DE102005015556A1

DE102005015556A1 - Verfahren zur Herstellung einer teilbaren Kanüle mit innenliegenden Sollbruchstellen

Info

Publication number: DE102005015556A1
Application number: DE102005015556A
Authority: DE
Inventors: Klaus Ziessler
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2005-04-05
Filing date: 2005-04-05
Publication date: 2006-10-19

Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung von spaltbaren Punktionskanülen beschrieben. Die Spaltbarkeit wird durch zwei innen liegende Sollbruchstellen, die in Richtung der Längsachse entlang der Innenwand des Kanülenrohres durch einen Umformprozess erzeugt werden, erreicht. DOLLAR A Dabei ist es möglich, bereits bei fertig geschliffenen Kanülenrohren die Sollbruchstellen zu erzeugen.

Description

Es ist üblich, für Einführung eines längeren, aus einem flexiblen Schlauch bestehenden Katheter in eine Blutbahn oder eine Körperhöhlung, eine spaltbare Punktionskanüle zu verwenden. Um nach dem Legen des Katheters eine Verletzung des Blutgefäßes bzw. der Körperhöhlung zu vermeiden, wird die Punktionskanüle entfernt. Da in der Regel der Katheter mit einer Anschlussmöglichkeit, die einen größeren Durchmesser hat wie der Innendurchmesser der Punktionskanüle, kann diese in ihrer ursprünglichen Form nicht vom Katheter entfernt werden. Um sie entfernen zu können, muss die Punktionskanüle über ihre Längsachse hinweg in zwei Hälften zerlegt werden können. Dazu benötigt die Kanüle sogenannte Sollbruchstellen die in Richtung der Kanülenachse angebracht sind. Durch das Anbringen von zwei unabhängig voneinander befestigten Griffplatten (1 Pos. 3) an der jeweilig entstehenden Kanülenhalbschalen beim Trennvorgang, wird eine sichere Handhabung der Punktionskanüle ermöglicht. Weiterhin wird durch eine geeignete Ausbildung der Griffplatten das Einführen des Katheters in den Kanülen-Innendurchmesser wesendlich erleichtert. Nachstehend aufgeführt sind die derzeit üblichen Methoden zur Entfernung des Katheters aus der Punktionskanüle.
Es finden wie folgt beschriebene Kanülenrohre ihre Anwendung:

1) Eine Kanüle bestehend aus einem Rohrabschnitt mit Längsachse, distalem und proximalem Ende sowie einer innerer und äußerer Wandung. Die Wandung ist mit zwei gegenüberliegenden schwächenden Rillen an ihrer „Außenseite" parallel zur Längsachse geschwächt. Mittels zweier Griffplatten, die jeweils am vorgespalteten proximalem Ende der Kanüle befestigt sind, lässt sich die Kanüle durch Krafteinleitung rechtwinklig zur Längsachse, entlang der schwächenden Rillen in zwei Hälften teilen. (US Patentschrift No. 5.318.542 vom 07.06.1994 der Fa. Süddeutsche Feinmechanik GmbH)
2) Eine Kanüle bestehend aus einem Flachmaterial, das durch ein Rollverfahren zu einem Rohr geformt wird. Die Außenkanten des Flachmaterials, die durch das Rollen zu einem Rohr sich berühren, werden nicht miteinander verbunden so dass das Rohr über die Längsachse hin nicht verschlossen ist. Während des Rollvorgangs wird die gegenüberliegend zur Längsöffnung innere Rohrwandung parallel zur Längsachse geschwächt.

Mittels zweier Griffplatten, die jeweils am vorgespalteten proximalem Ende der Kanüle befestigt sind, lässt sich die Kanüle durch Krafteinleitung rechtwinklig zur Längsachse, entlang der schwächenden Rillen in zwei Hälften teilen. (keine Patentschrift gefunden!?)

3) a.) Eine Kanüle bestehend aus einem Rohrabschnitt mit Längsachse, distalem und proximalem Ende sowie einer innerer und äußerer Wandung.
b.) Eine oder mehrere schwächende Rillen, die entlang der inneren Wandung und parallel zur Längsachse ausgebildet sind.
c.) Der Rohrabschnitt wird durch die aufeinanderfolgenden Schritte hergestellt: Ausbilden von Rillen in einem flachen Material mit parallelen Rändern und einer dicke von 2/1000 bis 8/1000 Zoll. Durch Rollen des flachen Materials zur Ausbildung des Rohres und anschließender Reduzierung auf einen gleichmäßigen Rohrdurch messers von 14–36 Gauge mit geschlossenen und aufeinander ausgerichtete Ränder sowie geschlossener Rinnen in der Innenwandung von ca. 30–60 % Dicke des flachen Materials aus 304–316 Edelstahl. Die Kanülenlänge beträgt ca. ¾–6" Das Härten des Rohres und Brüchigmachen der Rillen und der geschlossenen Ränder wird durch Rollen und Kaltziehen erreicht. Mittels zweier Griffplatten, die jeweils am vorgespalteten proximalem Ende der Kanüle befestigt sind, lasst sich die Kanüle durch Krafteinleitung rechtwinklig zur Längsachse, entlang der schwächenden Rillen in zwei Hälften teilen. (US Patent No. 4.449.973 vom 22.05.1984 der Fa. Luther Medical Products Inc.)

