DE102006062248A1

DE102006062248A1 - Polymerfilm zur Oberflächenbeschichtung von Faser-Kunststoff-Verbundwerkstoffen

Info

Publication number: DE102006062248A1
Application number: DE200610062248
Authority: DE
Inventors: Monika Prof. Dr. Bauer; Hans-Jürgen KARL; Rajko Wurzel
Original assignee: Mankiewicz Gebr and Co GmbH and Co KG
Current assignee: Mankiewicz Gebr and Co GmbH and Co KG
Priority date: 2006-12-22
Filing date: 2006-12-22
Publication date: 2008-07-10
Also published as: CN101611097B; CN101611097A

Abstract

Die Erfindung betrifft die Verwendung einer Harzmatrix zur Herstellung eines Polymerfilms zur Oberflächenbeschichtung von Faser-Kunststoff-Verbundwerkstoffen, wobei (a) die Harzmatrix hergestellt wird unter Einsatz mindestens eines di- oder polyfunktionellen aromatischen organischen Cyanats und mindestens eines di- oder polyfunktionellen aromatischen Alkohols in Mengenanteilen, die ein molares Verhältnis der OCN-Gruppen zu OH-Gruppen in den Ausgangsmaterialien der Harzmatrix zwischen 99 : 1 und 60 : 40 gewährleisten, (b) der Harzmatrix mindestens ein weiterer Stoff hinzugefügt wird, (c) das resultierende Gemisch in die Form einer Schicht gebracht wird und (d) die Harzmatrix in der Schicht so vernetzt wird, dass sie einen Vernetzungsgrad unterhalb ihres Gelpunktes aufweist. Ebenso betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Beschichten eines Faser-Kunststoff-Verbundwerkstoffes mit einem Inmould-Coating.

