DE102005005861A1

DE102005005861A1 - Verbindungs- und Modulsystem zur Erstellung von druckwasserfesten Bauwerken aus Betonfertigteilen

Info

Publication number: DE102005005861A1
Application number: DE200510005861
Authority: DE
Inventors: Peter De Candido; Wilhelm Wohlsecker
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2005-02-09
Filing date: 2005-02-09
Publication date: 2006-08-24

Abstract

Technisches Problem der Erfindung = technische Aufgabe und Zielsetzung DOLLAR A Bei den druckwasserfesten Bauwerken aus Betonfertigteilen kommen nach dem heutigen Stand der Technik vor allem Behälter zum Einsatz, deren Fertigteile mit mehreren ringförmigen Stahlseilen faßreifenartig verbunden werden. Diese Verbindungstechnik ist sehr kostenaufwendig bei der Montage der Fertigteile und nur für runde oder polygonale Behälter anwendbar. Erforderlich ist eine kostengünstige und univesell einsetzbare Lösung zur Erstellung von druckwasserfesten Bauwerken aus Betonfertigteilen. DOLLAR A Lösung des Problems bzw. der technischen Aufgabe DOLLAR A Die Erfindung besteht darin, dass bei den zu verbindenden Betonfertigteilen Montageaussparungen so angeordnet werden, dass diese eine Öffnung nach außen haben und hierdurch mit einem einfachen Verbindungssystem die Betonfertigteile auf kurzem Wege schnell und kostengünstig jeweils einzeln verbunden werden können. Dabei werden zwischen den zu verbindenden Betonfertigteilen Elastizitätseinlagen und Emissionsschutzrahmen aus beständigen Kunststoffstreifen eingefügt. DOLLAR A Die Verbindungssysteme werden zur Erstellung der druckwasserfesten Baukörper zunächst in Betonfertigteile gegossen. Hierzu sind sieben Grundmodule vorgesehen, mit denen die Baukörper in beliebigen Formen erstellt werden können. DOLLAR A Die Montage erfolgt auf der Baustelle in der Weise, dass die Betonfertigteile für die Wände des zu erstellenden Bauwerkes auf einer zuvor erstellten Betonbodenplatte ...

Description

Die Erfindung betrifft ein Verbindungs- und Modulsystem zur Erstellung von druckwasserfesten Bauwerken aus Betonfertigteilen, mit den Merkmalen der Patentansprüche 1, 17, 22, 23 und 25.

Druckwasserfeste Bauwerke aus Beton, wie Behälter mit flüssigem Füllgut, werden heute zum Großteil noch in monolithischer Bauweise auf der Baustelle erstellt. Der Nachteil bei diesen Verfahren liegt vor allem darin, dass nahezu sämtliche Arbeiten auf der Baustelle vor Ort erbracht werden müssen und damit kostenintensiv sind. Die Erstellung von Behältern in monolithischer Bauweise ist hinreichend bekannt und wird hier nicht weiter beschrieben.

Mit der Erstellung von druckwasserfesten Bauwerken aus Betonfertigteilen wird ein Teil der Arbeiten von der Baustelle in das Betonwerk verlegt, mit dem Ziel, hierbei rationeller und kostengünstiger zu arbeiten, als auf der Baustelle. Die Erstellung von druckwasserfesten Bauwerken aus Betonfertigteilen beschränkt sich heute vor allem auf Behälter in runder oder polygonaler Form.

Zunächst sind Behälter aus Betonfertigteilen bekannt, die zur Verbindung der Betonfertigteile an den Seitenflächen der Fertigteile Hohlräume ausgebildet haben, die bei der Montage mit einem Füllmaterial, wie z.B. Zementmörtel, ausgefüllt werden. Hierzu wird auf die Patentschrift DE 38 02 964 A1 verwiesen. Bei solchen nicht vorgespannten Behältern kann es auch ohne besondere Belastungen zu Schwind- und Schrumpfrissen kommen. Diese Verbindungsart hat aber für druckwasserfeste Behälter nur eine sehr geringe Elastizität und beinhaltet das Risiko der Rissbildung bei größeren Dehnungen durch Temperaturschwankungen oder wechselnden Füllhöhen. Hinzu kommt, dass bei der Montage noch die Erhärtungszeit des Füllmaterials abgewartet werden muß.

Bekannt sind heute vor allem Behälter aus Betonfertigteilen, die mit mehreren ringförmigen und mit Kunsstoff ummantelten Stahlseilen die Wandteile der Behälter faßreifenartig verbinden. Für diese Verbindungsart werden zum Großteil Leerrohre in die Fertigteile eingegossen, durch die dann die Stahlseile bei der Montage durchgeführt werden. Hierzu wird beispielhaft auf die Patentschriften DE 44 39 111 B4 , DE 35 23 747 C2 und GB 2 322 901 A verwiesen.

Probleme

Diese ringförmig umfassenden Verbindungssysteme haben den Nachteil, dass bei der Montage zunächst alle Fertigbauteile der Behälterwand senkrecht aufgestellt und mit Schrägstützengesichert werden müssen, bevor die Verbindung und Verankerung mit den umspannenden Stahlseilen vorgenommen wird. Diese Verbindungsverfahren sind kostenintensiv und stellen hohe Sicherheitsanforderungen bei der Montage. Das Einschieben der Stahlseile vor Ort in die Leerrohre erfordert dabei einen erheblichen Auf wand. Bei der Anordnung der Leerrohre für die Zugseile ist bei dieser Technik vor allem darauf zu achten, dass bei der polygonalen Form der Behälter, die in dieser Form aus Kostengründen bei der Fertigung hauptsächlich zum Einsatz kommen, kein Knick an den Zugseilen entsteht. Das erfordert Kompromisse bei der Formgebung und Gestaltung der Betonfertigteile zu Lasten kostengünstigerer Lösungen.

