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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung
zum Verarbeiten von biegeschlaffem Material in Streifenform.
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Im
Rahmen der Beschreibung der vorliegenden Erfindung werden mit dem
Begriff "biegeschlaff" Materialien bezeichnet,
die im Wesentlichen nur auf Zug beansprucht und gefördert werden
können,
da in ihnen nahezu kein Biegemoment wirken kann. Unter dem Begriff "Streifenform" wird Material mit
einer Geometrie verstanden, bei der eine Längenausdehnung deutlich größer als
eine Breiten- und Höhenausdehnung
ist, wie dies insbesondere auf textiles Gurtmaterial zutrifft. So
sind textile Gurtmaterialien wesentliche Vertreter einer Materialgruppe
mit den vorstehend genannten Eigenschaften. Neben Sicherheits- und/oder
Lastengurten aus Kunststofftextilien weisen auch Gurtmaterialien
aus Leder, Kautschuk oder Kunststoff, wie beispielsweise Metall-
und/oder Kunststofffolien oder PVC-Materialien mit und ohne eingelagerte
Verstärkungsfasern,
als streifenförmige Materialien
eine biegeschlaffe Charakteristik auf.
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Ohne
Beschränkung
der Erfindung wird nachfolgend als Beispiel nur auf eine Fertigung
von Sicherheitsgurten für
Kraftfahrzeuge eingegangen. Nach bekannten Arbeitsverfahren werden
Sicher heitsgurte in der Regel auf verketteten Arbeitsplätzen produziert,
die als Einzelarbeitsplätze
jeweils mit Eingabe- und Ausgabe-Zwischenpuffern versehen sind. Ausgehend
von einem z.B. zwischen 3,80 m und ca. 5,40 m lang abgemessenen
Gurtmaterial wird in einem bekannten Verfahren an einem Arbeitsplatz
eine Stifttasche manuell gefaltet, genäht und manuell mit einem eingeschobenen
Stift versehen, der in der Stifttasche durch Klemmung gehalten wird.
In einigen Fällen
wird an dieser Stelle ein Etikett aufgebracht. Das Gurtmaterial
wird anschließend
in eine. aufrollende Gurttrommel bzw. Aufzieheinrichtung eingelegt und
nachfolgend manuell soweit durchgezogen, bis die durch den Stift
verdickte Stifttasche in einer Endlage in der Gurttrommel fixiert
zu liegen kommt.
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Nachfolgend
wird der vormontierte Sicherheitsgurt in dem bekannten Verfahren
einem sogenannten Pendeltest zur Funktionskontrolle der Gurttrommel
unterzogen. Schließlich
wird das Gurtmaterial mit einem Schließ- bzw. Steckblech und mit
einer Umlenkeinrichtung bestückt
sowie mit einem Halteniet versehen. In jedem Fall wird nun ein zweites
freies Ende des Gurtmaterials durch einen Endbeschlag durchgeschlauft,
gefaltet und vernäht.
Vor dem Vernähen
wird i.d.R. das Etikett eingebracht. Dieser Ösen-förmige Endanschlag bildet zusammen
mit der Gurttrommel die starren Fixierungspunkte eines Sicherheitsgurtes
im Bereich z.B. einer B-Säule
eines Kraftfahrzeugs. Die Umlenkeinrichtung bildet ein Gleitlager,
das den Sicherheitsgurt griffbereit zum Anlegen nach dem Besteigen
eines Fahrzeugs an der B-Säule
im Bereich einer Rückenlehne
eines Sitzes hält.
Auf eine Endkontrolle folgt die Verpackung des nun einsatzbereit
vorgefertigten Sicherheitsgurtes.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Verarbeiten
von biegeschlaffem Material in Streifenform unter Optimierung von
Ar beitsvorgängen
bei erhöhter
Produktionszuverlässigkeit
zu schaffen.