Description

Die Erfindung betrifft die Verwendung einer Harzmatrix zur Herstellung eines Polymerfilms zur Oberflächenbeschichtung von Faser-Kunststoff-Verbundwerkstoffen und ein Verfahren zur Beschichtung von Faser-Kunststoff-Verbundwerkstoffen, welche unter Einsatz von Prepreg hergestellt werden.
Faser-Kunststoff-Verbundwerkstoffe werden aufgrund ihrer günstigen Eigenschaften wie ihres geringen Gewichts und ihrer hohen Zugfestigkeit in weiten Bereichen der Luftfahrttechnik eingesetzt. So werden sie z. B. im Innenraumausbau von Passagierflugzeugen eingesetzt. Diese sogenannten Interior-Bauteile wie beispielsweise Seitenwände oder Hatrack-Klappen müssen eine besondere Oberflächenqualität aufweisen, da sie sich direkt im Blickfeld der Passagiere befinden.
Um möglichst gute mechanische Eigenschaften bei möglichst geringem Gewicht zu erreichen, werden die Bauteile üblicherweise als Sandwichaufbau hergestellt. Dabei werden Waben aus phenolharz-imprägniertem Papier (beispielsweise unter dem Handelsnamen Nomex-Waben bekannt) als Kern und dünne Lagen an Prepreg verwendet.
Prepreg bezeichnet ein Halbzeug, welches aus Endlosfasern und einer ungehärteten duroplastischen Kunststoffmatrix besteht. Die Endlosfasern können als unidirektionale Schicht, als Gewebe oder als Gelege vorliegen. Übliche Fasertypen sind z. B. Glasfasern, Kohlenstofffasern oder Aramidfasern. Glasfasern sind gängig.
Die Kunststoffmatrix enthält eine Mischung von Harz und Härter und gegebenenfalls Beschleunigern. Der Härter und gegebenenfalls der Beschleuniger bestimmen die Aushärtetemperatur, d. h. die Temperatur, bei welcher der Aushärtungsprozess beginnt.
Die Matrixsysteme werden nach ihrer Aushärtetemperatur und dem Harztyp unterschieden.
Zur Herstellung der Sandwichbauteile werden mehrere verschiedene Verfahren eingesetzt. In den Verfahren wird das Bauteil durch Einpassen des oben genannten Aufbaus in die Form und das Aushärten in der Form erhalten.
Im Vakuumsackverfahren wird zunächst Prepreg in die Form gelegt, darauf die Waben und anschließend wieder Prepreg. Die Form wird dann in einen Vakuumsack verbracht und Vakuum wird angelegt. Wenn sich der Aufbau an die Form angepasst hat, wird die Form erwärmt, um die Aushärtung zu starten. Die Starttemperatur hängt dabei vom eingesetzten Matrixsystem ab.
Eine weitere Variante des Vakuumsackverfahrens ist das so genannte Autoklavverfahren. Hierin wird der den Aufbau enthaltende, evakuierte Vakuumsack in einem Autoklaven unter erhöhtem Druck und erhöhter Temperatur ausgehärtet.
Im Heißpressverfahren wird der Aufbau Prepreg – Wabe – Prepreg in eine erwärmte Form gebracht und unter Druck verpresst. Im Unterschied zum Vakuumsackverfahren ist hier die Form schon auf der zum Aushärten benötigten Temperatur, so dass der Sandwichaufbau vor dem Einlegen in die Form hergestellt werden muss.
Die Flammfestigkeit spielt bei Luftfahrtbauteilen insbesondere Interior-Bauteilen eine große Rolle. Die Flammfestigkeit ist die Eigenschaft von Werkstoffen, Produkten oder Bauteilen, der Einwirkung von Flammen oder Zündquellen zu widerstehen bzw. die Fähigkeit, auf energetischem, kinetischem, chemischen oder mechanischem Weg die Ausbreitung von Feuer zu verhindern. Der Begriff ist nicht genormt und die Eigenschaft als solche nicht messbar (vgl. Römpp-Lexikon Lacke und Druckfarben; Hrsg. U. Zorll, Thieme Verlag Stuttgart New York, 1998; Kunststoff-Kompendium, A. Franck, Vogel Buchverlag, Würzburg, 1996). Die Prüfverfahren für die Flammfestigkeit ahmen unter reproduzierbaren Bedingungen die Verhältnisse bei einem praktischen Brand nach. Dabei werden je nach Prüfverfahren unterschiedliche physikalisch-chemische Daten erfasst wie beispielsweise die Entflammungs- und Entzündungstemperatur oder die Zusammensetzung der Pyrolysatdämpfe.
Um die Anforderungen an die FST-Eigenschaften (Flammability, Smoke, Toxicity) im Kabinenbereich der zivilen Luftfahrt zu erfüllen, wird üblicherweise Prepreg auf der Basis von Phenol-Formaldehyd-Harzen (kurz: Phenolharze) als Material für die Interior-Bauteile eingesetzt. Phenolharze weisen an sich ein für diese Anwendung geeignetes Brandverhalten auf: sie entwickeln im Brand weniger toxische Gase als andere Duroplaste und verlöschen beim Wegnehmen der Flamme.
Phenolharze gehören zu den klassischen Kondensationsharzen, d. h. sie polymerisieren bzw. vernetzen unter Abspaltung von Wasser. Da das eingeformte Prepreg normalerweise bei Temperaturen über 100°C, beispielsweise bei 160 bis 180°C ausgehärtet wird, wird durch das gasförmig entweichende Wasser die Ausbildung einer dichten, geschlossenen Oberfläche behindert. Die Rohbauteile weisen daher in der Regel eine sehr schlechte Oberflächengüte auf.
Um die für den Kabinenbereich gewünschte Farbgebung und Struktur der Bauteiloberfläche zu erreichen, müssen die Bauteile anschließend lackiert oder mit Folie kaschiert werden. Hierfür ist jedoch eine hohe Oberflächengüte notwendig. Diese wird üblicherweise durch Spachteln und anschließendes Schleifen des Bauteils erreicht, wobei diese Verfahrensschritte gegebenenfalls wiederholt werden müssen. Dies erfordert einen sehr hohen Zeit- und Arbeitsaufwand und ist dadurch auch mit hohen Kosten verbunden.
Um diese Arbeitsschritte einzusparen, ist es wünschenswert ein Inmould-Coating einzusetzen. Inmould-Coating ist eine Ober flächenbeschichtung, die vor dem Einformen und Aushärten des Prepregaufbaus in die Form appliziert wird oder sich während des Formgebungsprozesses ausbildet. Das Inmould-Coating sollte die Oberflächenqualität des Rohbauteils so verbessern, dass es ohne aufwendige Vorbereitung lackiert oder kaschiert werden kann. Darüber hinaus müssen die FST-Anforderungen weiterhin erfüllt sein.
Bekannt sind lösemittelbasierte Inmould-Coating-Systeme, welche vor dem Einlegen des Prepreg auf der Formoberfläche appliziert werden. Der Einsatz dieser Systeme im Vakuumsackverfahren zeigt jedoch nicht die gewünschten Ergebnisse. Bedingt durch die geometrische Gestalt der Form wird das Lösemittel in einigen Bereichen der Form durch das Vakuum nur unzureichend entfernt. Das führt bei der anschließenden Aushärtung bei erhöhten Temperaturen zu Blasen- und Kraterbildung auf der Oberfläche des Bauteils.
Im Heißpressverfahren sind lösemittelbasierte Inmould-Coating-Systeme nicht einsetzbar, da die Temperatur der Formen weit über den Siedepunkten der üblicherweise eingesetzten Lösemittel liegt. Durch die hohe Temperatur verdampft das Lösemittel sofort aus dem System, so dass kein gleichmäßiger Film erhalten wird.
Eine weitere Möglichkeit sind lösemittelfreie Systeme als Inmould-Coating. Ein Beispiel hierfür sind Gelcoats, welche zur Vergütung von Epoxidharzlaminaten eingesetzt werden.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Oberflächenqualität von ausgehärteten Bauteilen aus Faser-Kunststoff-Verbundwerkstoffen zu verbessern. Insbesondere soll die Erfindung die Oberflächenqualität von Bauteilen verbessern, welche aus Prepreg hergestellt werden.
Diese Aufgabe wird durch den Vorschlag gelöst, eine Harzmatrix zur Herstellung eines Polymerfilms zur Oberflächenbeschichtung von Faser-Kunststoff-Verbundwerkstoffen zu verwenden, wobei (a) die Harzmatrix hergestellt wird unter Einsatz mindestens eines di- oder polyfunktionellen aromatischen organischen Cyanats und mindestens eines di- oder polyfunktionellen aromatischen Alkohols in Mengenanteilen, die ein molares Verhältnis der OCN-Gruppen zu OH-Gruppen in den Ausgangsmaterialien der Harzmatrix zwischen 99:1 und 60:40 gewährleisten, (b) der Harzmatrix mindestens ein weiterer Stoff hinzugefügt wird, (c) das resultierende Gemisch in die Form einer Schicht gebracht wird und (d) die Harzmatrix in der Schicht so vernetzt wird, dass sie einen Vernetzungsgrad unterhalb ihres Gelpunkts aufweist.