Zudem besteht das Risiko, dass sich bei Bewegungen der Wandelemente durch Temperaturschwankungen oder wechselnden Füllhöhen des Füllgutes, der Schutzmantel bei den Verbindungsseilen abreibt und damit der Korrosionsschutz schadhaft wird.

Ferner ist zu berücksichtigen, dass bei Gärbehältern für Biogasanlagen für den Gärprozeß motorgetriebene Rührwerke eingesetzt werden. Hierbei ergeben sich permanent Schwingungen, die bei Behältern mit umfassenden Stahlseilverbindungen über die Behälterwand auf die Stahlseile übertragen werden. Es besteht damit das Risiko, dass diese ständigen Schwingungen auf die Stahlseile in der Art einwirken, dass die Spannung nachgibt und damit diese Behälter bei Biogasanlagen undicht werden.

Bei einem Durchmesser des Behälters von 20 m ergibt die den Behälter umfassende Länge der Verbindungsseile je ca. 63 m. Die unterschiedliche Ausdehnung durch Wärmeeinwirkung bei Beton und Stahl kann dazu führen, dass sich die Stahlseile der Behälterverbindungen stärker ausdehnen, als die Betonfertigteile der Behälterwand und die Dichtheit der Behälter damit gefährdet wird.

Auch ist allgemein bekannt, dass bei Behältern aus Betonfertigteilen, bei denen mit ringförmigen Stahlseilen (faßreifenartig) die Wandteile der Behälter umfassend verbunden werden, die Spannseile in bestimmten zeitlichen Abständen nachgespannt werden müssen. Dabei müssen dann die Verbindungselemente und Verankerungen, die sich im Erdreich befinden, erst freigelegt und dann wieder verfüllt werden. Das Nachspannen der Verbindungsseile ist zusätzlich kostenintensiv.

Weiterhin kommt bei diesen Verbindungssystemen zum Tragen, dass diese nur für runde oder polygonale Behälter einsetzbar sind.

Die heute zum Einsatz kommenden Behälter aus Betonfertigteilen sind infolge der angewandten Technik bei den Verbindungssystemen und der sich hieraus ergebenden kostenintensiven Montage im Preis sehr hoch. Dies ist auch ein wesentlicher Grund dafür, dass diese Behälter bisher nur einen geringen Marktanteil haben, obwohl Patentanmeldungen hierzu bereits seit 1986 vorliegen.

Anforderungen

Aus den vorstehend aufgezeigten Schwächen der bisher eingesetzten Behälter aus Betonfertigteilen ergeben sich zunächst die allgemeinen Anforderungen für ein kostengünstiges Verbindungsystem zur einfachen und kostengünstigen Erstellung von druckwasserfesten Bauwerken aus Betonfertigteilen. Zu sätzlich ist zu berücksichtigen, dass sich mit der zunehmenden Erstellung von Biogasanlagen zukünftig vermehrt Anforderungen ergeben, Behälter aus Betonfertigteilen auch als Behälter für Biogasanlagen einzusetzen.

Gegenüber dem bisherigen Einsatz dieser Behälter, wie z.B. für flüssiges Füllgut, wie Abwasser, Flüssigdünger oder Gülle, ergeben sich bei Behältern für Biogasanlagen erhöhte Anforderungen, vor allem, wenn die Behälter als Gärbehälter (Fermenter) eingesetzt werden sollen. Hier ist zu berücksichtigen, dass bei den Gärbehältern für den Gärprozess motorgetriebene Rührwerke eingesetzt werden und damit permanent Schwingungen im Behälter entstehen, die auf die Behälterwand einwirken.

Bei Gärbehältern (Fermenter) für Biogasanlagen entwickeln sich infolge des Gärprozesses schwankende Wärmetemperaturen, die bis über 50 Grad Celsius ansteigen. Hier ist zu berücksichtigen, dass sich diese Wärme sowohl auf die Betonwänder der Behälter, als auch auf die Verbindungssysteme für die Betonfertigteile der Behälterwand überträgt.

Der Erfindung liegt als Anforderung zugrunde, ein Verbindungs- und Modulsystem zu entwickeln, mit dem druckwasserfeste Bauwerke aus Betonfertigteilen einfach und kostengünstig zu erstellen und zu montieren sind, die sich stabil bei Temperaturschwankungen und Schwingungen des Füllgutes verhalten, sowie in beliebigen Formen erstellt und universell eingesetzt werden können.

Lösung

Diese Aufgabe wird durch ein Verbindungs- und Modulsystem für druckwasserfeste Bauwerke aus Betonfertigteilen mit den Merkmalen der Patentansprüche 1, 17, 22, 23 und 25 gelöst.

Die Lösung hierzu ist folgend:

1. Zur Verbindung der Betonfertigteile für die druckwasserfesten Bauwerke werden Verbindungssysteme verwendet, mit denen unter Einsatz der Zugkraft und der Nutzung der inzwischen erheblich verbesserten Stahlqualitäten die Betonfertigteile einzeln und kostengünstig miteinander verbunden.
2. Die Montage zur Verbindung der Fertigbauteile kann an den Seitenwänden von außen über speziell angeordnete Montageaussparungen erfolgen. Hierdurch ergeben sich einfache und kostengünstige Verbindungen.
3. Hervorragende Elastizität und eine absolute Dichtheit und zwischen den Betonfertigteilen der Bauwerke wird unter Nutzung der konzentrierten Flächenpressung mit einer aus Kunststoffstreifen bestehenden Elastizitätseinlage und einem aus Kunststoffstreifen bestehenden Emissionsschutzrahmen erzielt, die in den Fugen zwischen den Schmalseiten eingefügt werden.
4. Die Verbindungssysteme werden in Standardmodule eingebracht, die zu verschiedenen Formen gestaltbar sind und mit denen Baukörper in verschiedenen Formen erstellt werden können.
5. Die Standardmodule werden auf einer Betonbodenplatte aufgestellt und verbunden. Mit einem äußeren umfassenden Betonrandsockelüber und eine Bewehrung werden die Wandelemente mit der Betonbodenplatte verbunden und das Bauwerk fertiggestellt.

