DE102005060486B4 - Verfahren zur Herstellung eines hochbelastbaren Verbundteils sowie ein danach hergestelltes hochbelastbares Verbundteil und Verwendung - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines hochbelastbaren Verbundteils sowie ein danach hergestelltes hochbelastbares Verbundteil und Verwendung Download PDF

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Abstract

Verfahren zur Herstellung eines hochbelastbaren Verbundteils bestehend aus einem ersten und mindestens einem zweiten Teil, wobei das erste Teil zumindest teilweise aus einem Metall besteht und das zweite Teil zumindest teilweise aus einem anderen Metall mit einer geringeren Schmelztemperatur als der des ersten Metalls besteht, dadurch gekennzeichnet, dass in das erste Teil mindestens ein Durchbruch (2) mit einem Durchbruchkragen (3) eingebracht wird und das zweite Teil durch Erwärmen und Druckbeaufschlagung zumindest im Bereich des Durchbruches und des Durchbruchkragens (3) kraft- und/oder formschlüssig mit dem ersten Teil verbunden wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines hochbelastbaren Verbundteils bestehend aus einem ersten und mindestens einem zweiten Teil, wobei das erste Teil zumindest teilweise aus einem Metall besteht und das zweite Teil zumindest teilweise aus einem anderen Metall mit einer geringeren Schmelztemperatur als der des ersten Metalls besteht sowie nach den Verfahren hergestellte Verbundteile. Darüber hinaus betrifft die Erfindung eine vorteilhafte Verwendung der hochbelastbaren Verbundteile.
  • Zur Gewichtsreduzierung werden verstärkt im Automobilbereich Verbundteile eingesetzt, welche neben einem geringen Gewicht gleichzeitig hochbelastbar sind. Aufgrund der häufig auftretenden hohen Belastungen der Verbundteile sind auch die Verbindungsstellen zwischen den einzelnen, verschiedenen Materialien des Verbundteils hohen Belastungen ausgesetzt. Gleichzeitig soll das Herstellverfahren zur Herstellung von hochbelastbaren Verbundteilen besonders einfach ausgestaltet sein, so dass die Herstellkosten gering sind.
  • Gerade Verbundteilen, die aus verschiedenen Materialien bestehen, beispielsweise einer Kombination aus Metall und Kunststoff, werden häufig als Träger, insbesondere mit Anschlussmöglichkeiten für Funktionselemente, beispielsweise der Instrumententafel im Fahrzeuginneren, eingesetzt. Dabei wird aufgrund neuer Recyclingverordnungen angestrebt, nach Möglichkeit nur recyclingfähige Werkstoffe oder daraus bestehende Verbundteile einzusetzen. Verbundteile aus Metall und Kunststoff sind hinsichtlich der Recyclingfähigkeit prinzipiell Verbundteilen aus zwei verschiedenen Metallen unterlegen.
  • Aus dem Stand der Technik, beispielsweise der japanischen Patentanmeldung JP 11 254076 A , ist ein Verbundteil aus verschiedenen Metallen bekannt, welches aus einer Platte aus einem Stahlwerkstoff sowie aus einer zweiten Platte aus einem Aluminiumwerkstoff besteht, wobei die Platte aus dem Stahlwerkstoff Durchgangsöffnungen aufweist. Durch Erwärmung der Aluminiumplatte und Druckbeaufschlagung fließt das weich werdende Aluminium der Aluminiumplatte in die Durchgangsöffnungen der Stahlplatte und führt zu einem Formschluss zwischen der Stahlplatte und der Aluminiumplatte, so dass ein Verbundteil entsteht. Allerdings ist die Festigkeit des Verbundteils durch die Festigkeit des Aluminiumwerkstoffes und dem Querschnitt der Durchtrittsöffnungen der Stahlplatte begrenzt.
  • Die deutsche Gebrauchsmusterschrift DE 82 04 257 U1 offenbart zwar ein gattungsgemäßes Verfahren zur Herstellung von Verbundteilen für Zierleisten. Inwieweit mit dem bekannten Verfahren auch hochbelastbare Verbundteile hergestellt werden können, wird in der Gebrauchsmusterschrift nicht offenbart.
  • Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein einfaches Verfahren zur Herstellung von hochbelastbaren Verbundteilen anzugeben, mit welchem Verbundteile mit verbesserter Belastbarkeit und dennoch geringem Gewicht hergestellt werden können. Daneben liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, entsprechende Verbundteile und eine Verwendung der Verbundteile vorzuschlagen.
  • Gemäß einer ersten Lehre wird die oben genannte Aufgabe für ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundteils bestehend aus einem ersten und mindestens einem zweiten Teil, wobei das erste Teil zumindest teilweise aus einem Metall und das zweite Teil zumindest teilweise aus einem anderen Metall mit einer geringeren Schmelztemperatur als der des ersten Metalls besteht, dadurch gelöst, dass als erstes Teil ein Hohlprofil, insbesondere ein „tailored Tube" oder "modular Tube" verwendet wird, welches unter Verwendung der Einrolltechnik aus einer flachen Platine hergestellt wird, und dass ein Formstempel in einer Vorrichtung zur Durchführung der Einrolltechnik unter Verwendung mindestens eines Dorns einen Durchbruch in die Platine mit einem Durchbruchkragen einbringt und, dass das zweite Teil durch Erwärmen und Druckbeaufschlagung zumindest im Bereich des Durchbruches und des Durchbruchkragens kraft- und/oder formschlüssig mit dem ersten Teil verbunden wird.
  • Dadurch, dass das zweite Teil aus einem Metall mit einer geringeren Schmelztemperatur als der des Metalls des ersten Teils besteht, wird dieses beim Erwärmen im Vergleich zum ersten Teil weich, so dass bei der Druckbeaufschlagung beider Teile der Durchbruchkragen in das zweite Metallteil eindringen kann, wobei das Metall des zweiten Teils des Verbundteils zumindest zum Teil in den Durchbruch in dem ersten Teil des Verbundteils eindringt. Nach dem Abkühlen entsteht zwischen den aus unterschiedlichen Metallen bestehenden ersten und zweiten Teilen eine feste kraft- und formschlüssige Verbindung, wobei der Durchbruchkragen, welcher umgeben ist von dem Metall des zweiten Teils, gewährleistet, dass die Belastbarkeit der Verbindungen zwischen den beiden Teilen des Verbundteils und damit auch des Verbundteils selbst gesteigert werden kann und nicht mehr abhängig ist von dem Durchmesser des Durchbruchs in dem ersten Teil.
  • Ein Verbundteil mit deutlich höherer Belastungsgrenze kann erfindungsgemäß dadurch hergestellt werden, dass als erstes Teil ein Hohlprofil, insbesondere ein „tailored Tube" oder „modular Tube" verwendet wird. Einerseits weist ein Hohlprofil im Vergleich zu einem flach ausgebildeten Metallteil eine deutlich höhere Steifigkeit auf, so dass ein Verbundteil mit insgesamt erhöhter Belastbarkeit hergestellt werden kann. Werden „tailored Tubes" zur Herstellung eines Verbundteils verwendet, kann ein Verbundteil zur Verfügung gestellt werden, welches einerseits eine maximale Belastbarkeit und andererseits ein minimales Gewicht aufweist, da „tailored Tubes" nicht nur auf die Belastung genau angepasste Wandstärken aufweisen, sondern auch aus der Belastung entsprechenden Stahlgüten hergestellt werden. „Modular Tubes" weisen über die Längsachse veränderliche Querschnitte auf und sind auf diese Weise an die auftretenden Belastungen angepasst.
  • Eine Vereinfachung des Herstellverfahrens für ein erfindungsgemäßes Verbundteil ergibt sich dadurch, dass das Hohlprofil, „tailored Tube" oder „modular Tube" unter Verwendung der Einrolltechnik aus einer flachen Platine hergestellt wird. Die Einrolltechnik ist aus der auf die Anmelderin zurückgehenden deutschen Offenlegungsschrift DE 198 27 798 A1 bekannt, diese betrifft ein Herstellverfahren für Hohlprofile, bei welchem eine gerade Platine eines Metalls durch Verfahren von Formhälften eines Umformwerkzeuges unter zu Hilfenahme eines innenliegenden Formstempels zu einem Hohlprofil umgeformt werden und anschließend optional längsnahtgeschweißt werden. Die Verwendung der Einrolltechnik gewährleistet dabei eine möglichst hohe Flexibilität bei gleichzeitig geringen Herstellkosten. Ferner wird ermöglicht, auf einfache Weise möglichst viele Prozessschritte, in einer Vorrichtung zur Durchführung der Einrolltechnik zu integrieren.