Dabei werden bevorzugt Mengenanteile an Cyanatkomponente und Alkoholkomponente eingesetzt, welche ein molares Verhältnis der OCN-Gruppen zu OH-Gruppen in den Ausgangsmaterialien der Harzmatrix zwischen 95:5 und 70:30, besonders bevorzugt zwischen 93:7 und 75:25 und ganz besonders bevorzugt zwischen 91:9 und 80:20 gewährleisten.
Die erfindungsgemäß unter Verwendung der oben genannten Harzmatrix hergestellten Polymerfilme weisen einen Vernetzungsgrad unterhalb ihres Gelpunkts auf. Dies ermöglicht eine Verarbeitung bzw. eine Aushärtung im Bereich zwischen ca. 100°C und 200°C. Durch den Einsatz der in der noch nicht veröffentlichten Patentanmeldung DE 10 2006 041 037.8 beschriebenen Harzmatrizes weisen die Polymerfilme außerdem eine gute Lagerstabilität und eine geringe Sprödigkeit auf. Die aus den erfindungsgemäßen Polymerfilmen durch Aushärtung erhaltenen Materialien zeigen eine hohe Flammfestigkeit, dadurch dass im Brandfall die Wärmefreisetzungsraten niedrig sind, die Rauchgasdichte gering ist und die gebildeten Brandgase eine geringe Toxizität aufweisen.
Das Auffinden geeigneter Cyanatharzmatrizes zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung war schwierig. Denn besonders flammfeste Cyanatharze auf der Basis von Phenol-Novolaken wie z. B. PT-Harze der Firma Lonza haben nach vollständiger Aushärtung sehr hohe Glasübergangstemperaturen. Um einen vollständigen Umsatz an Cyanatgruppen zu erreichen, ist es daher erforderlich, hohe Härtungstemperaturen anzuwenden. Es ist zwar möglich, bei tiefen Temperaturen zu härten, denn die Reaktion kann beispielsweise durch Verwendung herkömmlicher Katalysatoren wie z. B. Metall-Acetylacetonat-Komplexe beschleunigt werden. Allerdings wird durch den Einsatz derartiger Katalysatoren die maximale Glasübergangstemperatur nicht herabgesetzt. Bei Härtungstemperaturen weit unter der Härtungstemperatur, welche für den maximalen Umsatz an OCN-Gruppen erforderlich ist, friert die Reaktion bei einem bestimmten OCN-Umsatz ein. Dieser Umsatz ist abhängig von der Härtungstemperatur bzw. deren Abstand von der maximalen Glasübergangstemperatur, d. h. von der Glasübergangstemperatur bei maximalem OCN-Umsatz. Unterhalb dieses Umsatzes jedoch sind Cyanatnetzwerke spröde.
Deshalb hätte nach anderen Katalysatoren gesucht werden können, welche zugleich Netzwerkmodifikatoren darstellen. Sie sollen das Netzwerk aufweiten und zugleich die Vernetzungsreaktion der Cyanatharze (Trimerisierung) katalysieren. Durch eine Netzwerkaufweitung würde die Glasübergangstemperatur herabgesetzt, so dass Härtungstemperaturen gewählt werden könnten, welche unter der Temperatur liegen, welche reine Cyanatharze benötigen. Ebenso könnte damit vermieden werden, dass die oben beschriebene Versprödung durch zu geringen Umsatz an OCN-Gruppen auftritt.
Diese Suche erwies sich jedoch als problematisch. Der in der Literatur beschriebene Zusatz von monofunktionellen Phenolen erscheint beispielsweise nicht vielversprechend. Monofunktionelle Phenole wie sie nach dem Stand der Technik eingesetzt werden bei der Reaktion in das Polymer eingebaut. Der zugrunde liegende Mechanismus ist sehr komplex. Es wurde festgestellt, dass die Zahl der OH-Gruppen trotz des Einbaus der Phenole konstant bleibt. Der Grund ist folgender: für jede einreagierte OH-Gruppe wird an einer anderen Stelle eine OH-Gruppe freigesetzt. Der Effekt des monofunktionellen Phenols ist daher der, dass aus einer trifunktionellen Vernetzungsstelle eine difunktionelle Verknüpfung wird, da die OH-Gruppe ein Netzwerkkettenende bildet. Dadurch wird durch monofunktionelle Phenole die Netzwerkdichte übermäßig stark reduziert. Sie setzen somit die Glasübergangstemperatur deutlich über jedes wünschenswerte Maß hinaus herab und eignen sich daher nicht für die Zwecke der vorliegenden Erfindung.
Außerdem findet man in der Harzmatrix einen unerwünscht hohen Solgehalt. Ein weiterer Nachteil liegt darin, dass Komponenten mit relativ hoher Flüchtigkeit in der Harzmatrix verbleiben, welche später ausgasen können. Dies ist wiederum zu vermeiden, da wie bereits oben beschrieben die Folge eine ungenügende Oberflächenqualität der erfindungsgemäßen Beschichtung beispielsweise durch Blasenbildung auf oder an der Oberfläche sein kann. Darüber hinaus sind die Ausgangskomponenten flüchtig, was zu Problemen bei der Verarbeitung und Handhabung führen kann.
Aufgrund der Anwesenheit von Hydroxygruppen in der Harzmatrix war außerdem damit zu rechnen, dass die Vernetzungsreaktion zum Polymerfilm zumindest über längere Zeiträume, wie sie bei einer Lagerung auftreten können, nicht wie erforderlich vor dem Erreichen des Gelpunkts zum Stillstand kommt, sondern bis zu einem Vernetzungsgrad abläuft, der weit über dem Gelpunkt liegt. In diesem Fall ist Polymerfilm nicht mehr homogen aufschmelzbar und damit nicht mehr im Sinn der Erfindung verarbeitbar. Eine gute Lagerstabilität ist jedoch unbedingt erforderlich, da die Polymerfilme, welche erfindungsgemäß unter Verwendung der Harzmatrizes hergestellt werden, häufig über einen längeren Zeitraum gelagert werden müssen, bevor sie in die endgültige Aushärtungsstufe überführt werden.
Die Wahl der als Ausgangskomponente für die Harzmatrix einzusetzenden multifunktionellen Cyanate ist nicht kritisch.
Prinzipiell kann jeder mindestens bifunktionelle aromatische Cyanatkörper eingesetzt werden. Bevorzugt werden zur Herstellung der Harzmatrix ein oder mehrere di- oder polyfunktionelle aromatische organische Cyanate eingesetzt, welche ausgewählt sind aus den aromatischen Cyanaten der Formel I
worin R¹ bis R⁴ unabhängig von einander Wasserstoff, ein geradkettiges oder verzweigtes C₁-C₁₀-Alkyl, C₃-C₈-Cycloalkyl, C₁-C₁₀-Alkoxy, Halogen, Phenyl oder Phenoxy ist, wobei die Alkyl- oder Arylgruppen fluoriert oder teilfluoriert sein können,
aus den aromatischen Cyanaten der Formel II
worin R⁵ bis R⁶ wie R¹ bis R⁴ sind und z eine chemische Bindung, SO₂, CF₂, CH₂, CHF, CH(CH₃), Isopropylen, Hexafluoroisopropylen, C₁-C₁₀-Alkylen, O, NR⁹, N=N, CH=CH, COO, CH=N, CH=N-N=CH, Alkylenoxyalkylen mit C₁-C₈-Alkylen, S, Si(CH₃)₂ oder ein Rest mit der Formel IIa, IIb oder IIc
oder aus den aromatischen Cyanaten der Formel III
worin R⁹ Wasserstoff oder C₁-C₁₀-Alkyl ist und n einen Wert von 0 bis 20 darstellt. Die genannten Cyanate können als Monomere oder als vorvernetzte Polymere, allein oder in Mischungen untereinander oder im Gemisch mit weiteren monofunktionellen oder polyfunktionellen Cyanaten eingesetzt werden.
Besonders bevorzugt werden zur Herstellung der Harzmatrix ein oder mehrere di- oder polyfunktionelle aromatische organische Cyanate eingesetzt, welche ausgewählt sind aus Novolak-Cyanaten, Bisphenol-A-Dicyanatderivaten, 4,4'-Ethylidendiphenyldicyanaten oder Verbindungen mit der Formel III
worin n gleich 1, 2 oder 3 ist, R⁹ ein Wasserstoff ist und die Methylengruppe jeweils in ortho-Position zur Cyanatgruppe steht.
Die einzusetzenden di- oder polyfunktionelle (multivalenten) aromatischen Alkohole sind vorzugsweise Verbindungen der Formeln IV
worin R¹ bis R⁴ unabhängig von einander Wasserstoff, ein geradkettiges oder verzweigtes C₁-C₁₀-Alkyl, C₃-C₈-Cycloalkyl, C₁-C₁₀-Alkoxy, Halogen, Phenyl oder Phenoxy ist, wobei die Alkyl- oder Arylgruppen fluoriert oder teilfluoriert sein können,
Verbindungen der Formel V
worin R⁵ bis R⁶ wie R¹ bis R⁴ sind und z eine chemische Bindung, SO₂, CF₂, CH₂, CHF, CH(CH₃), Isopropylen, Hexafluoroisopropylen, C₁-C₁₀-Alkylen, O, NR⁹, N=N, CH=CH, COO, CH=N, CH=N-N=CH, Alkylenoxyalkylen mit C₁-C₈-Alkylen, S, Si(CH₃)₂ oder ein Rest mit der Formel IIa, IIb oder IIc