Gegenüber dem heutigen Stand der Technik wird bei der Erfindung nicht mehr ein Verbindungssystem eingesetzt, das, wie zum Beispiel bei der Erstellung von Behältern aus Betonfertigteilen, mit einer umspannenden Zugseilverbindung alle Wandelemente des Behälters faßreifenartig verbindet, sondern ein Verbindungssystem, mit dem die aus Betonfertigteilen erstellten Wandelemente der Behälter mit Hilfe von Zugkraftverbindungen jeweils einzeln verbunden werden. Für diese Verbindung werden auf der einen Seite des Betonfertigteils fest verankerte Gewindehülsen eingebracht und auf der anderen Seite des Betonfertigteils Zugelemente, wie beispielsweise Gewindestäbe, verwendet, um mit Hilfe der Zugkraft die Verbindung von zwei Fertigteilen vorzunehmen. Die Anwendung dieser Verbindungsart ist hinreichend bekannt.

Ein entscheidender Punkt bei dem neuen Verfahren für diese druckwasserfeste Verbindung ist die Anordnung einer Montage-Aussparung bei der Erstellung der Betonfertigteile, die in kurzem Abstand zum Ende der Schmalseite angebracht und zur Außenseite offen ist, womit eine Spannverschraubung mit der verankerten Gewindehülse des zu verbindenden Betonfertigteils von außen vorgenommen werden kann.

Diese Anordnung der Aussparung mit der Öffnung zur Außenseite für die Verschraubung und Montage ist ein wesentliches Mermal für dieses neue Verbindungs- und Modulsystem für druckwasserfeste Bauwerke. Damit können unter Nutzung der Zugkraft kurze Gewindestäbe verwendet werden, die zur Verbindungsmontage von der Außenseite zu verschrauben sind und damit auch am fertiggestellten Bauwerk bei der Montage jederzeit nachgestellt werden können. Die Verbindung und Montage der Betonfertigteile für druckwasserfeste Bauwerke kann damit einfach und kostengünstig erfolgen. Der Montageablauf hierzu wird nachfolgend noch detailliert beschrieben.

Die Betonfertigteile werden mit Hilfe von Spanngliedern verbunden. Beim Anziehen der Spannglieder entsteht eine Spannkraft, die auf die Auflagefläche der Betonfertigteile verteilt wird. Je größer die Fläche ist, auf der die Spannkraft verteilt wird, desto geringer ist die Flächenpressung. Die Stärke der Spannkraft ist zudem begrenzt auf die zulässige Spannkraft der jeweiligen Spannglieder.

Um eine kräftige Flächenpressung zu erreichen, sollte deshalb bei den zu verbindenden Betonfertigteilen die Auflagefläche an den Verbundseiten möglichst schmal sein. Bezogen auf die zu verbindenden Betonfertigteile sollten die zwischen den Verbundfugen angebrachten Kunststoffstreifen möglichst schmal sein, um eine günstige Flächenpressung zu erreichen.

Gleichzeitig ist aber auch zu berücksichtigen, dass die zwischen den Verbindungsfugen der Betonfertigteile angebrachten Kunststoffstreifen auch zur Abdichtung gegen Flüssigkeitsaustritt (Emission) oder Flüssigkeitseindringung (Immission) bestimmt sind. Hierbei muß das Dichtmaterial die Unebenheiten an der Oberfläche des Betonfertigteils ausgleichen und sich eng und lückenlos an die Oberfläche anschmiegen. In dieser Funktion ist es vorteilhaft, wenn die Auflagefläche des Dichtmaterials nicht zu schmal und in seiner Beschaffenheit nicht zu hart ist. Andererseits bedingt die Stabilität des Baukörpers eine notwendige Härte der Dichtstreifen.

Es ist erkennbar, dass in Erfüllung der verschiedenen Funktionen bei den Dichtstreifen sich widersprechende und damit gegenläufige Anforderungen vorliegen, die zu optimieren sind, hinsichtlich der einzusetzenden Dichtstreifen bei den Fugen der Betonfertigteile.

Die Erfindung löst dieses Problem in der Weise, dass statt einer einzigen Art von Dichtstreifen mehrere Komponenten funktionsbezogen eingesetzt werden.

Für die Übertragung der Spannkraft zwischen den Betonfertigteile wird ein möglichst schmaler harter und vor allem elastischer Kunststoffstreifen eingesetzt. Mit der damit verbundenen schmalen Auflagefläche wird zunächst eine kräftige Flächenpressung zwischen den Betonfertigteile erreicht. Gleichzeitig wird hierbei die erforderlich Härte und Elastizität berücksichtigt, um für den Baukörper die erforderliche Stabilität und Flexibilität zu erreichen. Dieser Kunststoffstreifen hat somit keine Abdichtfunktion, sondern überträgt die Spannkraft und wird funktional vor allem für die erforderliche Elastizität des Baukörpers eingefügt. Im weiteren Verlauf wird diese Komponente deshalb als Elastizitätseinlage bezeichnet.

