-
Die
Erfindung betrifft eine Anlage sowie ein Verfahren zur Herstellung
von Zementklinker mit einem Drehrohrofen zum Brennen von vorgewärmtem und
ggf. vorcalciniertem Material zu Zementklinker und einem Kühler zum
Kühlen
des gebrannten Zementklinkers.
-
Da
für die
Zementherstellung ein enormer Energiebedarf erforderlich ist, bemüht man sich durch
geeignete Maßnahmen
Energie einzusparen. So erfolgt die Zerkleinerung mit energetisch
günstigen
Gutbettwalzenmühlen
und Vorcalcinatoren werden mit einem großen Anteil an Sekundärbrennstoffen
betrieben.
-
Der
Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, die Effizienz einer Anlage
bzw. eines Verfahrens zur Herstellung von Zementklinker weiter zu
steigern.
-
Erfindungsgemäß wird diese
Aufgabe durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 9 gelöst.
-
Die
erfindungsgemäße Anlage
zur Herstellung von Zementklinker besteht insbesondere aus einem
Drehrohrofen zum Brennen von vorgewärmtem und ggf. vorcalciniertem
Material zu Zementklinker und einem Kühler zum Kühlen des gebrannten Zementklinkers,
wobei der eine Ofen und der eine Kühler für eine Gesamtproduktion von
wenigstens 14.000 t/d (Tonnen pro Tag) ausgelegt sind.
-
Beim
erfindungsgemäßen Verfahren
zur Herstellung von Zementklinker mit einem Drehrohrofen zum Brennen
von vorgewärmtem
und ggf. vorcalciniertem Material zu Zementklinker und einem Kühler zum
Kühlen
des gebrannten Zementklinkers werden der eine Ofen und der eine
Kühler
derart betrieben, dass sich eine Gesamtproduktion von wenigstens
14.000 t/d ergibt.
-
Aus
der Praxis sind derzeit Produktionen von 12.000 t/d bis 13.000 t/d
Zement bekannt. Eine weitere Produktionssteigerung war jedoch bisher
mit der heutigen Technik nicht zu realisieren. So führt eine entsprechend
größere Bauform,
insbesondere beim Kühler,
zu einer deutlichen Qualitätseinbuße, da die erhöhte Klinkermenge
nicht mehr in ausreichendem Maße über die
Breite des Kühlers
verteilt werden kann.
-
Gemäß einer
bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird daher vorgesehen, den
Kühler
völlig
neu zu konzipieren und als rotierende Trommel mit einem Einlass
und einem Auslass sowie Mitteln zum Zuführen eines Behandlungsmediums
auszugestalten. Die Trommel weist im Bereich ihrer Innenwand hin
und her bewegliche Förderelemente
auf, die das Material in Richtung des Auslasses transportieren.
-
Bei
einem derart ausgestalteten Kühler
stellt sich die Problematik der Breitenverteilung nicht und es können Durchsatzleistungen
von > 14.000 t/d erreicht
werden. Eine höhere
Durchsatzleistung bedeutet aber auch eine Verringerung der aufzubringenden Energie.
-
Gemäß einer
anderen Ausgestaltung der Erfindung wird ein herkömmlicher
Kühler
derart verbessert, dass in seinem Anfangsbereich pneumatische und/oder
mechanische Mittel vorgesehen sind, um den vom Drehrohrofen kommenden
Klinker über
die Breite des Kühlers
zu verteilen. In einer diesbezüglichen
Ausgestaltung ist im Anfangsbereich des Kühlers ein statischer Rost mit
mindestens 2 zueinander geneigten Teilflächen vorgesehen, über die
das zu kühlende
Gut auf den eigentlichen Kühlrost
abrutscht und dabei über
die Breite verteilt wird.
-
In
einer anderen Ausgestaltung weist der Kühler zum Transport des zu kühlenden
Materials hin- und herbewegliche Förderelemente auf, die zumindest
im Anfangsbereich des Kühlers
Mitnehmerelemente aufweisen, die das Material in Transportrichtung
des Kühlers
fördern
und gleichzeitig über
die Breite des Kühlers
verteilen.
-
Gemäß einer
weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, den einen Drehrohrofen
und den einen Kühler
für eine
Gesamtproduktion von wenigstens 15.000 t/d auszulegen.