oder Verbindungen der Formel VI
worin R⁹ Wasserstoff oder C₁-C₁₀-Alkyl ist und n einen Wert von 0 bis 20 darstellt. Die genannten Alkohole können auch als Monomere oder als vorvernetzte Polymere, allein oder in Mischungen untereinander oder im Gemisch mit weiteren mono-, di- oder polyfunktionellen Alkoholen eingesetzt werden.
Bevorzugt handelt es sich bei den multivalenten aromatischen Alkoholen um di- oder polyfunktionelle Phenole. Es können aber beispielsweise auch kondensierte Aromaten eingesetzt werden wie beispielsweise Naphtholderivate. Besonders bevorzugt werden aromatische difunktionelle Alkohole eingesetzt, bei denen die Hydroxygruppe jeweils direkt an den aromatischen Ring gebunden ist. Bevorzugt sind Bisphenole wie beispielsweise Bisphenol A, 4,4'-Ethylidendiphenol und Bishydroxyphenylsulfid.
Obwohl mit den aromatischen Alkoholen wie oben definiert Verbindungen eingesetzt werden, deren katalytische Wirkung eine Weiterreaktion der Harzmatrix erwarten läßt, wurde überraschenderweise Latenz erreicht.
Latenz bedeutet in diesem Zusammenhang, daß nach der Temperung die Vernetzungsreaktion der Harzmatrix zum Polymerfilm für längere Zeiträume, wie sie bei einer Lagerung auftreten können, vor dem Erreichen des Gelpunkts zum Stillstand kommt. In diesem Fall ist der Polymerfilm noch homogen aufschmelzbar und damit im Sinn der Erfindung verarbeitbar
Diese Latenz ermöglicht die Fertigung, den Transport und die Lagerung der erfindungsgemäß unter Verwendung der Harzmatrizes hergestellten Polymerfilme.
Durch die erfindungsgemäße Verwendung der Harzmatrix, in welcher die oben definierte Cyanatkomponente mit den oben definierten multivalenten Phenolen modifiziert werden, wird die Aushärtung der Polymerfilme der vorliegenden Erfindung bei moderaten Temperaturen beispielsweise im Bereich von 100°C bis 200°C möglich.
Anders als bei der bekannten Modifikation von Cyanaten mit Epoxiden bleibt die intrinsische Flammfestigkeit erhalten. Daher sollen die erfindungsgemäß verwendete Harzmatrix und der erfindungsgemäße Polymerfilm vorzugsweise frei von Epoxiharzbestandteilen sein.
Gegebenenfalls kann die Reaktivität der erfindungsgemäß eingesetzten Harzmartix durch Beigabe bekannter Katalysatoren wie z. B. eines Metallacetylacetonats erhöht werden.
Die erfindungsgemäß verwendeten Harzmatrix weist bereits durch ihre Netzwerkstruktur (infolge der heteroaromatischen Struktur und des hohen Stickstoffgehalts) eine intrinsische Flammfestigkeit auf. Sie kombiniert eine niedrige Wärmefreisetzungsrate mit einer geringen Rauchgasdichte und einem geringem Anteil toxischer Gase im Brandfall. Um spezielle Anforderungen insbesondere die Anforderungen an die FST-Eigenschaften (Flammability, Smoke, Toxicity) im Kabinenbereich der zivilen Luftfahrt zu erfüllen, können die erfindungsgemäßen Polymerfilme ein oder mehrere zusätzliche Flammschutzmittel aufweisen. Bevorzugt sind anorganische Flammschutzmittel, halogen-, stickstoff- oder borhaltige Flammschutzmittel, intumeszierende Flammschutzmittel oder deren Gemische.
Geeignete anorganische Flammschutzmittel sind beispielsweise nicht brennbare anorganische Füllstoffe wie z. B. Oxide, Hydroxide, Oxid-hydrate, Mischoxide, Sulfide, Sulfate, Carbonate, Phosphate, Fluoride von Mg, Ca, Sr, Ba, Ti, V, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Zr, Nb, Mo, Cd, W, Hg, Al, Ga, In, Si, Ge, Sn, Pb, Sb, Bi, Aluminiumoxide(-hydroxide), Magnesiumoxid, Aluminiumtrihydroxid, Magnesiumdihydroxid, Metallphosphate, Ammoniumpolyphoshate, Borate, Zinkborate, Natriumtetraborat Decahydrat, Borsäure, Antimontrioxid, Antimonpentoxid, roter Phosphor, natürliche oder synthetische Siliciumoxide wie z. B. Kieselgur, Kieselerde, Quarz, Cristobalit, Silikate, Talkum, Kaolin, Glimmer, Asbest, Bimsmehl, Perlite, Feldspat, Mullit, Wollastonit, Vermiculite, Basalt, Schiefermehl, Glasmehl, Lava oder mit Quarz verwachsene Al-Silikate, synthetische Siliciumoxide wie z. B. pyrogene Kieselsäure, gefällte Kieselsäure, Siliciumdioxide, Kieselgele, Quarzgut, Schichtsilikate, Bentonite, Sulfate der Metalle der 2. Hauptgruppe wie z. B. Calciumsulfat, Magnesiumsulfat, Bariumsulfat, synthetische und natürliche Carbonate wie z. B. Calciumcarbonat, Kreide, Calcit oder Dolomit, Siliciumcarbid, Steinwolle, Graphit, Glaskugeln, Glashohlkugeln, Glasfasern, Faserfüllstoffe wie z. B. Asbest, anorganische Pigmente oder Farbmittel.
Geeignete halogenhaltige Flammschutzmittel sind beispielsweise Decabromdiphenyloxid, Ethan-1,2-bis(pentabromphenol), Ethylen-bis-tetrabromphthalimid, bromiertes Polystyrol, Tribromdiphenylether, Tetrabromdiphenylether, Pentabromdiphenylether, Hexabromdiphenylether, Heptabromdiphenylether, Octabromdiphenylether, Nonabromdiphenylether, Decabromdiphenylether, Tetrabrombisphenol A und seine Derivate, polybromierte Biphenyle wie z. B. Decabrombyphenyl, Hexabromcyclododecan, Tetrabromphthalsäureanhydrid (TBPA), TBPA-diester/ether Ethylenbis(tetrabromphthalimide) (EBTBP), Salze von Tetrabromphthalaten, Dibromethyldibromcyclohexan, Ethylen-bis(dibromnorbornandicarboximid), Dibromneopentylglycol (DBNPG), Tribromneopentylalkohol (TBNPA), Vinylbromid (VBr), 2,4,6-Tribromphenol (TBP); Bis(tribromphenoxy)ethan (HBPE); Tribromophenylallylether (TBP-AE), Poly(dibromphenylenoxid) (PDBPO), Pentabromethylbenzol (5BEB), Tetradecabromdiphenoxybenzol (TDBDPB), Poly(pentabrombenzylacrylate) (PBB-PA) und Polydibromstyrol (PDBS).
Geeignete stickstoffhaltige Flammschutzmittel sind beispielsweise Melamin oder Melaminsalze der Borsäure, Phosphorsäure oder anderer anorganischer Säuren.
Geeignete phosphorhaltige Flammschutzmittel sind beispielsweise Phosphorsäureester, Ammoniumpolyphosphat, Triphenylphosphat, Tricresylphosphat, Resorcinol-bis(diphenylphosphat), (2-((Hydroxymethyl)carbamyl)ethyl)phosphonsäuredimethylester, Tetraphenylresorcinolbis(diphenylphosphat) oder organische Phosphinate.