Punktionstrokare, die auch zum Legen von Kathetern im Einsatz sind, werden hier nicht betrachtet.

Die Erfindung die hier vorgestellt wird ermöglicht es, Kanülen mit unterschiedlichen Durchmessern, die in üblichen Produktionsverfahren hergestellt wurden, durch ein Umformverfahren die Spaltbarkeit zu ermöglichen.

Verfahren zur Herstellung einer teilbaren Kanüle mit „innenliegenden" Sollbruchstellen durch Umformen.

Das Verfahren zur Herstellung einer spaltbaren Punktionskanüle, das wie folgt beschrieben wird, dient dazu zwei innenliegende Sollbruchstellen, durch einen spanlosen Umformprozess, entlang der Innenwandung der Kanülen zu erzeugen. Diese Sollbruchstellen werden durch einen speziell geformten Prägekernstift (Pos. 1 3), der in den Innendurchmesser der Kanüle (Pos. 2 3) eingeführt wird, hergestellt. Nach dem Einführen des Prägekernstiftes in die Punktionskanüle, werden beide Teile (Pos. 1 und 2 3) auf den unteren Druckbacken (Pos. 4 3) eines Prägewerkzeuges aufgelegt. Um die Lage der Sollbruchstellen zum Kanülenschliff der Punktionskanüle reproduzierbar zu gewährleisten, wird sowohl der Prägekernstift wie auch der Kanülenschliff (Pos. 4 2) der Punktionskanüle über eine Zentriereinrichtung innerhalb des Werkzeuges zueinander ausgerichtet. Die Kanülenwand wird durch das rechtwinklige Aufbringen einer Verformungskraft über den oberen Druckbacken (Pos. 3 4) über die gesamte Kanülenlänge bis auf wenige 1/100 Millimeter im Bereich der Sollbruchstelle reduziert. Dadurch entstehen zwei gegenüberliegende, in Längsrichtung zur Mittelachse der Punktionskanüle verlaufende Rillen, welche die Teilbarkeit gewährleisten (Pos. 3 und Pos. 4 2). Um die geometrische Form des Kanülenschliffes nicht durch die Verformung zu verändern, wird der Prägekernstift in diesem Bereich speziell geformt. Die innenliegende Sollbruchstelle endet somit ca. 1–2 mm vor der Kanülenspitze (siehe 2). Dadurch wird vermieden das sich das Einschneidverhalten des Kanülenschliffes durch die entstehenden Kanten, die unweigerlich beim Austritt der Sollbruchstelle aus dem Kanülenschliff entstehen würden, negativ verändert.

Nach der Beendigung der Krafteinleitung werden die Druckbacken (Pos. 3 und 4 5) in ihre Grundstellung zurückgefahren. Dadurch bildet sich die elliptische Verformung des Kanülendurchmessers, die durch Formen der Sollbruchstellen in die Kanülenwandung entstanden ist (siehe 5), wieder zurück. Dies basiert auf der elastischen Verformbarkeit des Kanülenrohres. Aufgrund dieser Rückfederung kann der Prägekernstift relativ leicht aus dem Kanülen-Innendurchmesser entfernt werden.

Claims

Verfahren zur Herstellung einer spaltbaren Kanüle mit, in der Richtung der Mittelachse des Rohres verlaufenden Sollbruchstellen, die durch Materialverdrängung erzeugt werden, dadurch gekennzeichnet, das die Bearbeitung einer fertiggeschliffenen Kanüle mit unterschiedlichsten Kanülenrohrdurchmesser und Schliffgeometrien nach DIN EN ISO 7864 ermöglicht. Dadurch wird ein nachträgliches Ausrichten der Sollbruchstellen zum Kanülenschliff überflüssig.
Herstellung einer spaltbare Kanüle nach Patentanspruch 1 dadurch gekennzeichnet, das die beiden Sollbruchstellen von der Innenwand aus, hin zur Außenwand des Rohres, mittels einem speziell geformten Profilkernstiftes, gleichzeitig erzeugt werden. Die nötige Verformungsenergie wird über eine untere und obere Druckbacke eingeleitet.