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Die Erfindung bezieht sich auf ein Gradientenspulensystem, insbesondere für einen Magnetresonanztomographen, mit einer eine Gradientenspulenschicht und eine Kühlschicht umfassenden Schichtstruktur.
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Beim Betrieb eines Magnetresonanztomographen ist es zur Bilderzeugung erforderlich, einem magnetischen Grundfeld mindestens ein Gradientenmagnetfeld zu überlagern. Dies geschieht mittels eines Gradientenspulensystems. Üblicherweise weist das Gradientenspulensystem mehrere Gradientenspulenschichten mit einer oder mehreren Gradientenspulen auf, um drei senkrecht aufeinander stehende Gradientenmagnetfelder zu erzeugen. Bei den heute eingesetzten aktiv geschirmten Gradientenspulensystemen sind zusätzlich zu den das Nutzfeld erzeugenden Gradientenspulenschichten weitere Gradientenspulenschichten vorgesehen, die das Nutzfeld nach außen abschirmen. Diese zusätzlichen Gradientenspulenschichten sind um die das Nutzfeld erzeugenden Gradientenspulenschichten und in einem Abstand zu diesen angeordnet.
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Typischerweise wird jede Gradientenspule einer Gradientenspulenschicht von einem impulsförmigen Strom in der Größenordnung von mehreren 100 Ampere durchflossen. Durch den ohmschen Widerstand der Gradientenspule wird eine beträchtliche Energiemenge in Wärme umgewandelt. Diese Wärme muss auf geeignete Weise abgeführt werden. Bei einem Magnetresonanztomographen für Ganzkörperuntersuchungen ist eine gute Kühlung der Gradientenspulen besonders notwendig, weil hier ein Patient der durch das Gradientenspulenspulensystem erzeugten Wärme direkt ausgesetzt ist.
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Daher werden in einem Gradientenspulensystem Kühlschichten zur Wärmeabfuhr der von den Gradientenspulen der Gradientenspulenschichten erzeugten Wärme angeordnet. Der Aufbau einer derartigen Kühlschicht ist beispielsweise in der
DE 197 21 985 A1 oder der
WO 03/093853 A1 beschrieben.
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Dort werden dazu auf einer Gradientenspulenschicht eine oder mehrere flexible Kühlleitungen angeordnet, so dass die Kühlleitungen im Wesentlichen eine Kühlschicht zwischen zwei Schichten des Gradientenspulensystems bilden.
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Der Aufbau eines derartigen Gradientenspulensystems ist in der
DE 100 32 836 C1 beschrieben. Weitere Einzelheiten zum Fertigen eines derartigen Gradientenspulensystems sind der
DE 197 22 211 A1 zu entnehmen.
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Hierbei werden die Zwischenräume zwischen den einzelnen Gradientenspulenschichten und den Kühlschichten nach der Montage sämtlicher Schichten des Gradientenspulensystems mit einer Kunststoffmatrix aufgefüllt. Dadurch werden die einzelnen Gradientenspulenschichten und Kühlschichten zu einer Einheit miteinander verbunden. Die auf der Basis beispielsweise eines Epoxidharzes gefertigte Kunststoffmatrix weist Füllstoffe mit einer hohen Wärmeleitfähigkeit auf, um einen guten Wärmeübergang von einer Gradientenspulenschicht zu den Kühlleitungen der Kühlschicht zu erzielen. Zudem weist die Kunststoffmatrix eine Elastizität auf, so dass die aufgrund der sehr hohen Ströme zwischen den einzelnen Gradientenspulen wirkenden Lorenzkräfte aufgenommen werden. Auf diese Weise werden zugleich die mechanischen Schwingungen der Gradientenspulen im Betrieb gedämpft, so dass die Geräuschentwicklung des Gradientenspulensystems im Betrieb vergleichsweise gering bleibt.