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Diese
Aufgabe wird durch die Merkmale des unabhängigen Anspruchs gelöst. Dementsprechend zeichnet
sich ein erfindungsgemäßes Verfahren
zur Verarbeitung von biegeschlaffem Material in Streifenform, insbesondere
von textilem Gurtmaterial, mit einem ersten und einem zweiten Endbereich
dadurch aus, dass in einer Ausführungsform
Bearbeitungseinrichtungen vorgesehen sind zum im Wesentlichen simultanen
Bearbeiten des ersten und des zweiten Endbereichs. Damit bildet
die Erkenntnis, dass ein biegeschlaffes Material in Streifenform
zwei im Wesentlichen simultan bearbeitbare Endbereiche besitzt,
die Basis eines erfindungsgemäßen Verfahrens.
Hier durch wird eine wesentliche Ersparnis an Arbeitszeit erzielt,
wobei durch Verbindung und sogar überlappenden Einsatz vormals
getrennter Arbeitsstationen auch die Produktionszuverlässigkeit
aufgrund eines Wegfalls von halbautomatisierten Transport- und von
i.d.R. von Hand durchgeführten
Positionierschritten gesteigert wird. Da sich beide Endbereiche
zudem während
der Dauer einer jeweiligen Bearbeitung in zueinander fixierter Lage
befinden, ist damit auch eine Optimierung von Arbeitsgängen mit Sicherung
gegen Bedien- und Bestückungsfehler
im Sinne eines Poka Yoke Systems gegeben, d.h. durch das gezielte
Umgehen möglicher
Fehler und Fehlerquellen in der Fertigung. Zur beanspruchten Lösung gehört auch,
dass die beiden Endbereiche des biegeschlaffen Materials in unterschiedlicher
Art und Weise bearbeitet werden, wozu zu einer der Bearbeitungen
ein Nähvorgang
gehört.
In einer bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung wird demnach in der ersten Bearbeitungseinrichtung
der erste Endbereich unter Einschieben eines Stiftes gefaltet und
vernäht, wobei
das Einführen
vorzugsweise automatisch erfolgt.
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Damit
laufen in der ersten Bearbeitungseinrichtung an dem ersten Endbereich
die Arbeitsvorgänge
Einführen,
Bestücken,
Falten und Nähen
ab. Bevorzugter Weise wird im Wesentlichen simultan zu den Verarbeitungsschritten
in der ersten Bearbeitungseinrichtung in einer zweiten Bearbeitungsrichtung
ein Abmessen des biegeschlaffen Materials in Streifenform auf eine
definierte Länge
mit nachfolgendem Heißtrennen
und Nachbearbeiten der Schnittkanten vorgenommen, insbesondere in
Form von Plätten
nach einem Heißschneiden
und/oder als Warmverformung der Schnittkanten.
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Vorteilhafter
Weise erfolgt ein Herausziehen des vorverarbeiteten biegeschlaffen
Materials aus der ersten Bearbeitungseinrichtung im Zuge eines Einfädelns des
zweiten Endbereichs in und ein Durchführen durch einen Aufrollmechanismus.
Somit kann ein separater Auswurfmechanismus in der vorstehend hinsichtlich
möglicher
Fertigungsschritte beschriebenen ersten Bearbeitungsstation eingespart werden.
Zudem kann mit einem Weitertransport des Materialstreifens bereits
begonnen werden, während eine
Bearbeitung in der ersten Bearbeitungseinrichtung noch läuft.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung wird an das Durchführen
des zweiten Endbereichs durch den Aufrollmechanismus ein Einfädeln von
Schloss-Elementen und Fixierungsmitteln bei nachfolgender Anordnung
eines Sicherungsniets an vorbestimmter Stelle bzw. Gurtlänge durchgeführt, insbesondere
unter Einsatz einer Pusher/Puller-Kombination. Damit können insbesondere
vorpositionierte Elemente mit im Wesentlichen gleicher Art der Durchführung des
Materialstreifens in einem Schritt bei Einsatz eines Pusher-/Puller-Paares
verarbeitet werden. Das geschieht vorteilhafterweise unterbrechungsfrei
und quasi auf dem Weg des zweiten Endbereiches hin zu einer weiteren
Bearbeitungsstation.