  • Eine besonders einfache Integration der notwendigen Verfahrensschritte zur Einbringung mindestens eines Durchbruches in ein Hohlprofil wird weiter dadurch erreicht, dass ein Formstempel in einer Vorrichtung zur Durchführung der Einrolltechnik unter Verwendung mindestens eines Dorns einen Durchbruch mit Durchbruchkragen in die Platine des ersten Teils einbringt, wobei in einer entsprechenden Formhälfte der Vorrichtung zur Durchführung der Einrolltechnik ein dem Dorn entsprechendes Loch in der Formhälfte vorgesehen ist. Es ist dabei selbstverständlich, dass auch mehrere Dorne oder Noppen vorgesehen sein können, welche über den Formstempel der Vorrichtung zur Durchführung der Einrolltechnik auch eine Mehrzahl von Durchbrüchen mit Durchbruchkragen in die Platine des ersten Teils einbringen können. Insbesondere fällt durch die Integration in die Vorrichtung zur Durchführung der Einrolltechnik eine separate Vorrichtung beziehungsweise separate Arbeitsschritte zur Einbringung der Durchbrüche in die erste Platine weg, so dass das Herstellverfahren des Verbundteils vereinfacht wird.
  • Gemäß einer ersten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht das erste Teil zumindest teilweise aus einem Stahl oder einer Stahllegierung. Stahl oder eine Stahllegierung weist einerseits eine hohe Schmelztemperatur auf und ist darüber hinaus mit den gängigen Verfahren zu bearbeiten, so dass Werkzeugkosten, beispielsweise zur Einbringung der Durchbrüche in das erste Teil, gering gehalten werden können.
  • Besteht das zweite Teil, gemäß einer nächsten weitergebildeten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, aus einem Leichtmetall, insbesondere Aluminium oder Magnesium oder deren Legierungen, so kann das Gewicht des Verbundteils weiter reduziert werden, ohne dass die Belastbarkeit des Verbundteils wesentlich verringert wird.
  • Vorzugsweise wird der Durchbruch des ersten Teils vor oder während des Umformens der Platine des ersten Teils zu einem Hohlprofils in die Platine eingebracht, so dass nach der Herstellung des Hohlprofils sich unmittelbar die Anformung des zweiten Teils des Verbundteils anschließen kann.
  • Wird das zweite Teil des Verbundteils beim Erwärmen zumindest teilweise plastisch und werden zur kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung der Durchbruchkragen des ersten Teils in den plastisch gewordenen Bereich des zweiten Teils eingepresst, kann, gemäß einer nächsten weitergebildeten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Verbundteils, gewährleistet werden, dass die Durchbruchkragen im Wesentlichen ihre Form auch nach dem Anformen des zweiten Teils beibehalten. Hierdurch kann eine besonders gute kraft- und/oder formschlüssige Verbindung zwischen dem ersten und dem zweiten Teils des Verbundteils erzielt werden.
  • Auf besonders einfache Art und Weise kann das zweite Teil gemäß einer nächsten weitergebildeten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Verbundteils dadurch erwärmt werden, dass das Erwärmen des zweiten Teils in einem Ofen, durch eine Heizplatte, durch elektrischen Stromfluss und/oder durch Induktion erfolgt. Nach dem Erwärmen des zweiten Teils wird dieses durch Druckbeaufschlagung mit dem zweiten Teil verbunden. Vorzugsweise wird das zweite Teil dabei gleichzeitig mit dem ersten Teil erwärmt, wobei aufgrund der unterschiedlichen Schmelztemperatur das erste Teil nicht oder nur unwesentlich an Festigkeit verliert und ein Eindringen der Durchbruchkragen in den Werkstoff des zweiten Teils beziehungsweise ein Eindringen des Materials des zweiten Teils in den Durchbruch im ersten Teil ermöglicht wird.
  • Eine für besonders hohe Belastungen ausgelegte Verbindung zwischen dem ersten und dem zweiten Teil ergibt sich dadurch, dass beim Verbinden des ersten und zweiten Teils das Material des zweiten Teils den Durchbruch des ersten Teils vollständig durchdringt und den Durchbruchkragen vollständig umgibt.