Diese Kunststoffstreifen haben zugleich eine die Reibung mindernde Eigenschaft gegen Reibungen in den Fugen der Wandelemente, die sich infolge der Bewegungen des Füllgutes ergeben, besondes dann, wenn Rührwerke eingesetzt werden.

Ein zusätzlicher Dichtungsstreifen wird nun auf die Anforderungen der Flüssigkeitsabdichtung des vorgesehenen Füllgutes oder möglicher Immissionen abgestimmt. Hierfür eignet sich ein gas- und wasserfester plastisch-elastischer Dichtstoff, der sich dicht an die Betonoberfläche in den Fugen der Betonfertigteile anschmiegt und aus nicht verrottbarem Material besteht, wie beispielsweise aus PTFE.

Dieser zweite Dichtstreifen kann vertikal als Emissionsschutzstreifen in den Fugen der Betonfertigteile eingebracht werden oder lückenlos die gesamte Fuge zwischen den Betonfertigteilen umranden und damit die Funktion eines Emissions-Schutzrahmens für die Betonfertigteile und für den gesamten Baukörper übernehmen. Im weiteren Verlauf wird diese Komponente deshalb als Emissionsschutzrahmen bezeichnet. Wahlweise können diese Emissionsschutzstreifen oder -rahmen innerhalb oder außerhalb der Elastizitätsstreifen angebracht werden. Für den Fall dass das vorgesehene Füllgut für das Bauwerk besondere chemische Bestandteile enthält, kann ein hierauf abgestimmtes Material für den Emissionsschutzstreifen oder -rahmen verwendet werden.

Der Emissionsschutzstreifen oder -rahmen hat gleichzeitig auch die Funktion eines Immissionsschutzes, wenn er das Eindringen von Fremdstoffen von außen verhindern soll.

Die Kunststoffstreifen für die Elastizitätseinlage und den Emissionsschutz können auch zu einer Einheit als kombinierter Kunststoffstreifen zusammengefaßt werden.

Für die Endmontage der Fertigbauteile zur Erstellung der druckwasserfesten Bauwerke wird zuerst eine Betonbodenplatte nach dem Stand der Technik in an sich bekannter Weise und unter Berücksichtigung der örtlichen Bodengegebenheiten erstellt. Dabei muß die Fläche der Betonbodenplatte an allen Stellen mindestens ca. 20 größer sein, als das zu erstellende Bauwerk. Am Ende der Betonbodenplatte werden Bewehrungsstäbe nach außen geführt, zur späteren Befestigung der Wandelemente. Hierzu sind bei den Wandelementen am unteren Ende zur Bodenseite Vorrichtungen mit herausnehmbaren Bewehrungskomponenten angebracht. Nach Aufstellung und seitlicher Verbindung der Wandelemente werden die am Ende der Betonbodenplatte nach außen geführten Bewehrungskomponenten mit den herausgenommenen Bewehrungskomponenten der Wandelemente zusammengeführt und in einem äußeren Betonrandsockel eingegossen. In dieser Ausführungsform ist es bei normalen Bodengegebenheiten nicht erforderlich, einen zusätzlichen Montagestreifen oder ein zusätzliches Fundament für die Montage der Wandelemente zu erstellen, wie dies zum Teil bei anderen Lösungen erforderlich ist.

Die wesentlichen Merkmale des neuen Verfahrens für druckwasserfeste Verbindungen für Bauwerke aus Betonfertigteilen sind kostengünstige Verbindungssysteme mit kurzen Zugelementen, wie beispielsweise die kurzen Gewindestäbe bei dem bevorzugten Verbindungsverfahren, die über Montageaussparungen im Beton von der Außenseite der Bauwerke mit geringem Zeitaufwand montiert werden können und mit der Konzentration der Zugkraft auf die Kunsstoffstreifen der Elastizitätseinlage einmal eine hohe Elastizität bei den Bauwerken erzielt wird und mit den schadstoffbeständigen plastisch- elastischen Kunsstoffbändern des Emissionsschutzstreifens oder -rahmens zwischen den Seitenwänden der Betonfertigteile druckwasserfeste Verbindungen sichergestellt werden.

Im gesamten Wirkzusammenhang all dieser Merkmale ist das neue Verfahren ein neuer Weg für eine wirtschaftliche Lösung zur kostengünstigen Erstellung von druckwasserfesten Bauwerken aus Betonfertigteilen.

Bei der nachfolgenden Beschreibung ist zu berücksichtigen, dass die Erfindung nicht auf die in der Zeichnung dargestellten Form beschränkt ist. Dabei sind die Proportionen und Abmessungen der in den Figuren dargestellten Komponenten symbolisch gewählt. Die Figuren sollen vor allem die wesentlichen Merkmale der Erfindung bildlich aufzeigen.

Das Verfahren der Erfindung sieht als bevorzugten Lösung zur Verbindung der Betonfertigteile das Verbindungssystem nach 1 vor. Hierbei werden im Betonfertigteil bei der einen Schmalseite Gewindehülsen mit Zuganker aus Stahl bereits bei der Fertigung fest verankert, wobei die Gewindehülsen bis zur Außenseite der Schmalseite des Betonfertigteils geführt werden.

Genau an der Gegenseite des Betonfertigteiles werden rohrförmige Öffnungen vorgenommen, oder Leerrohr eingegossen, die bündig zur Außenseite führen. Am innen liegenden Ende der Leerrohre befindet sich im Beton des Fertigteils eine Aussparung zur Montage für die Verbindungen Diese Aussparung ist zur Außenseite des Betonfertigteils offen, womit die Spannverschraubung zur Verbindung der Betonfertigteile von außen vorgenommen werden kann.