Geeignete borhaltige Flammschutzmittel sind beispielsweise Borsäure, Borax, Borate, Zinkborat, Bariummetaborat, Calciummetaborat, Natriumtetrafluorborat oder Kaliumtetrafluorborat.
Geeignete intumeszierende Flammschutzmittel sind beispielsweise reines Melamin, Melaminmonophosphat, Melaminpolyphosphat, Melamincyanurat, Melaminpyrophosphat, Melam(1,3,5-triazine-2,4,6-triamine-n-(4,6-diamino-1,3,5-triazine-2-yl), Melem(-2,5,8-triamino 1,3,4,6,7,9,9b-Heptaazaphenalen), [CAS-Nr 1502-47-2], Melon(poly[8-amino-1,3,4,6,7,9,9b-Heptaazaphenalen-2,5-diyl)imino] oder expandierbarer Graphit.
Besonders bevorzugte Flammschutzmittel sind beispielsweise Oxide, Hydroxide, Oxid-hydrate und Borate von Al, Mg, Ti, Si, Sb, Fe und Zn, Glaskugeln oder Glashohlkugeln, Tetrabrombisphenol A, Tetradecabromdiphenoxybenzol, bromiertes Polystyrol, Polydibromstyrol (PDBS), Decabromdiphenylether, und seine Derivate, polybromierte Biphenyle und 2,4,6-Tribromphenol und Mischungen aus zwei oder mehreren der vorgenannten Flammschutzmittel.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden der Harzmatrix ein oder mehrere weitere Stoffe zur Einstellung der Viskosität und rheologischen Eigenschaften zugesetzt. Die erfindungsgemäß verwendete Harzmatrix allein kann eine Viskosität aufweisen, welche für die Weiterverarbeitung zum Polymerfilm zu gering ist. So können geeignete Stoffe eingesetzt werden, welche die Viskosität der Harzmatrix bzw. des Gemisches, welches erfindungsgemäß zur Herstellung des Polymerfilm eingesetzt wird, einstellen. Geeignete Stoffe sind beispielsweise Siliziumdioxid, keramische Materialien, organisch modifizierte Silikate. Die Stoffe können einzeln oder als Gemisch eingesetzt werden.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden weitere Additive eingesetzt, welche die Eigenschaften der Erfindung beeinflussen. Dem Fachmann sind die üblicherweise zur Herstellung von Lacken und Beschichtungsstoffen eingesetzten Additive bekannt (vgl. "Lackadditive"; Bieleman, Johan; Wiley-VCH-Verlag GmbH, Weinheim, 1998). Geeignete Additive sind beispielsweise oberflächenmodifizierende Mittel insbesondere oberflächenspannungssenkende Mittel wie z. B. fluorkohlenstoffmodifizierte Polymere.
Um eine gleichmäßige und geschlossenen Oberfläche auf dem erfindungsgemäß beschichteten Bauteil zu erhalten, ist es besonders bevorzugt, wenn der erfindungsgemäß hergestellte Polymerfilm frei von Kunststoff-, Glas- oder Kohlefasern, insbesondere von Geweben und Gelegen ist.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die zusätzlichen Stoffe mit einem Anteil von 0% bis 85%, bevorzugt 5% bis 75%, besonders bevorzugt 10% bis 70% bezogen auf die Masse des getemperten Polymerfilms eingesetzt.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden zur Herstellung der Harzmatrix die Cyanatkomponente und die Alkoholkomponente in geeigneten Mengen in der Regel getrennt oder gemeinsam in einem geeigneten Lösemittel gelöst. Geeignete Mengen im Sinn der vorliegenden Erfindung sind solche Mengen an Cyanat- und Alkoholkomponenten, die das Erreichen der oben erwähnten Molverhältnisse von OCN-Gruppen zu OH-Gruppen gewährleisten. Geeignete Lösemittel für die Cyanat- und Alkoholkomponenten sind dem Fachmann bekannt; häufig eingesetzte Lösemittel sind z. B. Methylethylketon oder Aceton. Die getrennt bereiteten Lösungen werden anschließend vermischt.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann die Cyanatkomponente auch lösemittelfrei bei milden Temperaturen (beispielsweise im Bereich zwischen 40°C und 80°C) aufgeschmolzen werden. Die Alkoholkomponente wird in einer zum Erzielen des erforderlichen Molverhältnisses geeigneten Menge zugesetzt.
Gegebenenfalls kann zur Beschleunigung der Vernetzung ein Katalysator zugesetzt werden beispielsweise ein Metallacetylacetonat-Komplex.
Zur erfindungsgemäßen Herstellung des Polymerfilms werden der Harzmatrix ein oder mehrere weitere Stoffe zugesetzt. Diese können einer der Lösungen oder der einzigen bzw. der vereinten Lösung der Cyanat- und Alkoholkomponente zu einem beliebigen Zeitpunkt zugesetzt werden. Sofern in Abwesenheit von Lösemitteln gearbeitet wird, werden die weiteren Stoffe der lösemittelfreien Mischung oder einer der Ausgangskomponenten hierfür zugesetzt. Bei der Zugabe von Füllstoffen erfolgt in der Regel eine Dispergierung mit den üblichen Hilfsmitteln.
Vorzugsweise werden insbesondere die Füllstoffe der Cyanatkomponente zugesetzt bevor diese mit der Alkoholkomponente vereinigt wird, da durch das Rühren in dem hochviskosen Gemisch Wärme entsteht, welche die Reaktivität stark erhöht und im ungünstigsten Fall zur vollständigen Durchhärtung des gesamten Gemisches führen kann. Sodann wird die Alkoholkomponente zugesetzt.
Das Gemisch wird anschließend in die Form einer Schicht gebracht beispielsweise durch ein gleichmäßiges Verteilen des Gemisches auf einem Untergrund, von dem es nach dem Vernetzen zum Polymerfilm wieder entfernt werden kann. Dem Fachmann sind die üblichen Verfahren zum Aufbringen einer Schicht bekannt wie beispielsweise Rakeln, Rollen, Sprühen, Gießen, Tauchen, Ziehen, Auftragen mit Pinseln, Streichen oder Schleudern.
Besonders bevorzugt ist es, wenn das Gemisch auf ein Substrat aufgetragen wird, welches als Trägermaterial und Schutz für den Polymerfilm dient. Das Substrat wird nach dem Aufbringen des Polymerfilms auf Prepreg und vor dem Aushärten des Prepreg wieder vom Polymerfilm entfernt.
Als Trägermaterial eignen sich beispielsweise Papiere oder Kunststofffolien, die sich von dem erfindungsgemäßen Polymerfilm abziehen lassen. Hierfür ist es günstig, Folien oder Papiere zu verwenden, welche aus Materialien bestehen, die eine kleine Oberflächenspannung gegenüber Wasser zeigen, also wasserabweisend sind, oder welche mit solchen Materialien beschichtet sind. Das Grundmaterial für Kunststofffolien ist bevorzugt ein Thermoplast z. B. ein Polypropylen. Als Beschichtung eignet sich beispielsweise eine ein- oder beidseitige Silikonbeschichtung.