  • Gemäß einer zweiten Lehre der vorliegenden Erfindung wird die oben hergeleitete Aufgabe durch ein hochbelastbares Verbundteil bestehend aus einem ersten und mindestens einem zweiten Teil, wobei das erste Teil aus einem Metall besteht und das zweite Teil zumindest teilweise aus einem Metall mit einer geringeren Schmelztemperatur als der des ersten Metalls besteht, dadurch gelöst, dass als erstes Teil ein unter Verwendung der Einrolltechnik hergestelltes Hohlprofil, insbesondere ein „tailored Tube" oder „modular Tube" vorgesehen ist und dass das erste Teil mindestens einen Durchbruch mit einem Durchbruchkragen aufweist, wobei der Durchbruch und der Durchbruchkragen von dem Material des zweiten Teils eine kraft- und/oder formschlüssige Verbindung ausbildend zumindest teilweise durchdrungen und/oder umgeben ist.
  • Wie bereits zuvor beschrieben, wird durch die Kombination von Durchbruch und Durchbruchkragen, welche vom Material des zweiten Teils kraft- und/oder formschlüssig zumindest teilweise durchdrungen und umgeben sind, erreicht, dass die Festigkeit des Verbundteils nicht mehr lediglich durch die Festigkeit des zweiten Metalls und dem Querschnitt des Durchbruchs bestimmt wird, sondern zusätzlich durch den vom Material des zweiten Teils umgebenden Durchbruchkragen verbessert wird. Darüber hinaus zeichnet sich das erfindungsgemäße Verbundteil durch eine hervorragende Recyclingfähigkeit aus.
  • Die hohe Belastbarkeit des erfindungsgemäßen Verbundteils wird dadurch erreicht, dass das erste Teil ein Hohlprofil, insbesondere ein „tailored Tube" oder ein „modular Tube" ist.
  • Darüber hinaus wird eine wirtschaftliche Fertigung der Verbundteile erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass ein unter Verwendung der Einrolltechnik hergestelltes Hohlprofil, insbesondere „tailored Tube" oder „modular Tube" vorgesehen ist.
  • Besteht das erste Teil zumindest teilweise aus Stahl oder einer Stahllegierung kann ein erstes Teil mit einer relativ hohen Schmelztemperatur und guten Festigkeitswerten sowie mit guter Verformbarkeit und Verarbeitbarkeit zur Verfügung gestellt werden. Die Verwendung von Stahl oder einer Stahllegierung für das erste Teil ermöglicht zudem, wie bereits ausgeführt, die Verwendung von konventionellen Fertigungstechniken zur Einbringung der Durchbrüche in die Platine.
  • Eine besonders hohe Gewichtsersparnis bei maximaler Festigkeit wird dadurch erzielt, dass das zweite Teil zumindest teilweise aus einem Leichtmetall, insbesondere Aluminium, Magnesium oder eine Legierung derselben besteht.
  • Bevorzugt werden die erfindungsgemäßen Verbundteile als Instrumententafelträger, Außenhautträger oder Sitzträger in einem Kraftfahrzeug, da sie aufgrund ihrer hohen mechanischen Belastbarkeit es ermöglichen, gleichzeitig als Querträger oder Träger für beispielsweise die Frontscheibe, bestimmte Säulengruppen des Fahrzeuges oder der Sitze zu dienen.
  • Es gibt nun eine Vielzahl von Möglichkeiten die erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung von Verbundteilen und die erfindungsgemäßen Verbundteile auszugestalten und weiterzubilden. Hierzu wird verwiesen einerseits auf die den Patentansprüchen 1 und 11 nachgeordneten Patentansprüche. Andererseits auf die Beschreibung zweier bevorzugter Ausführungsbeispiele in Verbindung mit der Zeichnung. Die Zeichnung zeigt in
  • 1 in einer Schnittansicht ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen hochbelastbares Verbundteils in noch nicht verbundenem Zustand,
  • 2 in einer Schnittansicht die Verbindungsstelle des ersten und zweiten Teils des hochbelastbaren Verbundteils aus 1 in einer perspektivischen Darstellung bestehend aus einem ersten und einem zweiten angeformten Teil und
  • 3 das Verbundteil aus 1 in einer perspektivischen Darstellung bestehend aus einem ersten und einem zwei weiteren angeformten Teilen.