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Das Verlegen der Kühlleitungen in einer mäanderförmigen Struktur ist mit einem hohen Arbeitsaufwand verbunden. Hinzu kommt, dass die Schichten der Schichtstruktur des Gradientenspulensystems zumeist konzentrisch angeordnete Hohlzylinder sind. Hier müssen die Kühlleitungen auf einer gekrümmten Oberfläche angeordnet werden. Damit die Kühlleitungen vor dem Vergießen mit einer Kunststoffmatrix überhaupt in ihrer mäanderförmigen Struktur verbleiben, werden die einzelnen Kühlleitungen an verschiedenen Stellen auf der darunter liegenden Schicht festgenäht. Dabei geschieht das Vernähen zumeist mit einem Kunststoffträger, auf den die Gradientenspulen der darunter liegenden Gradientenspulenschicht appliziert sind. Dies bedeutet einen zusätzlichen erheblichen Arbeitsaufwand. Beim Vernähen besteht zudem das Risiko, dass eine Kühlleitung von einer Nähnadel durchstoßen und somit undicht wird. Diese Undichtigkeit wird üblicherweise erst nach der kompletten Fertigstellung des Gradientenspulensystems bei einem Dichtigkeitstest erkannt. Ein einziges Loch in einer Kühlleitung kann somit das komplette Gradientenspulensystem unbrauchbar machen.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Gradientenspulensystem anzugeben, welches möglichst einfach und kostengünstig herstellbar ist. Zudem soll das Gradientenspulensystem eine möglichst effiziente Kühlung aufweisen. Weiter ist es eine Aufgabe, einen verbesserten Magnetresonanztomographen anzugeben.
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Die erstgenannte Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die Merkmalskombination des Anspruchs 1. Hierzu ist die Kühlschicht als ein aus Platten zusammengesetzter Plattenwärmetauscher ausgebildet. Die Platten des Plattenwärmetauschers lassen sich einfach und kostengünstig einfügen. Ein aufwändiges Anordnen von Kühlleitungen zur Erzeugung einer Kühlschicht entfällt. Es besteht auch kein Risiko mehr, dass bei einem Fixieren der Kühlschicht, wie das bei einem Annähen der Kühlleitungen geschieht, die Kühlschicht versehentlich beschädigt wird.
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Durch die plattenartige Ausgestaltung des Plattenwärmetauschers ergibt sich ein vollflächiger Kontakt zwischen einer Kühlschicht und einer benachbarten Gradientenspulenschicht. Auf diese Weise ist ein sehr guter Wärmeübergang erreichbar. Es ist auch vorstellbar, das Material der Platten porös auszugestalten.
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Zweckmäßig sind die Platten des Plattenwärmetauschers flexibel ausgebildet. Insbesondere, wenn die einzelnen Schichten des Gradientenspulensystems konzentrisch angeordnete Hohlzylinder sind, lässt sich ein derartiger Plattenwärmetauscher auf eine darunter liegende Gradientenspulenschicht auflegen und durch seine Flexibilität an die Oberfläche dieser Gradientenspulenschicht anpassen. Auf diese Weise ist eine einfache Montage des Plattenwärmetauschers gewährleistet. Durch die flexible Auslegung kommt es zu keinen mechanischen Beschädigungen des Plattenwärmetauschers.
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In einer Weiterbildung weist die oder jede Platte des Plattenwärmetauschers Materialausnehmungen zur Ausbildung von im Wesentlichen zur Plattenebene parallel angeordneten durchgängigen Kanälen auf. Derartige Ausnehmungen können beispielsweise in die Plattenoberfläche eingefräst sein. Diese durchgängigen Kanäle werden von der Kühlflüssigkeit durchströmt. Eine Anordnung sehr vieler derartiger Kanäle nebeneinander bietet die Möglichkeit, den Strömungswiderstand gegenüber einer Ausbildung der Kühlschicht mittels einiger weniger Kühlleitungen zu reduzieren. Eine Fördervorrichtung für das Kühlmittel muss somit einen niedrigeren Strömungswiderstand überwinden und kann daher eine niedrigere Pumpleistung aufweisen. Damit sind nicht nur die Herstellungskosten für diese Fördervorrichtung niedriger, sondern insbesondere auch die Betriebskosten, da der Stromverbrauch aufgrund der geringeren Pumpleistung niedriger ist.
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In einer Weiterbildung sind wenigstens zwei Platten mit derart ausgebildeten Materialausnehmungen versehen, dass sich bei einem Aufeinanderlegen der wenigstens zwei Platten durchgängige Kanäle im Wesentlichen senkrecht zur Plattenebene ergeben. Auf diese Weise ist eine gute Wärmeabfuhr von beiden Seiten der Platten des Plattenwärmetauschers erzielbar.