Bei der Montage der Betonfertigteile werden die anzufügenden Fertigteile sofort Stück für Stück miteinander verbunden. Damit ist es nicht erforderlich, wie bei Verbindungen mit ringförmigen Stahlseilen, zuerst alle Betonfertigteile aufzustellen und zu sichern.

Für die Montage wird durch die rohrförmigen Öffnungen oder Leerrohre des anzufügenden Betonfertigteils jeweils ein Gewindestab und eine Unterlegplatte aus Metall geführt und in die gegenüberliegende Gewindehülse des zu verbindenden Betonfertigteils eingebracht. Die Unterlegplatte aus Metall bewirkt, dass die Zugkraft bei der Verschraubung nicht direkt auf den Beton, sondern zunächst materialschonend auf die Metallplatte übertragen wird. Vor dem Zusammenfügen der zu verbindenden Betonfertigteile werden an der einen Schmalseite zwischen den zwei Teilen die Kunststoffstreifen für die Elastizitätseinlage und der aus beständigem Kunststoff bestehende Emissionsschutzstreifen bzw. -rahmen befestigt.

Durch Spannverschraubung mit einem Drehmomentenschlüssel werden dann die zwei Betonfertigteile unter Zugkraft fest verbunden und dabei die Kunststoffstreifen der Elastizitätseinlage und des Emissionsschutzstreifens bzw. -rahmens fest zusammengepreßt. Es ergibt sich damit über die Streifen der Elastizitätseinlage eine starke Flächenpressung und mit dem Emissionsschutzstreifen bzw. -rahmen eine druckwasserfesten Verbindung zwischen den Betonfertigteilen. Die Zugkraft der Verbindung erzeugt eine Spannkraft, die alle Betonfertigteile des zu erstellenden Baukörpers fest verbindet und die erforderliche statische Stabilität gibt.

Zur Sicherung der Spannverschraubung am Gewindestab werden noch Beilagscheibe und Doppelmutter verwendet.

Für die Spannverschraubung der Betonfertigteile sind bei der Erfindung mehrere Lösungen vorgesehen. Die bevorzugte und kostengünstigste Lösung wird in 1 aufgezeigt. Hierbei wird ein kurzer Gewindestab verwendet. Die Spannverschraubung erfolgt über die Montageaussparung von außen.

Das Verbindungssystem nach 2 unterscheidet sich von dem Verbindungssystem nach 1 dadurch, dass bei der Montageaussparung zum Ende des Leerrohres, senkrecht durch das Fertigbauteil gehend, eine Lochschiene aus Metall eingegossen ist, mit runden Öffnungen zu den Leerrohren. Damit wird bei der Verschraubung mit den Gewindestäben über die Spannmutter die Zugkraft auf die Metallschiene übertragen. Die Verbindungsmontage kann damit schneller erfolgen und die Unterlegplatten bei der Verbindung nach 1 sind nicht erforderlich. Gleichzeitig kann die eingegossene Metallschiene auch in die Statikberechnung für die Bewehrung des Betonfertigteils einbezogen werden und reduziert damit die Kosten für die Bewehrung.

Das Verbindungssystem nach 3 unterscheidet sich von dem Verbindungssystem nach 2 dadurch, dass die Lochschiene aus Metall direkt an der äußeren Schmalseite des Betonfertigteiles bei der Fertigung eingegossen und fest verankert wird. Damit entfallen gegenüber 2 die Leerrohre in der Montageaussparung und es ergeben sich kurze Verbindungswege bei der Verschraubung der Fertigbauteile.

Bei der Lösung nach 4 wird anstelle eines kurzen Gewindestabes ein langer Gewindestab verwendet, der in einem Leerrohr horizontal durch das gesamte Betonfertigteil geführt wird. Die Montageaussparung befindet sich hier am Ende des Betonfertigteils und innerhalb der Seitenfläche. Bei dieser Anordung ergeben sich Versetzungen in der Höhe der Verbindungssysteme und der Leerrohre. Anstelle des Gewindestabes kann auch ein ummanteltes Zugseil aus Metall oder anderen geeigneten Materialien verwendet werden. Bei diesem Verbindungssystem ist zu berücksichtigen, dass beispielsweise bei einem Behälter das letzte einzufügende Wandelement für die Endmontage bei der Montageaussparung eine Öffnung zur Außenseite haben sollte.

Bei der Lösung nach 5 erfolgt die Spannverschraubung außen von der Seitenwand. Hierbei führt das Leerrohr im Betonfertigteil in einem Winkel von 90 Grad zur Außenseite des Betonfertigteiles. Das kurze Zugseil aus Metall mit Ummantelung oder aus anderen geeigneten Materialien, wird durch das Leerrohr nach außen geführt und direkt an der Außenseite die Spannverschraubung vorgenommem.

Bei der Lösung nach 6 wird in Abweichung zu 1 im Betonfertigteil für diese Verbindung eine zweite Gewindehülse, mit entgegengesetztem Gewinde, bündig zur Montageaussparung fest verankert. In diese zweite Gewindehülse wird dann, wie auf der entgegengesetzten Seite des anzufügenden Betonfertigteils, ebenfalls ein kurzer Gewindestab eingeschraubt. Mit einer Gewindemuffe aus Metall werden dann die beiden in der Aussparung befindlichen Enden der Gewindestäbe unter Spannkraft verschraubt. Anstelle der Gewindestäbe können auch kurze Zugseile verwendet werden.