  • 1 zeigt zunächst in einer Schnittansicht ein erstes Teil 1 des Verbundteils, welches vorzugsweise aus einem Stahl oder einer Stahllegierung besteht. Durch die Verwendung eines Stahls oder einer Stahllegierung kann ein Werkstoff mit einer sehr hohen Schmelztemperatur und gleichzeitig guten Umformeigenschaften zur Verfügung gestellt werden. Wie in 1 zu erkennen ist, weist das erste Teil des Verbundteils die Form eines Hohlprofils 1, vorliegend eines Rohres, auf, welches beispielsweise durch Verwendung der Einrolltechnik aus einer ebenen Platine hergestellt werden kann. Allerdings kann ohne weiteres auch eine flache Platine als erstes Teil verwendet werden. In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist das Hohlprofil 1 als „tailored Tube" gefertigt und weist, in der Zeichnung nicht dargestellt, beispielsweise in Längsrichtung unterschiedliche Wanddicken auf, welche an die spezifischen Belastungen in eingebautem Zustand angepasst sind. Die Schnittansicht in 1 zeigt, dass entlang der Schnittachse zwei Durchbrüche 2 mit den entsprechenden Durchbruchskragen 3 im Hohlprofil 1 vorgesehen sind, welche beispielsweise während der Herstellung des Hohlprofils 1 aus einer ebenen Platine unter Verwendung der Einrolltechnik eingebracht werden. Das zweite Teil des Verbundteils 4 ist auf einer Bearbeitungsplatte 5 angeordnet, welche zur Erwärmung des zweiten Teils 4 des erfindungsgemäßen Verbundteils dient. Das zweite Verbundteil kann beispielsweise aus einem Leichtmetall, beispielsweise Aluminium oder Magnesium bestehen.
  • Die 2 zeigt nun in einer Schnittansicht den Vorgang des Anformens des zweiten Teils 4 an das Hohlprofil 1. Bei der Erwärmung des zweiten Teils 4 wird dieses weich beziehungsweise plastisch, so dass durch Druckbeaufschlagung des Hohlprofils 1 die Durchbruchkragen 3 in das plastisch gewordene Material des zweiten Teils 4 eindringen und die Durchbrüche 2 sowie die Durchbruchskragen 3 nach der Druckbeaufschlagung der beiden Teile 1, 4 vorzugsweise vollständig vom Material des zweiten Teils 4 durchdrungen und umgeben sind. Hierdurch wird eine kraft- und formschlüssige Verbindung zwischen dem ersten Teil 1 und dem zweiten Teil 4 des erfindungsgemäßen Verbundteils hergestellt, welche besonders hohen Stabilitätsanforderungen entspricht. Dadurch, dass die Durchbruchskragen 3 vollständig im Material des zweiten Teils des Verbundteils eindringen kann, trägt zur Stabilität der Verbindung des ersten und des zweiten Teils nicht nur das durch die Durchbrüche 2 durchgedrungene Material und der Querschnitt der Durchbrüche 2 bei, sondern die gesamte Materialstärke des zweiten Teils 4.
  • Die 3 zeigt nun das Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Verbundteils 6 bestehend aus einem ersten Hohlprofil 1 und zwei weiteren angeformten Teilen 4, 7, welche nach dem erfindungsgemäßen Verfahren an das erste Hohlprofil angeformt worden sind. Die entsprechend angeformten zweiten Teile 4, 7 können diverse Funktionen übernehmen. Beispielsweise können die angeformten Teile 4, 7 als Versteifungselemente, Trageelemente oder Anschlusselemente ausgebildet sein.
  • Aufgrund der hohen mechanischen Belastbarkeit derart hergestellter Verbundteile können diese insbesondere im Automobilbau verwendet werden. Bevorzugt werden diese als Instrumententafelträger, Außenhautträger oder Sitzträger verwendet, wobei aufgrund der hohen Belastbarkeit der Hohlprofile diese gleichzeitig Querträger oder Träger für beispielsweise die Frontscheibe, bestimmte Säulengruppen des Fahrzeuges oder der Sitze sein können.