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Vorteilhafter
Weise ist zwischen den mindestens zwei Bearbeitungseinrichtungen
mindestens eine Puffereinrichtung vorgesehen. Diese mindestens eine
Puffereinrichtung dient der Aufnahme von textilem Gurtmaterial außerhalb
von jeweiligen Bearbeitungsbereichen. In einer Ausführungsform
der Erfindung erfolgt diese Zwischenpufferung zwischen der Bearbeitungseinrichtung
für den
ersten Endbereich und dem Schneiden in Form mindestens einer hängenden
Schlaufe. Eine quasi-simultane Bearbeitung von zwei Endbereichen
wird bei erheblicher Verkürzung
der Baulänge
einer entsprechenden Vorrichtung durch eine Zwischenpufferung erleichtert,
da so nun ein erster Endbereich bereits einer ersten Bearbeitungseinrichtung
z.B. durch einen Greifer zugeführt
und dort bearbeitet werden kann, während parallel noch eine Länge des
Gurtabschnittes festgelegt, abgemessen oder in sonstiger Art und
Weise überprüft wird.
Gerade bei der vorstehend gewählten
Bearbeitungsfolge, nach der in der ersten Bearbeitungseinrichtung
der erste Endbereich unter Einschieben eines Stiftes gefaltet und
vernäht
wird und in der zweiten Bearbeitungsrichtung ein Ab- und/oder Einmessen
des biegeschlaffen Materials mit nachfolgendem Heißtrennen
und/oder Nachbearbeiten der Schnittkanten erfolgt, kann aufgrund
der vergleichsweise aufwändigen
und zeitintensiven Bearbeitung in der ersten Bearbeitungseinrichtung
eine Bearbeitung in der zweiten Bearbeitungseinrichtung und eine Übergabe
zur nachfolgenden Bearbeitungsschiene im Wesentlichen zeitgleich
abgeschlossen werden.
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In
einer Ausführungsform
der Erfindung wird ein Endbereich des biegeschlaffen Materials unter Verwendung
eines Pushers in eine Bearbeitungsschiene und/oder Elemente des
Sicherheitsgurtes, wie z.B. einen Aufroller etc., eingefädelt. Hierzu
ist mindestens ein Schieber oder eine Pin-Platte zum Positionieren
und Schieben der Endbereiche vorgesehen. Der Schieber oder die Pin-
bzw. Nadel-Platte wirken insbesondere mit einer Einführhilfe
zusammen, beispielsweise in Form von Leitblechen. Damit kann gleich
zu Beginn der eigentlichen Bearbeitung der erste Endbereich aus
einem Längenpuffer
durch einen Greifer heraus definiert und zuverlässig über eine Pin-Platte und eine
Einführhilfe
in die erste Bearbeitungsstation eingeführt werden, ohne dass es sich
aufwellt oder in sonstiger Weise undefiniert verhält. Während dessen
wird weiter Gurtmaterial in den Längenpuffer gefördert und
das biegeschlaffe Material abgemessen.
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Nachfolgend
wird die Erfindung unter Bezugnahme auf Ausführungsbeispiele anhand von
Abbildungen der Zeichnung zur Darstellung weiterer Merkmale und
Vorteile näher
erläutert.
In der Zeichnung zeigen:
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1a–1d:
ein schematisiertes Flussdiagramm zur Veranschaulichung eines erfindungsgemäßen Fertigungsverfahrens über verschiedene
Bereiche einer entsprechenden Fertigungsvorrichtung in verschiedenen
Zeitabschnitten hinweg;
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2:
eine Abwandlung des Flussdiagramms von 1 und
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3:
einen skizzierten Zeitplan zur Darstellung der zeitlichen Überlappungen
einzelner Vorgänge
eines Verfahrens gemäß Flussdiagramm
von 1.
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Über die
verschiedenen Abbildungen der Zeichnung hinweg werden für gleiche
Elemente und Verfahrensschritte stets die gleichen Bezeichnungen und
Bezugszeichen verwendet. Ohne Beschränkung der Erfindung wird nachfolgend
nur eine Herstellung von Si cherheitsgurten für Kraftfahrzeuge dargestellt, die
aufgrund der Sicherheitsanforderungen und der bei hohem Kostendruck
gefertigten jährlichen
Stückzahlen
einen wesentlichen Einsatzbereich der vorliegenden Erfindung darstellt.