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In einer Weiterbildung sind diese Platten zwischen zwei Abschlussplatten angeordnet. Dabei lassen sich die Materialausnehmungen in den Platten derart gestalten, dass erst durch die beiden Abschlussplatten eine im Wesentlichen netzartige und zur Plattenebene im Wesentlichen parallele Kanalstruktur gebildet wird. Die Abschlussplatten bilden somit die nach außen angeordneten Wände der Kanäle. Auf diese Weise wird die Kanalstruktur allein über die durchgängigen Materialausnehmungen in den Platten gebildet. Diese Ausnehmungen sind in die Platten beispielsweise mittels Stanzen einbringbar.
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Die Kühlflüssigkeit durchströmt den Plattenwärmetauscher zwar im Wesentlichen in der Plattenebene, wird jedoch durch die Kanäle senkrecht zur Plattenebene wechselseitig zu beiden Abschlussplatten geleitet. Dadurch erfolgt nicht nur ein gleichmäßiger Wärmeübergang von beiden Abschlussplatten zur Kühlflüssigkeit. Durch den ständigen Wechsel der Strömungsrichtung kommt es zu zusätzlichen Verwirbelungen, die den Wärmeübergang weiter verbessern.
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Die Materialausnehmungen können prinzipiell verschiedene Gestalt aufweisen. Insbesondere sind kreisförmige oder ovale Ausnehmungen vorstellbar. In einer bevorzugten Variante sind diese Materialausnehmungen in den Platten Y-förmig und ergänzen sich beim Aufeinanderlegen von mindestens zwei Platten zu einer wabenartigen Kanalstruktur. Beträgt der Innenwinkel zwischen jeweils zwei Schenkeln der Y-förmigen Materialausnehmungen zwischen 100° und 150°, so lässt sich eine besonders effektive Durchströmung der erzeugten Kanalstruktur erzielen.
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In einer anderen Variante sind die Materialausnehmungen in den Platten X-förmig und ergänzen sich bei einem Aufeinanderlegen von mindestens zwei Platten zu einer rautenartigen Kanalstruktur.
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Für die Einbringung der X- oder Y-förmigen Materialausnehmungen ist somit nur ein einfaches und kostengünstiges Stanzwerkzeug erforderlich.
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Bevorzugt weisen die Schenkel der X- oder Y-förmigen Materialausnehmungen alle zumindest im Wesentlichen die gleiche Länge auf. Auf diese Weise lässt sich eine besonders regelmäßige waben- oder rautenartige Kanalstruktur erzeugen. Über die Plattendicke der einzelnen Platten und die Geometrie der Materialausnehmungen lässt sich die Weite der einzelnen parallel und/oder senkrecht zur Plattenebene angeordneten Kanäle in einem weiten Umfang vorgeben und damit auch der Betrag des Wärmeübergangs zwischen den Abschlussplatten und der Kühlflüssigkeit in einem weiten Umfang einstellen.
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In einer zweckmäßigen Variante sind die einzelnen Platten und Abschlussplatten des Plattenwärmetauschers miteinander fest verbunden, insbesondere verklebt oder verschweißt. Das Verkleben oder Verschweißen bietet sich als ein einfacher und kostengünstiger Fertigungsschritt an. Dadurch sind die Platten in ihren gewünschten Positionen zueinander fest fixiert.
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Vorteilhaft sind die Platten des Plattenwärmetauschers aus einem Kunststoff, insbesondere aus einem Hartgewebe oder Thermoplasten wie z. B. einem Epoxidharz gefertigt. Derartige Kunststoffe sind leicht verarbeitbar.
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Bevorzugt sind die Abschlussplatten aus einem Material mit einem geringen thermischen Widerstand gefertigt. Dies wird mittels einer geringen Plattendicke und/oder mit einer guten Wärmeleitfähigkeit des Materials erreicht. Geeignet ist beispielsweise eine dünne Folie aus einem Thermoplasten. Da die Abschlussplatten die äußeren Wandungen der den Plattenwärmetauscher durchsetzenden Kanäle bilden, ist somit ein besonders guter Wärmeübergang von einer benachbarten Gradientenspulenschicht zum Kühlflüssigkeit des Plattenwärmetauschers erreichbar.