Claims (16)

  1. Verfahren zur Herstellung eines hochbelastbaren Verbundteils bestehend aus einem ersten und mindestens einem zweiten Teil, wobei das erste Teil zumindest teilweise aus einem Metall besteht und das zweite Teil zumindest teilweise aus einem anderen Metall mit einer geringeren Schmelztemperatur als der des ersten Metalls besteht, dadurch gekennzeichnet, dass in das erste Teil mindestens ein Durchbruch (2) mit einem Durchbruchkragen (3) eingebracht wird und das zweite Teil durch Erwärmen und Druckbeaufschlagung zumindest im Bereich des Durchbruches und des Durchbruchkragens (3) kraft- und/oder formschlüssig mit dem ersten Teil verbunden wird.
  2. Verfahren zur Herstellung eines Verbundteils nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Teil zumindest teilweise aus einem Stahl oder einer Stahllegierung besteht.
  3. Verfahren zur Herstellung eines Verbundteils nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Teil aus einem Leichtmetall, insbesondere Aluminium oder Magnesium oder deren Legierungen besteht.
  4. Verfahren zur Herstellung eines Verbundteils nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als erstes Teil ein Hohlprofil, insbesondere ein „tailored Tube" oder „modular Tube" verwendet wird.
  5. Verfahren zur Herstellung eines Verbundteils nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Hohlprofil oder „tailored Tube" unter Verwendung der Einrolltechnik aus einer flachen Platine hergestellt wird.
  6. Verfahren zur Herstellung eines Verbundteils nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Durchbruch (2) des ersten Teils vor oder während des Umformens der Platine zu einem Hohlprofil in die Platine eingebracht wird.
  7. Verfahren zur Herstellung eines Verbundteils nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Formstempel in einer Vorrichtung zur Durchführung der Einrolltechnik unter Verwendung mindestens eines Dorns einen Durchbruch (2) mit Durchbruchkragen (3) in die Platine des ersten Teils einbringt, wobei in einer Formhälfte der Vorrichtung zur Durchführung der Einrolltechnik ein mit dem Dorn korrespondierendes Loch in der Formhälfte vorgesehen ist.
  8. Verfahren zur Herstellung eines Verbundteils nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Teil beim Erwärmen zumindest teilweise plastisch wird und zur kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung der mindestens eine Durchbruchkragen (3) des ersten Teils in einen plastisch gewordenen Bereich des zweiten Teils eingepresst wird.
  9. Verfahren zur Herstellung eines Verbundteils nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Erwärmen des zweiten Teils in einem Ofen, auf einer Heizplatte und/oder durch elektrischen Stromfluss und/oder durch Induktion erfolgt.
  10. Verfahren zur Herstellung eines Verbundteils nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass beim Verbinden des ersten und zweiten Teils das Material des zweiten Teils den Durchbruch (2) des ersten Teils vollständig durchdringt und/oder den Durchbruchkragen vollständig umgibt.
  11. Hochbelastbares Verbundteil bestehend aus einem ersten und mindestens einem zweiten Teil, wobei das erste Teil aus einem Metall besteht und das zweite Teil zumindest teilweise aus einem Metall mit einer geringeren Schmelztemperatur als der des ersten Metalls besteht, insbesondere hergestellt durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Teil mindestens einen Durchbruch (2) mit einem Durchbruchkragen (3) aufweist, wobei der Durchbruch (2) und der Durchbruchkragen (3) von dem Material des zweiten Teils eine kraft- und/oder formschlüssige Verbindung ausbildend zumindest teilweise durchdrungen und/oder umgeben ist.
  12. Verbundteil nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Teil zumindest teilweise aus Stahl oder einer Stahllegierung besteht.
  13. Verbundteil nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Teil zumindest teilweise aus einem Leichtmetall, insbesondere Aluminium, Magnesium oder einer Legierung derselben besteht.
  14. Verbundteil nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass als erstes Teil ein Hohlprofil, insbesondere ein „tailored Tube" oder „modular Tube" vorgesehen ist.
  15. Verbundteil nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass ein unter Verwendung der Einrolltechnik hergestelltes Hohlprofil, insbesondere „tailored Tube" oder „modular Tube" vorgesehen ist.
  16. Verwendung eines hochbelastbaren Verbundteils nach einem der Ansprüche 11 bis 15 als Instrumententafelträger, Außenhautträger oder Sitzträger in einem Kraftfahrzeug.
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