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Gemäß der Abbildung
von 1a wird in einem ersten Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung 1 ein
endloses Gurtband 2 als biegeschlaffes Material in Streifenform
von einer Speicherrolle 3 zugeführt. Das Gurtband 2 durchläuft einen
Puller 5, eine Längenmessung ΔL, einen
Heißschneider 6,
einen Plätter 7 zur
Nachbearbeitung der Schnittkanten des Gurtbandes 2 nach
Einsatz des Heißschneiders 6 sowie
einen zweiten Puller 8. An den zweiten Puller 8 anschließend wird
ein erster Endbereich 10 des Gurtbandes 2 von
nicht weiter dargestellten Transportmitteln durch einen Zwischenpuffer 11 hindurch
in einen automatischen Stiftschieber 12 als erste Bearbeitungsstation
A überführt. Das
Einführen
des ersten Endbereichs 10 wird durch einen Schieber oder
eine Pin-Platte 9 zusammen mit einem Leitblech als Einführhilfe
so durchgeführt,
dass ein Aufwölben
oder Verwinden des biegeschlaffen Materials 2 beim Einführen in
die erste Bearbeitungsstation A ausgeschlossen ist. Während nun
in dem Stiftschieber 12 der erste Endbereich 10 des
Gurtbandes 2 zur Bildung einer Schlaufe 13 mit
definierten Abmessungen umgelegt und bei nachfolgendem Einschieben
eines Stiftes 14 aus Metall oder Kunststoff mit rundem
oder sonstigem Querschnitt vollautomatisch vernäht und überwacht wird, wird von der
Speicherrolle 3 fortlaufend Gurtband 2 durch die
Puller 5, 8 gefördert. Mit Erreichen einer
vorbestimmten Länge
L wird dieser Transport von Gurtband 2 gestoppt, der Heißschneider 6 trennt
einen Gurtband-Abschnitt 15 der Länge L von dem Gurtband 2 unter
Verschmelzung bzw. Versiegelung des textilen Gewebes an den Schnittkanten
ab und direkt darauf folgend werden beide neu gebildeten Schnittkanten
gemeinsam in dem Plätter 7 positioniert
und bearbeitet. Puller 5, Heißschneider 6 und Plätter 7 bilden
damit zusammen mit der Längenmessung ΔL die wesentlichen
Elemente einer zweiten Bearbeitungsstation B.
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Durch
Zusammenpressen der noch warmen und damit formbaren Schnittkanten
zwischen zwei untemperierten Metallplatten des Plätters 7 werden beide
Schnittkanten geformt und dabei insbesondere wieder auf die gleiche
Höhe wie
das übrige
Gurtband 2 gebracht. Damit sind sowohl ein zweiter Endbereich 16 des
bereits in Bearbeitung befindlichen Gurtband-Abschnitts 15,
als auch ein erster Endbereich 10' eines nachfolgenden Gurtband-Abschnitts 15' definiert gefertigt
worden.
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Mit
dem Öffnen
des Plätters 7 ist
der zweite Endbereich 16 des Gurt-Abschnitts 15 gemäß Darstellung
von 1b freigegeben und wird nachfolgend in dem auf
einem zeichnerisch nicht weiter dargestellten Schwenk- oder Schiebearm 17 angeordneten
Puller 8 fixiert in eine zweite Bearbeitungsschiene 18 der
Vorrichtung 1 überführt. Die
Teilschritte Funktion des Stiftschiebers 12, Transport
des Gurtbandes 2 über
die Puller 5, 8 mit Abmessen bis zu einer Länge L, Schneiden
und Plätten
in den Einheiten 6, 7 sind zeitlich überlappend
und inklusive der Übergabe
durch einen Schwenk- oder Schiebearm 17 und Einfädeln in
einen Gurtroller 20 im Wesentlichen simultan ausgeführt worden.
Daraus ergibt sich gegenüber
einer rein sequenziellen Verarbeitungsweise eine Zeitersparnis,
die aus 3 ersichtlich ist.
