach unten durch die Schlitze 21 strömt. Das
unterstützt
das Verhindern jeglichen Luftüberschusses
durch Staubildung in den Schlitzen 21. Der Trichterblock 20 weist weiterhin
eine Anzahl von seitlichen und unteren Öffnungen für Befestigungszwecke auf. Die
Stiftlöcher 29 nehmen
Positionierungsstifte von den Nadelhalterblöcken 50, 51 auf,
um den Trichterblock 20 in einer festen Relation zu diesen
Blöcken 50, 51 zu
befestigen. Gleichermaßen
nehmen die Stiftlöcher 25 Befestigungsstifte 36 auf,
die auch in die Öffnungen 56 des
Flansches 59 des vorderen Nadelhalterblocks 50 (dargestellt
in 6A) aufgenommen werden.
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4 zeigt
getrennt dargestellt eine typische Hohlnadel 40 mit einem
Kopf 42, der gegenüberliegende,
ebene Seiten 43 aufweist. Es ist zu erkennen, dass eine
wirksame Positionierung mit nur einer einzigen ebenen Seite 43 erreicht
werden kann. Die Nadel weist eine mittlere Öffnung 41, die einen
röhrenförmigen Durchgang
durch die Länge
der Nadel 40 bereitstellt, und eine schräge Schnittfläche 44 auf, entlang
der zusammenwirkende Messer schneiden, wenn die Nadeln in gut bekannter
hin- und hergehender Art und Weise bewegt werden. Eine Einkerbung 46 ist
vorgesehen, um die Garne zum effektiven Schneiden besser zu positionieren.
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5 ist
einen umgekehrte Schrägansicht der
in 1 dargestellten Nadelblöcke 50, 51,
der Imbusschraubenbolzen 35 und der Nadeln 40. 6A ist
eine Seitenansicht des vorderen Nadelblocks 50 und des
hinteren Nadelblocks 51, die durch Anordnen eines Schraubenbolzens 35 durch
die Öffnung 53 in
dem hinteren Nadelblock 51 verbunden sind und den Schraubenbolzen
in der mit Gewinde versehenen Öffnung 52 des
vorderen Nadelblocks 50 befestigen, wodurch ein oberer
Kanal 54 mit ebenen, parallelen Seiten erzeugt wird. Unterhalb
der ebenen Seiten weisen die vorderen und hinteren Nadelblöcke 50, 51 verzahnte
Oberflächen
mit Zinnen 66, dazwischen durchsetzt mit bogenförmigen Mulden 65 auf.
Die Krümmungen
der Mulden 65 sind angepasst, um rund um die äußeren gekrümmten Wände der Hohlnadeln 40 zu
passen. Wenn die Imbusschraubenbolzen 35 durch die Zinnen
verlaufen, um die vorderen und hinteren Nadelblöcke 50, 51 zusammenzuhalten,
bewirkt das Anziehen der Schraubenbolzen, dass die parallelen, ebenen
Wände des
Kanals 54 mit den ebenen Seiten 43 der Köpfe 42 der
Hohlnadeln 40 zusammenpassen und dadurch die unteren Schneidflächen 44 der
Nadeln 40 in Richtung nach hinten ausrichten. Die zusammenpassenden Mulden 65 passen
ebenfalls mit den Körpern
der Hohlnadeln 40 direkt unterhalb der Köpfe 42 zusammen,
um diese Nadeln zu stabilisieren. Die vorderen Nadelblöcke 50 weisen
einen sich nach oben erstreckenden vorderen Flansch 59 auf,
der den Stift 56 aufnimmt, um die Trichterblöcke 20 zu
befestigen, die auf den Nadelblöcken 50, 51 ruhen.
Weiterhin können
die Öffnungen 57 an
den vorderen Nadelblöcken 50 und
die Öffnungen 58 an
den hinteren Nadelblöcken 51 einen
Stift oder in die lichte Weite der Öffnungen passende Positionierungselemente
aufnehmen, um die Position der Trichterblöcke 20 anzupassen und
zu fixieren.
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Die 7 und 8 zeigen
die neue Ausgestaltung für
die Unterlagestange 60, die mit den dicht beabstandeten
Hohlnadeln 40 der vorliegenden Erfindung verwendet wird.