Bei der Lösung nach 7 wird zur Verbindung der Betonfertigteile ein Teller-Anker, auch als Los-Flansch-Konstruktion bezeichnet, eingesetzt. Anstelle der Gewindehülse in 1 wird die Gewindehülse eines Tellerankers bündig nach außen in die Schmalseite des Betonfertigteisl eingegossen. Auf der anderen Seite des Betonfertigteils wird in gleicher Höhe das Gewindeteil des Tellerankers bündig zur Außenseite eingegossen und verankert. Auch hier ist eine Montage-Aussparung zur Außenseite im Beton vorhanden, zur Verschraubung des Tellerankers von außen. Die Verbindungen von Betonfertigteilen mit Telleranker sind hinreichend bekannt. Von Nachteil ist bei den Standardverbindungen, dass infolge der großen Fläche des Tellerankers bei Schraubverbindungen nur eine geringe Flächenpressung aufgebracht wird. Mit dem Einfügen von zwei Kunsstoffstreifen als Elastizitätseinlage an der Verbindungsseite zwischen den Betonfertigteilen wird die ansonsten größere Verteilung der Flächenpressung Teller-Ankern auf die schmalen Kunsstoffstreifen der Elastizitätseinlage konzentriert und damit wesentlich verstärkt.

1a zeigt den Querschnitt eines Wandmoduls mit der Ankereinrichtung auf der einen Seite und der Kontereinreichtung auf der entgegengesetzten Seite des Wandmoduls für das druckwasserfeste Bauwerk.

Bevorzugte Systemverbindung für diese Erfindung ist die Lösung nach 1. Diese zeichnet sich dadurch aus, dass infolge des kurzen Gewindestabes die Materialkosten günstig sind und auch eine hohe Stabilität mit dem kurzen Gewindestab erreicht wird.

Die anderen Systemverbindungen nach 2 bis 7 können, je nach Anforderung, für das nachfolgend beschiebene Modulkonzept ebenso verwendet werden.

Zur der für die Erfindung vorgesehenen Erstellung von druckwasserfesten Baukörpern aus Betonfertigteilen sind Module vorgesehen, bei denen die im Beton der Fertigteile einzubauenden Komponenten der Verbindungssysteme nach 1 bis 7 nach Vorgaben statischer Berechnungen eingegossen werden. Dabei befinden sich jeweils Gewindehülsen mit Zuganker auf der einen Seite und Leerrohr mit Montageaussparung auf der entgegengesetzten Seite der Betonfertigteile. Hierbei ist es möglich, dass infolge des sich nach oben verringernden Druckes des Füllgutes der Abstand der Verbindungssysteme nach oben erweitert werden kann.

8 zeigt die Schmalseite der Betonfertigteile mit den nach außen führenden Gewindehülsen und den Kunststoffstreifen für Elastizitätseinlage und Emissionsschtzrahmen.

9 zeigt die entgegengesetzte Schmalseite mit den nach außen führenden Leerrohren.

10 zeigt ebenfalls die entgegengesetzte Schmalseite mit den nach außen führenden Leerrohren. Diese Anordnung ist für das Verbundsystem nach 2 geeignet, wobei hier in Ergänzung zu 9 am Ende der Leerrohre in der Montageaussparung eine Lochschiene aus Metall nach innen eingegossen ist, womit bei der Verschraubung keine Metall-Unterlegplatten erforderlich sind.

11 zeigt, im Unterschied zu 10, die bündige Anbringung der Lochschiene aus Metall an der äußeren Schmalseite des Betonfertigteiles, wobei diese Schiene bei der Fertigung eingegossen und fest verankert wird. Damit entfallen gegenüber 10 die Leerrohre in der Montageaussparung und es erge ben sich kurze Verbindungswege bei der Verschraubung der Fertigbauteile. Diese Anordnung ist für das Verbundsystem nach 3 geeignet.

Die vorstehend aufgezeigten Modulsysteme für Betonfertigteile werden im nächsten Schritt in Standardmodule eingebracht, die zur Erstellung der einschlägigen Bauformen für druckwasserfeste Bauwerke verwendet werden. Damit können mit einem einheitlichen Verbindungs- und Modulsystem druckwasserfeste Bauwerke in beliebigen Bauformen erstellt werden.

Zur Erstellung druckwasserfester Bauwerke aus Betonfertigteilen entsprechend der Erfindung werden Module eingesetzt, die wahlweise mit einer Verbindungeinrichtung nach 1 bis 7 erstellt werden.

Entsprechend den einschlägigen Formen zur Erstellung von druckwasserfesten Baukörpern aus Betonfertigteilen verwendet die Erfindung nach 12 bis 18 dabei 7 verschiedenen Grundmodule mit denen nahezu alle erforderlichen Formen für druckwasserfeste Baukörper erstellt werden können.

Modul nach 12 ist für die Erstellung von runden druckwasserfesten Bauwerken vorgesehen.

Modul nach 13 ist für die Erstellung von polygonalen druckwasserfesten Bauwerken vorgesehen.

Modul nach 14 ist für die Erstellung von rechteckigen und quadratischen druckwasserfesten Bauwerken vorgesehen und kann auch als Modul für die Betonbodenplatte von druckwasserfesten Bauwerken aus Betonfertigteilen verwendet werden.

Modul nach 15 ist als Eckverbindung für die Erstellung von rechteckigen und quadratischen druckwasserfesten Bauwerken vorgesehen und kann auch als Modul für die Betonbodenplatte von druckwasserfesten Bauwerken aus Betonfertigteilen verwendet werden.

Modul nach 16 ist als Eckverbindung aus einem Stück für die Erstellung von rechteckigen und quadratischen druckwasserfesten Bauwerken vorgesehen.