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Wenn
der Schwenk- oder Schiebearm 17 mit dem Puller 8 wieder
in seine in 1a dargestellte Ausgangslage
zurückgekehrt
ist, kann über
die Puller-Rollen 5 von der Speicherrolle 3 bereits
Gurtband 2 mit einem neu gebildeten ersten Endbereich 10' eines noch
zu schneidenden Folgeabschnittes 15' in die erste Bearbeitungsschiene 4 einfügt und in
dieser weitergefördert
werden. Der aktuell in der Bearbeitung befindliche Gurt band-Abschnitt 15 muss
dazu mit seinem ersten Endbereich 10 den Stiftschieber 12 noch
nicht verlassen haben. Damit laufen auch diese Vorgänge zeitsparend
im Wesentlichen simultan zueinander ab.
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Über in der
Abbildung von 1c nur angedeutete Führungsbleche
wird der zweite Endbereich 16 des Abschnitts 15 über einen
Schieber oder eine Pin-Platte mit Einführhilfe 21 durch einen
in der Bearbeitungsschiene 18 definiert vorbereiteten und
positionierten Gurtroller 20 hindurch eingefädelt, geführt und
an einen weiteren Puller 22 übergeben. Nun wird der hier
im reversen Betrieb als Pusher verwendete Puller 8 in der
angedeuteten Weise geöffnet,
um den Gurtabschnitt 15 freizugeben.
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Der
Puller 22 fördert
den Gurt-Abschnitt 15 so lange, bis der in dem vorstehend
beschriebenen Verfahrensschritt mit einem Stift 14 bestückte erste Endbereich 10 den
Gurtroller 20 erreicht. Dann wird der Gurt-Abschnitt 15 durch
Klemmbacken einer Spanneinrichtung 23 fixiert und mit Zug
beaufschlagt, so dass der erste Endbereich 10 in dem Gurtroller 20 in
bekannter Weise dauerhaft durch Klemmung fixiert ist.
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Mit
Freigabe des Gurtrollers 20 bzw. Lösen einer mechanischen Rastierung
wird das Gurtmaterial automatisch ca. 1,5 m von dem Gurtroller 20 aufgewickelt.
Der so vorbereitete Gurt-Abschnitt 15 wird nun zusammen
mit dem Gurtroller 20 in einen Zwischenpuffer 24 überführt, aus
dem diese halbfertigen Einheiten heraus einem sog. Pendeltest 25 zur Überprüfung der
Funktionsfähigkeit
des Gurtrollers 20 zugeführt werden. Alle Einheiten,
die den Pendeltest bestanden haben, werden in einen weiteren Zwischenpuffer 26 überführt.
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Dieser
Test 25 kann je nach Anforderung auch an das Ende einer
Fertigung verlegt und in einen Endtest integriert werden. Hierdurch
könnte
das gesamte Verfahren noch beschleunigt werden, da insbesondere
auf einen der beiden Zwischenpuffer 24, 26 verzichtet
werden könnte,
wie nachfolgend anhand des Ausführungsbeispiels
von 2 noch beschrieben wird.
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Im
vorliegenden Ausführungsbeispiel
wird nun eine halbfertige Einheit gemäß 1d dem
Zwischenpuffer 26 entnommen. Dabei ist der Gurtabschnitt 15 auf
dem Gurtroller 20 bis auf eine bestimmte Länge l1 von ca. 1,5 m automatisch aufgerollt fixiert und
wird so einer letzten Bearbeitungsschiene 27 übergeben.
In der Bearbeitungsschiene 27 liegt der Gurtabschnitt 15 also
bereits auf eine vorgegebene Länge
l1 fixiert abgerollt vor. Dabei wird nun
der zweite Endbereich 16 durch einen Puller 28,
eine Umlenkeinrichtung 29 und ein Steckblech 30 hindurch
geführt,
so dass diese Elemente quasi auf dem Gurtabschnitt 15 aufgefädelt werden.
Um ein Herabrutschen der Umlenkeinrichtung 29 und des Steckblechs 30 in einer
Einbaulage zu unterbinden, wird an dem Gurtabschnitt 15 auf
einer vorgegebenen Länge
l2 ein Kunststoff-Niet 31 oder
ein vergleichbarer Anschlag fixiert. Unter Anordnung eines Etiketts 32 wird
der zweite Endbereich 16 durch einen Endbeschlag 33 eingefädelt, um
ein vorbestimmtes Maß umgefaltet und
vernäht.