Die Unterlagestange 60 weist Öffnungen 64 und 63 auf,
um darüber
die Messerstange 48 zu befestigen, die eine Anzahl von
seitlich beabstandeten Messern 47 hält. Das Grundgewebe bewegt
sich über
die Unterlagestange 60 und sie wird durch Zinnen 62 abgestützt, die
sich zwischen den Hohlnadeln 40 erstrecken, die das Grundgewebe
durchdringen. Dabei durchdringt die nach unten weisende Spitze 45 der
Schneidfläche 44 der Nadeln 40 das
Grundgewebe, während
sie zwischen den Krenelierungen 61 angeordnet ist. Auf
diese Weise bieten die Zinnen 62 eine seitliche Abstützung für das Grundgewebe
und verhindern, dass das Grundgewebe nach der Stichausführung nach
unten gebogen wird und unregelmäßige Höhen in den
sich ergebenden Tufts des Garns entstehen oder dass es vollkommen
unmöglich
wird, Stiche mit kurzen Garnhöhen
auszuführen.
Vorzugsweise kann die gesamte Anordnung der Unterlage 60 dadurch,
dass sie auf Lagerflächen
an sich in seitliche Richtung erstreckenden Stangen 39 gelagert
ist, an der Messerstange 48 und den Messern 47 in
seitliche Richtung verschoben werden. Auf diese Weise kann durch
das Verwenden von in Längsrichtung
ausgerichteten Garnzufuhröffnungen,
sich in Längsrichtung
erstreckenden Trichterschlitzen, selbstausrichtenden Nadelköpfen und
krenelierten Unterlagestangen ein Hohlnadeltufting mit schmaler
Feinheit effektiv durchgeführt
werden.
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Im
Fachgebiet ist weiterhin gut bekannt, die Nadeln 40 und
die Messer 47 in der gleichen seitlichen Position zu halten
und das Grundgewebe in Bezug auf die Nadeln seitlich zu verschieben.
Somit können,
um ein Gewebe mit sechs Garnfarben, die an jeder ausgewählten Stichstelle
platziert werden können,
wobei die Nadeln 40 einen Abstand zwischen den Mittelpunkten
von 12,7 mm (1/2 Inch) aufweisen, zu tuften, Stiche in seitlicher Richtung
12,7 mm (1/2 Inch) in eine erste Richtung ausgeführt. werden und dann ein Vorschub
in Bezug auf das Grundgewebe ausgeführt und Stiche über die
gleiche Distanz seitlich in die entgegengesetzte Richtung ausgeführt werden.
Das Ergebnis ist, dass normalerweise nur vier bis acht Stiche in
seitliche Richtung ausgeführt
werden, bevor das Grundgewebe für
eine neue Reihe von Stichen vorgeschoben wird.
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Wenn
es gewünscht
wird, ein Muster mit 12 Garnfarben zu tuften, die an jeder Stichstelle
platziert werden können,
und dadurch die Muster zu erzeugen, die heute auf Axminster-Webmaschinen hergestellt
werden, können
verschiedene Sätze
oder Anzahlen von sechs Garnen wechselnden Nadeln 40 zugeführt werden
und die Stiche können über 25,4 mm
(1 Inch) in seitliche Richtung ausgeführt werden, bevor das Grundgewebe
für eine
neue Stichreihe vorgeschoben wird. Wenn die Abdeckplatte 10 mit acht
Garnzufuhröffnungen 11 für jeden
sich verjüngenden
Schlitz 21 versehen ist, können zwei verschiedene Sätze der
acht Garne wechselnden Nadeln 40 zugeführt werden und jede der sechzehn Garnfarben
kann an jeder Stichstelle platziert werden. Selbst wenn die Tuftingmaschine
in einer Weise betrieben wird, dass die Stiche in seitlicher Richtung vor
dem Vorschieben in eine neue Reihe über eine Distanz, die der doppelten
Nadelfeinheit entspricht, platziert werden, arbeitet sie noch so,
dass eine Stichreihe doppelt so schnell wie bei dem Stand der Technik
entsprechenden Maschinen ausgeführt
wird.
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Zahlreiche
Veränderungen
der hierin offenbarten Struktur werden Fachleute selbst erkennen. Es
ist jedoch so zu verstehen, dass die vorliegende Offenbarung sich
auf die bevorzugten Ausführungen der
Erfindung bezieht, die nur Zwecken der Erläuterung dienen und nicht als
eine Einschränkung
der Erfindung auszulegen sind. Alle solche Modifikationen, die nicht
vom Wesen der Erfindung abweichen, sind dazu bestimmt, in den Schutzumfang
der beigefügten
Ansprüche
eingeschlossen zu werden.