Modul nach 17 ist als T-Stück für Zwischenwände für die Erstellung rechteckigen und quadratischen druckwasserfesten Bauwerken vorgesehen.

Modul nach 18 ist als Element zur Raumaufteilung für die Erstellung von druckwasserfesten Bauwerken vorgesehen.

19 zeigt die Verbindung der Wandelemente mit der Betonbodenplatte des Baukörpers.

Nachfolgend wird in Verbindung zur Zeichnung, beispielhaft für die Verbindungssysteme, als bevorzugtes Ausführungsbeispiels das Verbindungssystem nach 1 detailliert beschrieben. Bei der Beschreibung ist zu berücksichtigen, dass die Erfindung nicht auf die in der Zeichnung dargestellten Form beschränkt ist.
Gemäß 1 wird das Verbindungssystem der Erfindung zur druckwasserfesten Verbindung für zwei zu verbindende Betonfertigteile eingesetzt. Das Betonfertigteil 1 enthält an der Schmalseite eine Gewindehülse mit Zuganker 3, bevorzugt als Doppelwellenanker, die mit ihrem Anker fest im Beton eingegossen ist und mit der Öffnung nach außen bis zum Ende der Schmalseite des Betonfertigteils 1 führt. Zum Schutz des Gewindes bis zur Montage enthält die Gewindehülse 3 im Gewindeinneren eine Schutzverschraubung.
Die entgegengesetzte Seite des Betonfertigteils 2 enthält eine nach außen hin offene Montage-Aussparung 11 im Beton, um die Verbindung der Fertigteile durch eine Spannverschraubung mit einem Gewindestab 4 von der Außenseite vornehmen zu können. Diese Montage-Aussparung 11 kann, je nach Bedarf, zur Innen- oder Außenseite des zu erstellenden Baukörpers erfolgen.
Ein im Beton eingegossenes Leerrohr 7, vorzugsweise aus Plastik, reicht vom Ende der Aussparung 11 bis zur Außenkante der Schmalseite des anzufügenden Betonfertigteils 2. Durch dieses Leerrohr 7 wird ein Gewindestab 4 aus Stahl geführt, der mit der gegenüberliegenden Gewindehülse mit Zuganker 3 verbunden wird. Der Gewindestab 4 ist mit Korrosionsschutz und einer Anschraub-Kontrollmarkierung versehen. Am anderen Ende des Gewindestabes 4 befindet sich eine aus Metall bestehende Unterlegeplatte 8 und eine aufgesetzte Mutter 14 für die Spannverschraubung.
Wie aus 1 ersichtlich, soll das Leerrohr 7 nach Spielraum haben, um bei der Verschraubung mit dem Gewindestab 4 eventuell geringe horizontale oder vertikale Abweichungen zur Gewindehülse mit Zuganker 3 am Betonfertigteil 1 abfangen zu können.
Bei den zu verbindenden Betonfertigteil 1 sind vertikal an der Schmalseite zwei Kunststoffstreifen als Elastizitätseinlage 9 und ein oder mehrere plastisch-elastische Kunststoffdichtstreifen vertikal als Emissionsschutzstreifen 10 oder die Schmalseite 1 der Wandfuge 18 umrahmend als druckwasserfeste Emissionsschutzstreifen oder -rahmen 10 eingebracht, die entweder bündig zu den Außenkanten der Fuge 18 abschließen oder etwas nach innen versetzt sind, wenn die vertikale Fuge 18 zwischen den Fertigbauteilen 1 und 2 ausgespachtelt werden soll. Bei den Kunststoffstreifen des Emissionsschutzrahmens 10 ist darauf zu achten, dass die chemische Beschaffenheit des Materials geeignet ist für das vorgesehene Füllgut der Bauwerke.
Zur Erstellung der druckwasserfesten Baukörper werden die Verbindungssysteme 1 nach statischen Berechnungen in Anzahl und Anordnung in die Betonfertigteile eingebracht. Hierzu sind sieben verschiedene Grundmodule vorgesehen, die in 12 bis 18 aufgezeigt werden.
Die Erstellung eines druckwasserfesten Baukörpers wird in der nachfolgenden Verfahrensbeschreibung aufgezeigt.
Verfahrensbeschreibung
Die Anwendung der hier aufgezeigten Erfindung zur Erstellung von druckwasserfesten Bauwerken aus Betonfertigteilen eignet sich besonders zur Erstellung von Behältern. Der hier nachfolgend beschriebene Montageablauf nach dieser Erfindung wird deshalb anhand der Erstellung eines druckwasserfesten Behälters aus Betonfertigteilen aufgezeigt.
Zur Erstellung eines solchen Behälters werden die Betonfertigteile mit den je nach Verbindungsystem erforderlichen Komponenten bei der Fertigung im Betonwerk versehen. Die Anzahl der erforderlichen Verbindungen je Betonfertigteil und die genauen Einbaustellen bei den Betonfertigteilen werden nach statischen Berechnungen für das Bauobjekt ermittelt. Ausgerüstet mit diesen Verbindungskomponenten werden die Betonfertigteile an die Baustelle gebracht.
Die Montage wird hier mit dem bevorzugten Verbindungsverfahren für einen Behälter nach 1 aufgezeigt:
Für die Montage der Betonfertigteile 1 wird zuerst eine Betonbodenplatte 19 nach dem Stand der Technik in an sich bekannter Weise und unter Berücksichtigung der örtlichen Bodengegebenheiten erstellt. Dabei muß die Fläche der Betonbodenplatte 19 an allen Stellen mindestens 20 cm größer sein, als das zu erstellende Bauwerk. Am Ende der Betonbodenplatte 19 werden Bewehrungselemente 20 nach außen geführt, zur späteren Befestigung der Wandelemente