Vorzugsweise wird das erfindungsgemäße Gemisch auf dem Untergrund oder dem Substrat in einer Schichtdicke aufgebracht, welche gewährleistet, dass der erfindungsgemäß hergestellte Polymerfilm eine Dicke von 1 μm bis 500 μm, bevorzugt 1 μm bis 200 μm aufweist. Besonders bevorzugt ist es, wenn das Gemisch in einer Schichtdicke aufgebracht wird, welche gewährleistet, dass der Polymerfilm eine Dicke von 1 μm bis 150 μm, bevorzugter 1 μm bis 100 μm, am meisten bevorzugt 1 μm bis 70 μm aufweist.
Anschließend wird das als Schicht aufgetragene Gemisch bei einer Temperatur zwischen 40°C und 160°C getempert. Durch das Tempern wird die Harzmatrix prepolymerisiert, d. h. vernetzt. Die Temperatur ist dabei so zu wählen, dass gegebenenfalls vorhandenes Lösemittel entfernt wird, der Gelpunkt der Harzmatrix jedoch nicht erreicht wird. Wenn eine thermoplastische Folie als Trägersubstrat verwendet wird, ist außerdem ist darauf zu achten, dass die Folie nicht erweicht.
Die Bedingungen des Temperns wie z. B. Temperatur und Dauer bestimmen den Prepolymerisierungs- bzw. Vernetzungsgrad. Dieser wird nach der jeweiligen Anforderung gewählt, wobei aber wie schon erwähnt darauf zu achten ist, dass er vor Erreichen des Gelpunkts liegt, so dass ein erneutes Aufschmelzen und somit eine spätere Formgebung möglich ist. Bevorzugt erfolgt das Tempern zwischen 40°C und 160°C, bevorzugt zwischen 50°C und 130°C besonders bevorzugt zwischen 60°C und 100°C.
Gegebenenfalls kann das Gemisch, welches zur erfindungsgemäßen Herstellung des Polymerfilms eingesetzt wird, ohne Vortrocknung in Bulkform gelagert werden, bevor es als Schicht ausgeformt wird. Unabhängig von der Form wird es während der Lagerung vorzugsweise gekühlt aufbewahrt, wobei die Temperaturen in der Regel bei –40°C bis 0°C, bevorzugt bei –26°C, liegen.
Darüber hinaus kann der erfindungsgemäß hergestellte Polymerfilm eine leichte Klebrigkeit aufweisen, damit er beim Auflegen auf Prepreg, ein Rohbauteil oder eine Forminnenfläche haften bleibt. Die Klebrigkeit muß einerseits ausreichend sei, um ein Verrutschen zu verhindern. Andererseits muss sie gering genug sein, um den erfindungsgemäßen Polymerfilm leicht von der Oberfläche des Prepregs, des Bauteils oder der Form zu entfernen, ohne ihn dabei zu beschädigen oder zu zerstören. Die Klebrigkeit kann gegebenenfalls ohne weitere Schwierigkeiten mit den dem Fachmann bekannten Mitteln eingestellt werden.
Der erfindungsgemäß hergestellte Polymerfilm wird dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Oberflächenbeschichtung von Faser-Kunststoff-Verbundwerkstoffen, welche unter Einsatz von Prepreg hergestellt werden, eingesetzt, wobei der Polymerfilm vor dem Einformen und Aushärten des Verbundaufbaus harzseitig auf eine Prepregoberfläche aufgebracht wird, gegebenenfalls das Trägersubstrat entfernt wird und der um den Polymerfilm ergänzte Verbundaufbau anschließend einer erhöhten Temperatur zum Aushärten ausgesetzt wird.
Der Polymerfilm der vorliegenden Erfindung wird bei Temperaturen von 100 bis 200°C, bevorzugt von 130°C bis 190°C, besonders bevorzugt von 150°C bis 170°C, ausgehärtet (entspricht der Aushärtetemperatur).
Bauteile aus Faser-Kunststoff-Verbundwerkstoffen werden üblicherweise aus Prepreg im Vakuumsack-, Autoklav- oder Heißpressverfahren hergestellt. Der erfindungsgemäß hergestellte Polymerfilm kann als Inmould-Coating in diesem Verfahren eingesetzt werden. Dabei kann der Polymerfilm beispielsweise erst kurz vor dem Aushärten auf den Prepregaufbau aufgebracht werden oder auch schon während der Herstellung des Prepregs auf das Prepreg selbst aufgebracht und gegebenenfalls mit ihm verbunden werden.
Der Polymerfilm der vorliegenden Erfindung kann beispielsweise in einem einstufigen Verfahren eingesetzt werden kann, in welchem der erfindungsgemäße Polymerfilm auf die Oberfläche eines Prepregaufbaus aufgebracht wird, dieser Aufbau in eine Form eingepasst wird und nach der Aushärtung aus der Form genommen wird.
Der Polymerfilm der vorliegenden Erfindung kann beispielsweise auch in einem zweistufigen Verfahren eingesetzt werden, in welchem der Prepregaufbau zunächst in der Form ausgehärtet wird, nach dem Aushärten aus der Form genommen wird und dann der Polymerfilm auf das Bauteil aufgebracht wird, das mit dem Polymerfilm belegte Bauteil nochmals in der Form ausgehärtet wird und das beschichtete Bauteil nach dem Aushärten aus der Form genommen wird.
Da der erfindungsgemäße Polymerfilm ein Ausgasen leicht flüchtiger Komponenten aus dem Prepregaufbau durch die Ausbildung eines sehr dichten und geschlossenen Films verhindert, kann es bevorzugt als Beschichtung von phenolharzhaltigem Prepreg in einem einstufigen Verfahren verwendet werden.
In einer besonderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird der Polymerfilm auf die Oberfläche eines Prepregaufbaus aufgebracht, der Prepregaufbau in eine vorgeheizte Form verbracht, die Form mit Druck verpresst und der Prepregaufbau ausgehärtet. Bevorzugt ist ein Sandwichaufbau mit einem Wabenkern zwischen phenolharzhaltigen Prepreglagen und eine Aushärtungzeit von 2 bis 20 Minuten, besonders bevorzugt von 5 bis 15 Minuten, bei Temperaturen zwischen 100°C und 200°C, besonders bevorzugt bei 140°C bis 170°C, ganz besonders bevorzugt bei 160°C, und bei einem Druck von 1,5 bis 8 bar, besonders bevorzugt bei 4 bar. Dabei kann der Druck beispielsweise so gewählt wird, dass auch der Wabenkern leicht verformt wird (sogenanntes Crushed-Core-Verfahren).
Die FST-Eigenschaften eines gemäß der vorliegenden Erfindung beschichteten Faser-Kunststoff-Verbundwerkstoffbauteils können beispielsweise mit den für die Luftfahrt relevanten Standardprüfmethoden zur Flammfestigkeit geprüft werden wie z. B. International Standard ISO TC92/SC1 oder Airbus Direktive ABD0031.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert.
Beispiel 1: Herstellung des Polymerfilms