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Bevorzugt weisen die Platten und die Abschlussplatten jeweils eine Bauhöhe in der Größenordnung von einem bis zu zehn Millimetern auf. Auf diese Weise lässt sich eine Kühlschicht mit einer Bauhöhe von nur wenigen Millimetern fertigen. Die Bauhöhe liegt demnach deutlich niedriger als bei einer aus Kühlleitungen gefertigten Kühlschicht. Daher lassen sich im Gradientenspulensystem mehr Kühlschichten unterbringen, ohne eine größere Bauhöhe des gesamten Gradientenspulensystems zu erhalten. Es lässt sich sogar jede einzelne Gradientenspulenschicht einzeln mittels eines Plattenwärmetauschers kühlen, ohne dass die Bauhöhe über der von bisherigen konventionellen Gradientenspulensystemen liegt. Somit sind die einzelnen Gradientenspulen der Gradientenspulenschichten auch mit einer erhöhten Stromstärke betreibbar, oder aber bisher übliche Pausen, die bei Untersuchungen eingelegt werden, um ein Abkühlen des aufgeheizten Gradientenspulensystems abzuwarten, können vermindert werden bzw. es kann auf sie verzichtet werden.
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Mit dem vorgenannten Gradientenspulensystem ist auch eine insgesamt kompaktere Bauweise möglich. Aufgrund des geringeren Abstands der einzelnen Gradientenspulen zu einer zu untersuchenden Person kann mit größeren Feldstärken gemessen werden.
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Üblicherweise sind die Schichten der Schichtstruktur des Gradientenspulensystems entweder konzentrisch angeordnete Hohlzylinder oder aber scheibenartig übereinander angeordnet.
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Die zweitgenannte Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch einen Magnetresonanztomographen mit einem vorbeschriebenen Gradientenspulensystem. Dabei sind die genannten Vorteile sinngemäß zu übertragen.
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Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen:
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1 schematisch ein Gradientenspulensystem in einem Querschnitt senkrecht zur Axialrichtung,
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2 schematisch ein Gradientenspulensystem nach dem Stand der Technik in einem Querschnitt senkrecht zur Axialrichtung,
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3 ein Detail eines Plattenwärmetauschers, sowie
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4 einen größeren Ausschnitt des Plattenwärmetauschers,
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5 schematisch einen Magnetresonanztomographen.
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2 zeigt ein Gradientenspulensystem 1 nach dem Stand der Technik. Dieses Gradientenspulensystem 1 weist eine konzentrisch angeordnete Schichtstruktur 2 nach Art eines Hohlzylinders auf. Die Montage der einzelnen Schichten der Schichtenstruktur erfolgt von innen nach außen in radialer Richtung. Die erste hohlzylindrische Schicht wird auf der Mantelfläche einer zylinderförmigen Montagehilfe montiert. Die zweite Schicht wird auf der äußeren Mantelfläche der ersten Schicht montiert usw.
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Die innersten beiden Schichten sind eine erste Gradientenspulenschicht 3 und eine zweite Gradientenspulenschicht 4 zur Erzeugung jeweils eines transversalen Gradientenmagnetfeldes. Bei den in diesen beiden Gradientenspulenschichten 3, 4 verbauten Gradientenspulen handelt es sich um Sattelspulen.
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Als nächste Schicht schließt sich eine erste Kühlschicht 8 an. Es handelt sich hierbei um auf der äußeren Mantelfläche der zweiten Gradientenspulenschicht 4 meanderförmig angeordnete Kühlleitungen 9 zur Wärmeabfuhr der von dem Gradientenspulenschichten generierten Wärme. Diese Kühlleitungen 9 sind durch Annähen auf einem Kunststoffträger fixiert, auf dem die Gradientenspulen der zweiten Gradientenspulenschicht 4 angeordnet sind.
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Die Kühlleitungen sind in eine Kunststoffmatrix 11 eingebettet. Einen Teil der Kunststoffmatrix 11 bilden Füllstoffe, die in der Zeichnung nicht dargestellt sind und die die Wärmeleitfähigkeit der Kunststoffmatrix verbessern.
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An die erste Kühlschicht 8 schließt sich eine dritte Gradientenspulenschicht 12 zur Erzeugung eines longitudinalen Gradientenmagnetfeldes an. Diese dritte Gradientenspulenschicht 12 enthält axial angeordnete Gradientenspulen. Als nächste Schicht folgt eine sogenannte Shim-Baugruppe 15. Diese Shim-Baugruppe umfasst in Axialrichtung des Gradientenspulensystems angeordnete und in der 2 nicht dargestellte taschenförmige Hohlräume zur Aufnahme von ebenfalls nicht in der Zeichnung dargestellten Shimelementen, bei denen es sich im wesentlichen um Metallstreifen handelt. Mit diesen Shimelementen lässt sich das statische Grund- oder Hauptmagnetfeld formen und homogenisieren.