-
Um
den Drehrohrofen an die erhöhte
Belastung anzupassen, ist vorgesehen, diesen mit mehr als 7 tato/m3 (Tonnen pro Tag und m3)
zu belasten. Weiterhin kann der Drehrohrofen mit einer Drehzahl von
wenigstens 8 Upm betrieben werden.
-
Gemäß einer
bevorzugten Ausgestaltung weist der Drehrohrofen eine Wärmequelle
auf und es ist weiterhin vorgesehen, dass zur Erhöhung der
der Wärmequelle
ausgesetzten Oberfläche
des zu brennenden Materials die Drehzahl des Drehrohrofens auf wenigstens
8 Upm gesteigert und der Drehrohrofen gleichzeitig mit mehr als
7 tato/m3 belastet wird.
-
Weitere
Vorteile und Ausgestaltung der Erfindung werden anhand einiger Ausführungsbeispiele und
der Zeichnung näher
erläutert.
-
In
der Zeichnung
-
1 eine
schematische Gesamtansicht einer Zementanlage,
-
2 eine
schematische Längsschnittdarstellung
eines Drehrohrofens gemäß einem
ersten Ausführungsbeispiel,
-
3 eine
Schnittdarstellung längs
der Linie A-A der 2,
-
4 eine
schematische Längsschnittdarstellung
eines Drehrohrofens gemäß einem
zweiten Ausführungsbeispiel,
-
5 eine
Schnittdarstellung längs
der Linie B-B der 4,
-
6 eine
schematische Darstellung eines statischen Rostes im Anfangsbereich
des Kühlers gemäß einem
ersten Ausführungsbeispiel,
-
7 eine
schematische Darstellung eines statischen Rostes im Anfangsbereich
des Kühlers gemäß einem
zweiten Ausführungsbeispiel,
-
8 eine
schematische Draufsicht eines Kühlers
zur Veranschaulichung der Mitnehmerelemente im Anfangsbereich,
-
9 eine
schematische Längsschnittdarstellung
eines Kühlers
gemäß einem
weiteren Ausführungsbeispiel
und
-
10 eine
Schnittdarstellung längs
der Linie C-C der 9.
-
Die
in 1 dargestellte Anlage zur Herstellung von Zementklinker
besteht im Wesentlichen aus einer Einrichtung 1 zur Vorzerkleinerung
der Rohstoffe, Lagerstätten 2 zur
Lagerung der Rohstoffe, Einrichtungen 3 zur Mahlung der
Rohstoffe, Lager und/oder Homogenisiersilos 4, einem Vorwärmer und ggf.
Vorcalcinator 5, einem Drehrohrofen 6, einem Kühler 7,
einem Lager 8 für
den Zementklinker, eine Einrichtung 9 zur Mahlung des Zementklinkers
sowie einer Siloanlage 10 zur Lagerung des fertigen Zements.
-
Um
die Gesamtproduktion einer derartigen Anlage auf mindestens 14.000
t/d, vorzugsweise wenigstens 15.000 t/d, zu steigern, können insbesondere
die einzelnen Anlagenteile in ihrer Bauform entsprechend größer ausgelegt
werden. Hierbei stößt man jedoch,
insbesondere im Bereich des Drehrohrofens und des Kühlers, auf Grenzen,
so dass man bei einer weiteren Vergrößerung der Bauform dieser Bereiche
Einbußen
in der Klinkerqualität
hinnehmen muss.
-
Es
ist daher vorgesehen, die Steigerung der Gesamtproduktion auf mindestens
14.000 t/d, vorzugsweise wenigstens 15.000 t/d, nicht durch eine entsprechend
größere Bauform
des Drehrohrofens, sondern durch eine neue Betriebsweise des an
sich bekannten Drehrohrofens (2 und 3)
oder durch ein neues Drehrohrofenkonzept (4 und 5)
zu verwirklichen.
-
In
entsprechender Weise werden im Eingangsbereich des Kühlers neue
Maßnahmen
ergriffen (6 bis 8), die
eine bessere Breitenverteilung des zu kühlenden Klinkers bewirken.
Durch die verbesserte Breitenverteilung ist es möglich, den Kühler entsprechend
breiter auszulegen, um dadurch den erhöhten Durchsatz zu gewährleisten.
-
Außerdem wird
anhand der 9 und 10 ein
völlig
neues Kühlerkonzept
vorgestellt, welches für
große
Durchsatzleistungen bei hoher Produktqualität ausgelegt ist.
-
Im
Folgenden wird zunächst
anhand der 2 und 3 die Möglichkeit
einer neuen Betriebsweise eines an sich bekannten Drehrohrofens näher erläutert.