Die Cyanatkomponente wird entgast, bei geeigneten, milden Temperaturen aufgeschmolzen und bei Bedarf in Aceton gelöst. Die Alkoholkomponente wird separat in Aceton gelöst. Füllstoffe und Flammschutzmittel (vgl. Tabelle 1) werden zur Cyanatkomponente hinzugegeben. Anschließend werden die Komponenten zusammengegeben und unter Rühren vermischt. Gegebenenfalls wird die Viskosität des Gemisches durch Zugabe weiterer Füllstoffe oder Additive eingestellt. Die erhaltenen Gemische werden jeweils auf eine Seite einer beidseitig silikonisierten Folie aufgerakelt. Anschließend wird die so beschichtete Folie im Wärmeschrank bei Temperaturen zwischen 60°C und 100°C über einen Zeitraum von 1 Minute bis 40 Minuten getempert. Die Bedingungen des Temperns werden dabei abhängig von der eingesetzten Harzmatrix so gewählt, dass der Prepolymerisierungs- oder Vorvernetzungsgrad des Polymerfilms unter seinem Gelpunkt liegt. Tabelle 1: Zusammensetzungen von Gemischen zur Herstellung des Polymerfilms

Beispiel	1a	1b	1c	1d	1e	1f	1g
Bestandteile	Menge in Massenanteilen
Cyanatkomponente
Oligo(3-methylen-1,5-phenylen)cyanat	65	65	65	65	65	65	65
4,4'-Ethylidendiphenyldicyanat	25	25	25	25	25	25	25
Alkoholkomponente
Bishydroxyphenylsulfid	-	-	-	-	-	-	10
Bisphenol A	10	10	10	10	10	10	-
Lösemittel
Aceton	-	-	-	-	-	-	n. B.*
weitere Stoffe
fluorkohlenstoffmodifiziertes Polymer	2	2	2	2	2	2	2
organisches Phosphinat	50	25	30	30	-	30
organophiler Bentonit	10	10	-	-	-	-
Glashohlkugeln	-	-	-	-	-	5
pyrogene Kieselsäure	-	-	4	4	4	2	4
Pigment	5	-	-	5	5	5	5