Dieses Vernähen
und die Anordnung des Etiketts 32 wird dabei mit anderen
Verarbeitungsschritten entlang der Schiene 27 wiederum
zeitlich überlappend
ausgeführt,
so dass sich auch bei der Bearbeitung des zweiten Endbereiches 16 des
Gurtabschnitts 15 quasi-simultan ausgeführte Teilbearbeitungsschritte
ergeben. Hierzu wird wiederum auf die Abbildung von 3 verwiesen.
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Das
schematisierte Flussdiagramm von 2 stellt
eine Abwandlung des Flussdiagramms der Abbildungen der 1c und 1d dar.
Hierin ist das vorstehend zu 1d beschriebene Auffädeln der
Elemente Steckblech 30 und eine Umlenkeinrichtung 29 über den
zweiten Endbereich 16 auf dem Gurtabschnitt 15 zusammen
mit dem Anbringen des Niets 31 an das Ende der zweiten
Bearbeitungsschiene 18 von 1c vorverlagert
worden. Es schließt
sich nun ohne Zwischenspeicher direkt die Endbearbeitung des zweiten
Endbereichs 16 des Gurtabschnitts 15 mit Befestigung
des Endbeschlags 33 und Anbringung des Etiketts 32 an
der mit c gekennzeichneten Position durch Aufnähen an. Mit den Buchstaben
a und b wurden in den 1a und 1b andere
bekannte Positionen für
Etiketten an Sicherheitsgurten angedeutet, wobei mit a ein teilweises
Unterschieben des Etikett-Materials in die Umfaltung des Gurtmaterials 2 hinein
und mit b ein reines Aufnähen
des Etiketts bezeichnet wird.
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Nun
folgt der Pendeltest 25 zur Überprüfung der Funktionsfähigkeit
des Gurtrollers 20 sowie die Überführung der fertiggestellten
und geprüften
Einheit in den Zwischenpuffer 26. -Diese Schritte liegen zeitlich
vor einer fakultativen optischen Endkontrolle und einer Verpackung.
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3 stellt
einen skizzierten Zeitplan zur Veranschaulichung zeitlicher Überlappungen
einzelner Vorgänge
eines Verfahrens gemäß Flussdiagramm
der Abbildungsfolge der 1a bis 1d dar.
Einige der zeitlichen Überlappungen
mit im Wesentlichen simultan ablaufenden Bearbeitungs- bzw. Verfahrensschritten
sind in einer Auswahl wesentlicher Bereiche durch Strich-punktierte
Ovale angedeutet. Die einzelnen Teilschritte sind durch die jeweiligen
Bezugszeichen Abschnitten der Fertigungsvorrichtung 1 und
bestimmten Elementen einer fertigen Gurt-Einheit zugeordnet. So
ist das vorstehend zu den Abbildungen von 1a bis 1d beschriebene
Verfahren zeitlich nochmals im Überblick
unter Beachtung quasi-simultan ablaufender Vorgänge nachvollziehbar. So folgt
auf ein Greifen des Gurtmaterials 2 und Einschieben bzw.
Transportieren über die Puller 5, 8 bei
automatischem Vermessen über die
Einrichtung ΔL
eine Übergabe
des ersten Endbereichs 10 an die erste Bearbeitungseinheit
A. Überlappend
mit dem Umfalten, Nähen
bzw. Riegeln im Stiftschieber 12 wird weiter durch die
Puller 5, 8 Gurtband 2 gefördert, bis
Heißschneider 6 und
Plätter 7 in Aktion
treten, um den Gurtabschnitt 15 definiert zu bilden und
dabei die Endbereiche 16, 10' zu formen. Mit dem neu gebildeten
und nach Öffnen
des Plätters 7 freien,
aber im Puller 8 fixierten zweiten Endbereich 16 fährt nun
der Schwenk- oder Schiebearm 17 von der ersten Bearbeitungsschiene 4 zur
zweiten Bearbeitungsschiene 18, während das Nähen bzw. Riegeln sowie Stiftsetzen
im Stiftschieber 12 noch andauert. Bei diesem Vorgang wird
dabei besonders darauf geachtet, dass beim Vernähen keine sog. Schein-Naht
erzeugt wird, also eine nur aus starkem Oberfaden bestehende Verbindung
ohne dauerhafte Sicherung im Gewebe durch einen Unterfaden.