-
Der
in 2 dargestellte Drehrohrofen 1 wird über zwei
Lager 11, 12 drehbar abgestützt. Über einen geeigneten, nicht
näher dargestellten
Antrieb wird der Drehrohrofen in Richtung des Pfeils 13 um die
Ofenachse 14 gedreht. Das zu brennende Material 15 wird
am Eingang 16 des Drehrohrofens 1 aufgegeben und
bewegt sich durch den Drehrohrofen bis zu seinem Ausgang 17.
Die Bewegung des Materials durch den Drehrohrofen erfolgt zum einen
durch die Drehbewegung und zum anderen durch die Neigung des Drehrohrofens.
-
Die
Ofenachse 14 wird vorzugsweise in einem Bereich von 1° bis 3,5° zur Horizontalen
ausgerichtet, sodass der Ausgang 17 tiefer liegt als der
Eingang 16. Der Innendurchmesser D beträgt mindestens 4,5 m, vorzugsweise
jedoch wenigstens 5 m.
-
Im
Bereich des Ausgangs 17 ist eine Wärmequelle 18 in Form
eines Drehrohrofenbrenners vorgesehen.
-
Durch
die Drehbewegung des Drehrohrofens 1 wird das zu brennende
Material 15 aufgrund der Radialbeschleunigung an der Innenwand 19 mit
nach oben genommen, bis das Material aufgrund der Schwerkraft nach
unten fällt.
Die auf das Material wirkende Radialbeschleunigung hängt insbesondere von
der Drehzahl ab. Je größer die
Drehzahl ist, umso länger
haftet das Material 15 an der Innenwand, bevor es aufgrund
der Schwerkraft nach unten fällt.
Je höher
das Material mitgenommen wird, umso größer ist auch die der Wärmequelle 18 ausgesetzte Oberfläche des
zu brennenden Materials 15. Der in 2 eingezeichnete
Winkel α kennzeichnet
den Winkelbereich, in dem das Material an der Innenwand haftet.
Es stellt somit ein Maß für die der
Wärmequelle
ausgesetzten Oberfläche
des zu brennenden Materials dar.
-
Bei
den der Erfindung zugrunde liegenden Versuchen hat sich gezeigt,
dass eine höhere
Umdrehungszahl keineswegs zu einer geringeren Verweilzeit des Materials
im Drehrohrofen führen
muss. Diese Erkenntnis beruht im Wesentlichen auf zwei Effekten,
die einen Rücktransport
eines Teils des Materials bewirken. Der eine Effekt ergibt sich
dadurch, dass die Streuwirkung des von weiter oben nach unten fallenden
Materials größer ist
und somit ein größerer Anteil
des Materials zurück
transportiert wird und außerdem
mehr Material vom Gasstrom, der den Drehrohrofen vom Ausgang zum
Eingang durchsetzt, in Richtung des Eingangs mitgerissen wird.
-
Abhängig von
der Drehzahl, den Hafeigenschaften des zu brennenden Materials und
den Hafteigenschaften der Innenwand des Drehrohrofens kann die mittlere
Verweilzeit des Materials gezielt eingestellt werden.
-
Die
Erhöhung
der der Wärmequelle
ausgesetzten Oberfläche
des zu brennenden Materials und die sich ergebenden Rücktransporteffekte,
ermöglichen
die Durchsatzleistung des Drehrohrofens auf mehr als 7, vorzugsweise
mehr als 7,5, tato/m3 zu erhöhen.
-
Neben
der erhöhten
Drehzahl von mehr als 8 Upm kann es von Vorteil sein, wenn die Hafteigenschaften
des zu brennenden Materials durch geeignete Materialanpassung verringert
werden. Außerdem
könnte
die Innenwand 19 des Drehrohrofens, zumindest über einen
Teil der Ofenlänge,
derart beschichtet werden, dass ein übermäßiges Anbacken des Materials
an der Innenwand vermieden wird. Beide Maßnahmen ermöglichen eine Erhöhung der Drehzahlen,
ohne dass es im Bereich des Ausgangs zum Zentrifugieren des Materials
kommt. Gerade in diesem hinteren Bereich des Drehrohrofens kommt es
aufgrund der höheren
Temperaturen leicht zu größeren Anbackungen,
welche die Mitnahme des Materials begünstigen. Die Ansatzbildung
hat auch zur Folge, dass sich der Innendurchmesser des Drehrohrofens
vom Eingang zum Ausgang verjüngt.