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An die Shim-Baugruppe 15 schließt sich eine weitere zweite Kühlschicht 16 an, bei der die Kühlleitungen 9 nach bereits beschriebener Weise auf der darunter liegenden Schicht angeordnet und fixiert werden. In radialer Richtung nach außen gesehen schließen sich an diese zweite Kühlschicht 16 eine vierte Gradientenspulenschicht 17 zur Erzeugung eines longitudinalen Gradientenmagnetfeldes, sowie eine fünfte Gradientenspulenschicht 18 und eine sechste Gradientenspulenschicht 19 zur Erzeugung zweier transversaler Gradientenmagnetfelder an. Diese äußeren Gradientenspulenschichten 17, 18, 19 sind vom Prinzip her so aufgebaut, wie die inneren Gradientenspulenschichten 3, 4, 12. Dabei sind sie jedoch so ausgelegt, dass sie Streufelder außerhalb des Gradientenspulensystems abschirmen. Auf diese Weise ist gewährleistet, dass ein Gradientenmagnetfeld nur im Inneren des Gradientenspulensystems herrscht.
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Nach der Montage aller Schichten des Gradientenspulensystems werden die Zwischenräume mit einem Kunststoff, beispielsweise einem Epoxidharz oder Polyurethan, vergossen, so dass sich insbesondere die die Kühlleitungen 9 umgebende Kunststoffmatrix bildet.
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Die erste Kühlschicht 8 und die zweite Kühlschicht 16 dienen zur Kühlung der insgesamt sechs Gradientenspulenschichten 3, 4, 12, 17, 18, 19. Die von den Gradientenspulenschichten 3, 4, 12, 17, 18, 19 generierte Wärme wird über die Kunststoffmatrix 11 aufgenommen an die die Kühlleitungen 9 durchströmende Kühlflüssigkeit übertragen und von dieser abtransportiert. Als Kühlflüssigkeit dient eine Flüssigkeit auf Wasser- oder Ölbasis.
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1 zeigt ein Gradientenspulensystem 1 mit Plattenwärmetauschern 25 als Kühlschichten 8. Ebenfalls wie in 2 sind die einzelnen Gradientenspulenschichten konzentrisch angeordnete Hohlzylinder.
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In radialer Richtung von innen nach außen sind wie in 2 drei Gradientenspulenschichten 3, 4 und 12 angeordnet. Anschließend folgt eine Shim-Baugruppe 15. An diese Shim-Baugruppe 15 schließen sich ebenfalls wie in 2 drei weitere Gradientenspulenschichten 17, 18 und 19 an.
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Zwischen jeweils zwei benachbarten Gradientenspulenschichten, z. B. zwischen der ersten Gradientenspulenschicht 3 und der zweiten Gradientenspulenschicht 4 sowie zwischen jeweils einer Gradientenspulenschicht 3, 4, 12, 17, 18, 19 und der Shim-Baugruppe 15 ist jeweils ein Plattenwärmetauscher 25 als Kühlschicht 8 angeordnet. Dieser Plattenwärmetauscher 25 weist eine bedeutend niedrige Bauhöhe auf, als eine Kühlschicht 8, 16 in der 1. Die Plattenwärmetauscher 25 führen ebenso wie die beiden Kühlschichten 8 und 16 die von dem Gradientenspulenschichten 3, 4, 12, 17, 18, 19 generierte Wärme ab. Da die Bauhöhe einer einzelnen Kühlschicht 8 in 1 geringer ist als in 2, kann zwischen jeweils zwei benachbarten Schichten des Gradientenspulensystems 1 eine derartige Kühlschicht 8 in Form eines Plattenwärmetauschers 25 angeordnet werden, ohne dass sich die Bauhöhe des gesamten Gradientenspulensystems 1 in radialer Richtung vergrößern würde. Damit ist bei vergleichbarer Bauhöhe eine stark verbesserte und vergleichmäßigte Wärmeabfuhr der von den Gradientenspulenschichten 3, 4, 12, 17, 18, 19 produzierten Wärme erzielbar. Der Aufbau der einzelnen Plattenwärmetauscher 25 ist in den 3 und 4 im Detail erläutert.