*nach Bedarf (n. B.)

Beispiel 2: Herstellung eines beschichteten Interior-Bauteils für die Luftfahrt
Ein Nomex-Wabenkern wird auf beiden Seiten flächig mit phenolharzgetränkten Prepreglagen belegt. Ein Polymerfilm aus Beispiel 1 wird mit der Harzseite auf die Oberflächen dieses Aufbaus aufgelegt. Anschließend wird die Trägerfolie entfernt, der Aufbau in eine auf 160°C geheizte Form eingebracht, die Form geschlossen. Es wird ein Druck von etwa 4 bar angelegt und das Bauteil bei 160°C etwa 15 Minuten lang verpresst. Während der Presszeit formt sich der Aufbau in die Form ein und wird in dieser Form ausgehärtet. Danach wird das fertige Bauteil der Form entnommen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 102006041037 [0022]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

- Römpp-Lexikon Lacke und Druckfarben; Hrsg. U. Zorll, Thieme Verlag Stuttgart New York, 1998 [0011]
- Kunststoff-Kompendium, A. Franck, Vogel Buchverlag, Würzburg, 1996 [0011]
- "Lackadditive"; Bieleman, Johan; Wiley-VCH-Verlag GmbH, Weinheim, 1998 [0048]

Claims

Verwendung einer Harzmatrix zur Herstellung eines Polymerfilms zur Oberflächenbeschichtung von Faser-Kunststoff-Verbundwerkstoffen, wobei (a) die Harzmatrix hergestellt wird unter Einsatz mindestens eines di- oder polyfunktionellen aromatischen organischen Cyanats und mindestens eines di- oder polyfunktionellen aromatischen Alkohols in Mengenanteilen, die ein molares Verhältnis der OCN-Gruppen zu OH-Gruppen in den Ausgangsmaterialien der Harzmatrix zwischen 99:1 und 60:40 gewährleisten, (b) der Harzmatrix mindestens ein weiterer Stoff hinzugefügt wird, (c) das resultierende Gemisch in die Form einer Schicht gebracht wird, (d) die Harzmatrix in der Schicht so vernetzt wird, dass sie einen Vernetzungsgrad unterhalb ihres Gelpunkts aufweist.
Verwendung der Harzmatrix zur Herstellung eines Polymerfilms nach Anspruch 1, worin eine Harzmatrix eingesetzt wird, welche hergestellt wird unter Einsatz von einem oder mehreren di- oder polyfunktionellen aromatischen organischen Cyanaten ausgewählt aus den aromatischen Cyanaten der Formel I
worin R¹ bis R⁴ unabhängig von einander Wasserstoff, ein geradkettiges oder verzweigtes C₁-C₁₀-Alkyl, C₃-C₈-Cycloalkyl, C₁-C₁₀-Alkoxy, Halogen, Phenyl oder Phenoxy ist, wobei die Alkyl- oder Arylgruppen fluoriert oder teilfluoriert sein können, aus den aromatischen Cyanaten der Formel II
worin R⁵ bis R⁶ wie R¹ bis R⁴ sind und z eine chemische Bindung, SO₂, CF₂, CH₂, CHF, CH(CH₃), Isopropylen, Hexafluoroisopropylen, C₁-C₁₀-Alkylen, O, NR⁹, N=N, CH=CH, COO, CH=N, CH=N-N=CH, Alkylenoxyalkylen mit C₁-C₈-Alkylen, S, Si(CH₃)₂ oder ein Rest mit der Formel IIa, IIb oder IIc
oder aus den aromatischen Cyanaten der Formel III
worin R⁹ Wasserstoff oder C₁-C₁₀-Alkyl ist und n einen Wert von 0 bis 20 darstellt.
Verwendung der Harzmatrix zur Herstellung Polymerfilms nach Anspruch 2, worin eine Harzmatrix eingesetzt wird, welche hergestellt wird unter Einsatz von mindestens einem di- oder polyfunktionellen organischen Cyanat ausgewählt aus Novolak-Cyanaten, Bisphenol-A-Dicyanatderivaten, 4,4'-Ethylidendiphenyldicyanaten oder Verbindungen mit der Formel III
worin n gleich 1, 2 oder 3 ist, R⁹ ein Wasserstoff ist und die Methylengruppe jeweils in ortho-Position zur Cyanatgruppe steht.
Verwendung der Harzmatrix zur Herstellung Polymerfilms nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin eine Harzmatrix eingesetzt wird, welche hergestellt wird unter Einsatz von einem oder mehreren di- oder polyfunktionellen aromatischen Alkoholen ausgewählt aus Verbindungen der Formel IV
worin R¹ bis R⁴ unabhängig von einander Wasserstoff, ein geradkettiges oder verzweigtes C₁-C₁₀-Alkyl, C₃-C₈-Cycloalkyl, C₁-C₁₀-Alkoxy, Halogen, Phenyl oder Phenoxy ist, wobei die Alkyl- oder Arylgruppen fluoriert oder teilfluoriert sein können, aus Verbindungen der Formel V
worin R⁵ bis R⁶ wie R¹ bis R⁴ sind und z eine chemische Bindung, SO₂, CF₂, CH₂, CHF, CH(CH₃), Isopropylen, Hexafluoroisopropylen, C₁-C₁₀-Alkylen, O, NR⁹, N=N, CH=CH, COO, CH=N, CH=N-N=CH, Alkylenoxyalkylen mit C₁-C₈-Alkylen, S, Si(CH₃)₂ oder ein Rest mit der Formel IIa, IIb oder IIc
oder aus Verbindungen der Formel VI
worin R⁹ Wasserstoff oder C₁-C₁₀-Alkyl ist und n einen Wert von 0 bis 20 darstellt.
Verwendung der Harzmatrix zur Herstellung Polymerfilms nach Anspruch 4, worin eine Harzmatrix eingesetzt wird, welche hergestellt wird unter Einsatz von einem oder mehreren difunktionellen aromatischen Alkoholen ausgewählt aus Bisphenolen, 4,4'-Ethylidendiphenol oder Bishydroxyphenylsulfid.
Verwendung der Harzmatrix zur Herstellung eines Polymerfilms nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein weiterer Stoff eingesetzt wird, welcher ausgewählt ist aus Siliciumdioxid, keramischen Materialien, organisch modifizierten Silikaten oder deren Mischungen.
Verwendung der Harzmatrix zur Herstellung eines Polymerfilms nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein weiterer Stoff eingesetzt wird, welcher ein Flammschutzmittel ist.
Verwendung der Harzmatrix zur Herstellung eines Polymerfilms nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Flammschutzmittel eingesetzt wird, welches ausgewählt ist aus anorganischen Flammschutzmitteln, halogen-, stickstoff- oder borhaltigen Flammschutzmitteln, intumeszierenden Flammschutzmitteln oder deren Gemischen.
Verwendung der Harzmatrix zur Herstellung eines Polymerfilms nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Flammschutzmittel eingesetzt wird, welches ausgewählt ist aus Oxiden, Hydroxiden, Oxid-hydraten, Boraten von Al, Mg, Ti, Si, Sb, Fe oder Zn, Glaskugeln, Glashohlkugeln, Tetrabrombisphenol A, Tetradecabromdiphenoxybenzol, bromiertem Polystyrol, Polydibromstyrol (PDBS), Decabromdiphenylether oder seinen Derivaten, polybromierten Biphenylen, 2,4,6-Tribromphenol oder deren Mischungen.
Verwendung der Harzmatrix zur Herstellung eines Polymerfilms nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein weiterer Stoff eingesetzt wird, welcher ausgewählt ist aus oberflächenmodifizierenden, vorzugsweise oberflächenspannungssenkenden, Mitteln.
Verwendung der Harzmatrix zur Herstellung eines Polymerfilms nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere weitere Stoffe mit einem Anteil von 0% bis 85%, bevorzugt 5% bis 75%, besonders bevorzugt 10% bis 70%, bezogen auf die Masse des getemperten Polymerfilms eingesetzt werden.
Verwendung der Harzmatrix zur Herstellung eines Polymerfilms nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das aus Schritt b) resultierende Gemisch auf ein Substrat aufgebracht wird.
Verwendung der Harzmatrix zur Herstellung eines Polymerfilms nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass als Substrat eine Folie aus einem ein- oder beidseitig silikonisierten Kunststoff oder ein ein- oder beidseitig silikonisiertes Papier eingesetzt wird.
Verwendung der Harzmatrix zur Herstellung eines Polymerfilms nach einem Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das aus Schritt b) resultierende Gemisch auf den Untergrund oder das Substrat in einer Schichtdicke aufgebracht wird, welche gewährleistet, dass der Polymerfilm eine Dicke von 1 μm bis 500 μm, bevorzugt 1 μm bis 200 μm aufweist.
Verwendung der Harzmatrix zur Herstellung eines Polymerfilms nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Gemisch in einer Schichtdicke aufgebracht wird, welche gewährleistet, dass der Polymerfilm eine Dicke von 1 μm bis 150 μm, bevorzugt 1 μm bis 100 μm, besonders bevorzugt 1 μm bis 70 μm aufweist.
Verwendung der Harzmatrix zur Herstellung eines Polymerfilms nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Vernetzung durch Tempern bei einer Temperatur zwischen 40°C und 160°C erreicht wird.
Verwendung der Harzmatrix zur Herstellung eines Polymerfilms nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Polymerfilm frei von Kunststoff-, Glas- oder Kohlefasern ist.
Verfahren zur Oberflächenbeschichtung von Faser-Kunststoff-Verbundwerkstoffen, welche unter Einsatz von Prepregs hergestellt werden, dadurch gekennzeichnet, dass (a) der Polymerfilm nach einem der Ansprüche 1 bis 17 vor dem Einformen und Aushärten des Verbundaufbaus harzseitig auf eine Prepregoberfläche aufgebracht wird, (b) der um den Polymerfilm ergänzte Verbundaufbau anschließend einer erhöhten Temperatur zum Aushärten ausgesetzt wird.
Verfahren zur Oberflächenbeschichtung von Faser-Kunststoff-Verbundwerkstoffen nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass bei Temperaturen von 100 bis 200°C, bevorzugt von 130°C bis 190°C, besonders bevorzugt von 150 bis 170°C, ausgehärtet wird.
Verfahren zur Oberflächenbeschichtung von Faser-Kunststoff-Verbundwerkstoffen nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Druck von 1,5 bis 8 bar, besonders bevorzugt bei 4 bar, ausgehärtet wird.
Verfahren zur Oberflächenbeschichtung von Faser-Kunststoff-Verbundwerkstoffen nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass 2 bis 20 Minuten, bevorzugt von 15 Minuten, ausgehärtet wird.