Die Erhöhung
der Drehzahl auf mehr als 8 Upm und die Steigerung der Belastung
auf mehr als 7 tato/m3 ermöglichen
einen energetisch günstigen
Betrieb des Drehrohrofens, ohne dass Einbußen bei der Qualität des Endproduktes
hingenommen werden müssen. Gleichzeitig
kann die Gesamtproduktion auf mindestens 14, vorzugsweise
sogar wenigstens 15.000, t/d gesteigert werden.
-
Anhand
der 4 und 5 wird ein neues Konzept für einen
Drehrohrofen 1 beschrieben. Der Drehrohrofen 1 besteht
wiederum aus einer rotierbaren Trommel 20, die wiederum
einen Einlass 16 und einen Auslass 17 aufweist.
Im Bereich ihrer Innenwand 20a sind in der Trommel hin
und her bewegliche Förderelemente 21 vorgesehen,
die das Material 15 in Richtung des Auslasses 17 transportieren.
-
Die
Förderelemente 15 erstrecken
sich in Längsrichtung
der Trommel 20 und können,
in ihrer Länge
gesehen, aus einzelnen oder mehreren austauschbaren Modulen bestehen.
Die Förderelemente 15 werden über geeignete
Antriebe 22, beispielsweise hydraulische Antriebe, betätigt, wobei
wahlweise jedes Förderelement
einen eigenen Antrieb oder auch mehrere Förderelemente einen gemeinsamen Antrieb
aufweisen können.
-
Die
Antriebe 22 gewährleisten
eine hin und her gehende Bewegung der Förderelemente 15 gemäß den Doppelpfeilen 23 in 4.
Die Hublänge, die
Geschwindigkeit in Transportrichtung des Materials (Vorhub) sowie
die Geschwindigkeit beim Rückhub
bzw. deren Frequenzen können
entweder für
alle Elemente oder für
bestimmte Gruppen von Elementen gleich- oder unterschiedlich groß eingestellt
werden.
-
So
ist es beispielsweise denkbar, dass alle Förderelemente einen gemeinsamen
Hub in Transportrichtung ausführen,
während
der Rückhub
einzeln oder in Gruppen erfolgt. Auch ist es denkbar, die Geschwindigkeit
des Vorhubs kleiner als die Geschwindigkeit des Rückhubs zu
wählen.
Die nach innen weisende und mit dem Material in Kontakt kommende
Oberfläche
der Förderelemente
kann vorzugsweise einen Verschleiß-/Temperaturschutz 24 aufweisen,
der aus einem geeigneten hitzebeständigen Material besteht.
-
Die
Oberfläche
der Förderelemente,
hier im Bereich des Verschleiß-/Temperaturschutzes 24, kann
glatt oder vorzugsweise profiliert ausgebildet sein. Das Profil
der Oberfläche
ist dabei insbesondere so ausgestaltet, dass es einen Transport
des Materials in Transportrichtung begünstigt und andererseits aber
beim Rückhub
möglichst
wenig Material mitnimmt. Weiterhin ist es denkbar, dass die Förderelemente
Vertiefungen aufweisen. Diese Vertiefungen können auch einen Teil des zu
behandelnden Materials festhalten und dadurch als natürlicher
Verschleiß-/Temperaturschutz
dienen.
-
In
an sich bekannter Art und Weise ist im Bereich des Ausganges 17 eine
Wärmequelle 18 in Form
eines Drehrohrofenbrenners vorgesehen. Auch die für die Verbrennung
erforderliche Verbrennungsluft wird vom Ausgang 17 und
hier insbesondere im Bereich der Wärmequelle 18 zugeführt.
-
Weiterhin
ist es aber auch denkbar, dass ein Teil der Verbrennungsluft über die
Förderelemente eingeführt wird,
indem diese an ihrer Oberfläche
entsprechende Austrittsöffnungen
aufweisen. Diese Art der zusätzlichen
Luftzufuhr ist gerade im Bereich der Wärmequelle 18 von besonderem
Vorteil, da hier zum einen die Verbrennungsluft benötigt wird
und zum anderen diese Luft gleichzeitig zur Kühlung der Förderelemente in diesem Bereich
dient.