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3 zeigt ein Detail des Plattenwärmetauschers 25. Der Plattenwärmetauscher 25 weist eine obere Platte 26 und eine untere Platte 27 auf. In beide Platten sind zueinander beabstandete Y-förmige Materialausnehmungen 28 eingestanzt. Die Y-förmigen Materialausnehmungen 28 weisen jeweils drei gleich lange Schenkel 29 auf, wobei jeweils zwei Schenkel einen 120°-Winkel 30 bilden. Die beiden Platten 26, 27 werden so aufeinander gelegt, dass die Y-förmigen Materialausnehmungen der unteren Platte 27 gegenüber den Materialausnehmungen 28 der oberen Platte 26 um 180° verdreht sind. Aufgrund einer geeigneten Dimensionierung insbesondere der Länge der Schenkel 29 der Materialausnehmungen 28 ergeben sich bei diesem Aufeinanderlegen Überlappstellen 31 zwischen den Schenkel 29 der Y-förmigen Materialausnehmungen 28 der oberen Platte 26 und der unteren Platte 27. Diese Überlappstellen 31 bilden senkrecht zur Plattenebene der Platten 26 und 27 durchgängige Kanäle 38.
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Die obere Platte 26 und die untere Platte 27 werden flächig miteinander verklebt. Außerdem wird auf die obere Platte 26 eine obere Abschlussplatte 35 und auf die untere Platte 27 eine untere Abschlussplatte 36 geklebt. Dabei stützen sich die obere Abschlussplatte 35 und die untere Abschlussplatte 36 an Stützstellen 37 ab. Unter einer Stützstelle 37 ist ein flächiger Plattenausschnitt zu verstehen, an dem sowohl die obere Platte 26 als auch die untere Platte 27 keine Materialausnehmung 28 aufweisen und die demnach aus Vollmaterial bestehen.
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Dabei bilden die obere Abschlussplatte 35 und die untere Abschlussplatte 36 die Außenwandungen von insgesamt durch alle vier Platten 26, 27, 35, 36 gebildeten parallel zur Plattenebene parallel angeordneten durchgängigen Kanäle.
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4 zeigt einen größeren Ausschnitt des Plattenwärmetauschers 25. Die im Wesentlichen zur Plattenebene parallel angeordneten durchgängigen Kanäle 38 ergeben insgesamt eine wabenartige Kanalstruktur. Durch die im Wesentlichen senkrecht zur Plattenebene laufenden durchgängigen Kanäle 32 ist gewährleistet, dass die die Kanalstruktur durchströmende Kühlflüssigkeit Kontakt zu den Wandungen beider Abschlussplatten 35 und 36 erhält. Aufgrund des ständigen Wechsel der Strömungsrichtung ergibt sich eine zusätzliche Verbesserung des Wärmeübergangs. Wählt man als Werkstoff für die obere Abschlussplatte 35 und die untere Abschlussplatte 36 einen Werkstoff mit einer hohen Wärmeleitfähigkeit, wie dies beispielsweise bei einem metallischen Flachblech gegeben ist, so lässt sich durch den flächigen Kontakt zu einer benachbarten Gradientenspulenschicht 3, 4, 12, 17, 18, 19 ein sehr guter Wärmeübergang erzielen.
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Als Werkstoff für die beiden Platten 26 und 27 wird ein relativ weiches Thermoplast eingesetzt. Insgesamt ist der gesamte Plattenwärmetauscher 25 so flexibel, dass er an den Außenmantel der darunter liegenden hohlzylinderförmigen Schicht des Gradientenspulensystems 1 anpassbar ist.
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Der Plattenwärmetauscher 25 bedeckt dabei die komplette Mantelfläche der darunter liegenden Schicht. Anschließend wird auf der äußeren Mantelfläche des Plattenwärmetauschers 25 die nächste Schicht des Gradientenspulensystems 1 befestigt.
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An den beiden Stirnseiten des hohlzylinderförmigen Gradientenspulensystems 1 sind für jeden Plattenwärmetauscher 25 in der 4 nicht dargestellte Vorrichtungen nach Art eines Sammelkastens angeordnet, die der Beaufschlagung bzw. der Abführung der Kühlflüssigkeit dienen. Das Kühlmedium durchströmt dabei den Plattenwärmetauscher 25 bezogen auf das Gradientenspulensystem 1 in axialer Richtung 40 und sorgt für eine gleichmäßige Wärmeabfuhr der von den benachbarten Gradientenspulenschichten 3, 4, 12, 17, 18, 19 generierten Wärme. Alternativ ist auch eine Durchströmung des Plattenwärmetauschers 25 in radialer Richtung möglich.
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5 zeigt schematisch einen Magnetresonanztomographen 50 mit einem Gradientenspulensystem 1 nach 1.