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Parallel
zum Nähen
im Stiftschieber 12 wird ein in bekannter Weise vorbereiteter
Gurtroller 20 manuell oder per Roboter eingelegt. So kann
bereits der Puller 8 nun im reversen Betrieb als Puller
zusammen mit dem Schieber oder der Pin-Platte und Einführhilfe 21 den
zweiten Endbereich 16 durch den Gurtroller 20 hindurch
zum Puller 22 fördern.
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Gemäß 1c wird
nach dem Arretieren des aus der ersten Bearbeitungseinheit A herausgezogenen
ersten Endbereichs 10 im Gurtroller 20 der Zwischenpuffers 24 manuell
beschickt, Personenzugriff P1. Hiermit ist ein erster Zyklus Z beendet.
Es schließt
sich der Pendeltest 25 und das Einlegen in den Zwischenpuffer 26 an,
aus dem parallel jedoch eine bereits abgelegte halbfertige Gurtanordnung entnommen
werden kann, Personenzugriff P2. In diese beiden Personenzugriffe
P1, P2 ist in gestrichelter Umrandung jeweils eine ausreichende
Wegezeit als Sicherheit mit eingerechnet worden.
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In
der dritten Bearbeitungsschiene 27 werden nun nach 1d durch
die Puller 28 die Umlenkeinrichtung 29, Steckblech 30 mit
Anbringen von Niet 31 durchlaufen. Wieder überlagern
sich hierbei Transport von Gurtmaterial des Abschnitts 15 mit
einzelnen Bestückungs-
und Bearbeitungsschritten. Das Anbringen des Etiketts 32 und
Riegeln des Endbeschlages 33 beenden die Bearbeitung in
der Vorrichtung 1, ein fertiger Sicherheitsgurt bei Öffnung u.a. der
Puller 22, 28 wird entnommen und einer jeweiligen
Bestimmungen genügenden
Endprüfung
sowie Verpackung zugeführt.
Dabei wird durch das vorstehend geschilderte Verfahren eine gesicherte
und gleichbleibende Qualität
bei verkürzter
Arbeitstaktzeit bei geringem Personaleinsatz erreicht.
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- 1
- Vorrichtung
- 2
- Gurtband/biegeschlaffes
Material in Streifenform
- 3
- Speicherrolle
- 4
- erste
Bearbeitungsschiene
- 5
- Puller
- 6
- Heißschneider
- 7
- Plätter
- 8
- Puller
- 9
- Schieber
oder Pin-Platte
- 10
- erster
Endbereich
- 10'
- erster
Endbereich eines Folgeabschnittes 15'
- 11
- Zwischenpuffer
- 12
- Stiftschieber
- 13
- Schlaufe
- 14
- Metall-
oder Kunststoffstifte
- 15
- Gurtband-Abschnitt
- 15'
- Folgeabschnitt
- 16
- zweiter
Endbereich
- 17
- Schwenk-
oder Schiebearm
- 18
- zweite
Bearbeitungsschiene
- 19
-
- 20
- Gurtroller
- 21
- Schieber
oder Pin-Platte mit Einführhilfe
- 22
- Puller
- 23
- Spanneinrichtung
- 24
- Puffer
bzw. Zwischenspeicher
- 25
- Pendeltest
- 26
- Puffer
bzw. Zwischenpuffer
- 27
- dritte
Bearbeitungsschiene
- 28
- Puller
- 29
- Umlenkeinrichtung
- 30
- Steckblech
- 31
- Niet
- 32
- Etikett
- 33
- Endbeschlag
- A
- erste
Bearbeitungsstation
- B
- zweite
Bearbeitungsstation
- ΔL
- Längenmessung
- P1,
P2
- Personaleinsatz
mit Wegstrecken zwei Positionen
- Z
- Zykluszeit