-
Der
anhand der 4 und 5 beschriebene
Drehrohrofen bietet auch die Möglichkeit,
die Drehzahl so weit zu erhöhen,
dass das Material zentrifugiert wird. Bei herkömmlichen Drehrohröfen wird das Überschreiten
der so genannten kritischen Drehzahl vermieden, weil ansonsten der
Materialtransport nicht mehr gewährleistet
werden kann. Bei dem hier dargestellten Drehrohrofen sind jedoch
im Bereich der Innenwand der Trommel die hin und her beweglichen
Förderelemente 21 vorgesehen,
die den Transport und damit auch die Verweilzeit des Materials gezielt
regulieren können.
-
Mit
zunehmender Drehzahl erhöht
sich auch entsprechend die dem heißen Behandlungsmedium ausgesetzte
Oberfläche
des Materialbettes. Dementsprechend kann mit dem oben beschriebenen
Drehrohrofen die Durchsatzleistung erhöht werden, ohne dabei Nachteile
bei der Wärmebehandlung
des Materials und damit der Qualität des Endproduktes zu verzeichnen.
-
Bei
herkömmlichen
Kühlern
wird das zu kühlende
Material auf einem feststehenden oder bewegten Kühlrost von einem Eingang zu
einem Ausgang gefördert
und dabei von einem Kühlgas
gekühlt.
Bei Kühlern
mit großer
Breite ergibt sich dabei die Schwierigkeit, das aus dem Drehrohrofen
fallende heiße
Material möglichst
gleichmäßig über die
Breite zu verteilen und dadurch eine möglichst gleichmäßige Kühlung zu
erreichen.
-
In
den Ausführungsbeispielen
gemäß den 6 und 7 ist
im Anfangsbereich des Kühlers ein
statischer Rost (Einlaufrost) 25 mit wenigstens zwei zueinander
geneigten Teilflächen 25a, 25b, 25c vorgesehen,
die das zu kühlende
Material über
die Breite verteilen. In 6 ist der statische Eingangsrost 25 im
Wesentlichen pyramidenähnlich
ausgebildet. Durch die seitlichen Teilflächen 25a, 25c wird das
Material vermehrt auch in die Randbereiche des Kühlers gebracht.
-
Im
Ausführungsbeispiel
gemäß 7 ist
ein statischer Rost 25' vorgesehen,
der ebenfalls zueinander geneigte Teilflächen 25'a, 25'b, 25'c aufweist. Hier ist dieser Rost
als Pyramidenstumpf ausgebildet und weist somit noch eine obere
Fläche 25'd auf, auf die
das vom Drehrohrofen kommende Material auftrifft.
-
Der
in 8 dargestellte Kühler weist mehrere in Transportrichtung 26 hin
und herbewegliche Förderelemente 27 auf,
die beispielsweise durch sich in Transportrichtung 26 erstreckende
Förderplanken gebildet
werden. Die Bewegung der Förderelemente kann
nach dem so genannten „Walking-Floor"-Prinzip erfolgen.
Insbesondere im Anfangsbereich des Kühlers sind Mitnehmerelemente 28 vorgesehen,
die das zu kühlende
Material in Transportrichtung 26 des Kühlers fördern und gleichzeitig über die
Breite des Kühlers
verteilen. Die Mitnehmerelemente 26 werden durch schräg gestellte
Ablenkelemente gebildet, deren Winkel, Länge und Anzahl unterschiedlich
sein können.
Es ist auch denkbar, den Winkel der Mitnehmerelemente 26 einstellbar
zu gestalten, um dadurch die Wirkung gezielt anpassen zu können. Von
oben und in Transportrichtung betrachtet, sind die Mitnehmerelemente
in Form eines umgekehrten V oder U angeordnet. Die Mitnehmerelemente
können über die
komplette Breite oder nur über
einen Teil der Breite vorgesehen werden.
-
Anhand
der 9 und 10 wird im Folgenden ein neuartiges
Kühlerkonzept
näher beschrieben.
Der Kühler
weist eine rotierbare Trommel 29 auf, die wiederum einen
Einlass 30 und einen Auslass 31 aufweist.
-
Im
Bereich ihrer Innenwand 29a sind in der Trommel hin und
her bewegliche Förderelemente 32 vorgesehen,
die das zu kühlende
Material 33 in Richtung des Auslasses 31 transportieren.
-
Die
Förderelemente 32 erstrecken
sich in Längsrichtung
der Trommel 39 und können,
in ihrer Länge
gesehen, aus einzelnen oder mehreren austauschbaren Modulen bestehen.
Die Förderelemente werden über geeignete
Antriebe 24, beispielsweise hydraulische Antriebe, betätigt, wobei
wahlweise jedes Förderelement
einen eigenen Antrieb oder auch mehrere Förderelemente einen gemeinsamen
Antrieb aufweisen können.
-
Die
Antriebe 34 gewährleisten
eine hin- und hergehende Bewegung der Förderelemente 32 gemäß den Doppelpfeilen 35 in 9.
Die Hublänge, die
Geschwindigkeit in Transportrichtung sowie die Geschwindigkeit beim
Rückhub
bzw. die Frequenz kann entweder für alle Elemente oder für bestimmte Gruppen
von Elementen gleich- oder unterschiedlich groß eingestellt werden.
-
So
ist es beispielsweise denkbar, dass alle Förderelemente 32 einen
gemeinsamen Hub in Transportrichtung ausführen, während der Rückhub einzeln oder in Gruppen
erfolgt. Auch ist es denkbar, die Geschwindigkeit des Vorhubes kleiner
als die Geschwindigkeit des Rückhubes
zu wählen.
-
Die
nach innen weisende und mit dem Material in Kontakt kommende Oberfläche der
Förderelemente
kann vorzugsweise einen Verschleiß-/Temperaturschutz 36 aufweisen,
der aus geeignetem hitzebeständigen
Material besteht.
-
Die
Oberfläche
der Förderelemente
kann glatt oder vorzugsweise profiliert ausgebildet sein. Das Profil
der Oberfläche
ist dabei insbesondere so ausgestaltet, dass es einen Transport
des Materials in Transportrichtung begünstigt und andererseits aber
beim Rückhub
möglichst
wenig Material mitnimmt. Weiterhin ist es denkbar, dass die Förderelemente
Vertiefungen aufweisen, die einen Teil des zu behandelnden Materials
festhalten und so einen natürlichen
Verschleiß-
bzw. Temperaturschutz bilden.
-
Weiterhin
sind Mittel zur Zuführung
eines Kühlmediums
vorgesehen. Gemäß einer
vorteilhaften Ausgestaltung weisen die Förderelemente 32 Austrittsöffnungen 37 auf,
die in 9 schematisch dargestellt sind. Die Austrittsöffnungen
sind zweckmäßigerweise über den
gesamten Kühler
in geeigneter Weise verteilt angeordnet. Auf diese Weise kann das
zu behandelnde Material im Wesentlichen quer zur seiner Transportrichtung
von einem Kühlmedium, beispielsweise
Kühlluft,
durchströmt
werden. Gleichzeitig dient das Kühlmedium
auch zur Kühlung
der Förderelemente 32.
-
Sowohl
bei dem in den 9 und 10 beschriebenen
Kühler
als auch bei dem in den 3 und 4 dargestellten
Drehrohrofen können
neben den hin und herbeweglichen Förderelementen 32 auch
statische Wandelemente vorgesehen werden, die als Guttragfläche dienen.
Es ist somit im Rahmen der Erfindung denkbar, dass die komplette
Innenwand vollständig
mit Förderelementen 32 oder
mit einer Kombination aus Förderelementen
und statischen Wandelementen bedeckt ist.
-
Weiterhin
werden die einzelnen Förderelemente
und ggf. vorgesehenen Wandelemente zweckmäßigerweise derart abgedichtet,
dass ein Materialdurchfall vermieden werden kann.
-
Der
Kühler
gemäß den 9 und 10 kann
mit einer so hohen Drehzahl betrieben werden, dass das zu kühlende Material 33 in
der Trommel zentrifugiert. Auch bei diesem Betriebsmodus stellt sich
eine relativ gleichmäßige Schichtdicke
ein, wodurch eine gleichmäßige Behandlung
des Materials gewährleistet
ist. Das Ausnutzen des ganzen Innenumfangs der Trommel ermöglicht zudem
eine Behandlung einer entsprechend größeren Materialmenge, so dass
der Durchsatz deutlich gesteigert werden kann. Die oben beschriebene
neue Betriebsweise eines Drehrohrofens oder das an anhand der 3 und 4 beschriebene
neue Drehrohrofenkonzept sowie die anhand der 5 bis 10 beschriebenen
Neuerungen an einem Kühler
ermöglichen
die Steigerung der Gesamtproduktion einer Anlage zur Herstellung
von Zementklinker auf wenigstens 14.000 Tonnen pro Tag, vorzugsweise
15.000 Tonnen pro Tag (t/d).