Auf der zuvor erstellten und genügend erhärteten Betonbodenplatte 19 wird das erste Betonfertigteil 8 senkrecht aufgestellt, durch Abstützungen gesichert und lotgerecht ausgerichtet. Beim Aufstellen des Betonteils wird auf der Bodenseite des Fertigteils eine eine plastisch-elastische Kunststoff-Dichtmasse 23 aufgetragen, die verrottungsfest und widerstandsfähig gegen chemische Einwirkungen des Füllgutes ist, mit der die Nahtstelle zwischen Betonbodenplatte 19 und Wandelement 8 abgedichtet wird. Zusätzlich können wahlweise an der Unterseite der Betonfertigteile noch Kunststoffstreifen als Elastizitätseinlage 9 angebracht werden.
Die Schutzvorrichtungen in den Gewindehülsen werden entfernt. Dann wird das zweite Betonfertigteil 9 an der Schmalseite des ersten Teils 8 dicht angefügt. Durch das Leerrohr 7 wird der Gewindestab 4 in Verbindung mit einer Unterlegplatte 8 geführt und in die gegenüber im Betonfertigteil 8 verankerte Gewindehülse mit Zuganker 3 eingeschraubt.
Das Leerrohr 7 ist im Durchmesser ca. zwei cm größer bemessen, als der Gewindestaab 4. Damit ergibt sich ein Bewegungsspielraum in horizontaler und vertikaler Richtung beim Einschrauben in die Gewindehülse 3. Mit einem Schraubwerkzeug, vorzugsweise einem Drehmomentschlüssel, wird dann über die Aussparung 11 der Gewindestab 4 mit eine Spannmutter in die fest eingegossenen Gewindehülse 3 eingeschraubt.
In der gleichen Art werden dann alle Verbindungen des Betonfertigteils mit den Gewindehülsen 3 des gegenüberliegenden Betonfertigteils 8 verschraubt. Dabei werden in einem ersten Schritt die Gewindestäbe 4 mit der Spannmutter 14 nur leicht in die Gewindehülse 3 eingeschraubt und im zweiten Schritt mit Hilfe eines Drehmomentenschlüssels gleichmäßig angezogen.
Mit dem Einschrauben und Festziehen des Gewindestabes 4 über die Spannmutter 14 wird eine Zugkraft erzeugt, die die Betonfertigteile fest zusammenpreßt. Dabei werden die an der Schmalseite des Betonfertigteils 8 vertikal angebrachten Kunststoffstreifen der Elastizitätseinlage 9 und die Kunststoffstreifen des Emissionsschutzrahmens 10 fest zusammengepreßt und bilden druckwasserfeste Dichtungen zwischen den Betonfertigteilen. Mit dieser Anordnung sind die Hohlräume der Fugen 18 zwischen den Seitenflächen der Betonfertigteile nach der Montage gegen Druckwasser und Schadstoffe fest abgedichtet.
Nach der Montage der ersten beiden Betonfertigteile werden in der gleichen Art die weitern Betonfertigteile des Bausatzes angefügt und verbunden. Wenn das letzte Bauteil eingefügt ist, werden alle Verschraubungen nachgezogen. Unter Einwirkung der bei der Verschraubung entstehenden Zugkraft wird eine Spannung erzeugt, die alle Betonfertigteile fest verbindet und dabei aber auch gleichzeitig dem Baukörper noch eine vorteilhafte Elastizität gibt.
Zum Abschluß der Verschraubung wird auf die Spannmutter 14 des Gewindestabes 4 noch eine zweite Mutter 14 aufgesetzt. Diese gewährleistet, dass sich die darunter befindliche Spannmutter nicht bewegt und damit die bei der Montage erzeugte Verbindungsspannung zwischen den Betonfertigteilen der Wandelemente des Baukörpers erhalten bleibt.
Nach dem Aufstellen und der seitlichen Verbindung der Wandelemente erfolgt die Befestigung zur Betonbodenplatte 19. Hierbei werden die am Ende der Betonbodenplatte 19 nach außen geführten Bewehrungskomponenten 20 mit denen der Wandelemente zusammengeführt. Dazu sind bei den Wandelementen am unteren Ende zur Bodenseite Vorrichtungen mit herausnehmbaren Bewehrungskomponenten 22 angebracht. Zum Abschluß der Montage werden die Wandelemente von außen in einem Betonrandsockel 21 eingegossen.
Nach Fertigstellung des Bauwerks werden die Montageaussparungen 11 feuchtigkeitsfest verschlossen.
Anwendungen
Das hier beschriebene Verbindungs- und Modulsystem zur Erstellung von druckwasserfesten Bauwerken aus Betonfertigteilen zeichnet sich vor allem auch dadurch aus, dass es nicht nur für runde oder polygonale Behälter eingesetzt werden kann, sondern auch für rechteckige und quadratische Bauwerke, wie z.B. für druckwasserfeste Keller oder rechteckige Flüssigkeitsbehälter.
Bevorzugte Anwendungsgebiete sind:
Behälter für Biogasanlagen
Güllebehälter
Abwasserbehälter
Industriebehälter
Großabscheider
sonstige Flüssigkeitsbehälter
und druckwasserfest Keller
Vorteile
Die Vorteile der Erfindung in Bezug auf den heutigen Stand der Technik ergeben sich zunächst vor allem aus dem speziellen Verbindungs- und Modulsystem, mit dem Betonfertigteile einzeln Zug um Zug montiert und kostengünstig erstellt werden können. Es wird eine hohe Zugfestigkeit durch eine feste Verankerung der Verbindungskomponenten erreicht.
Das einheitliche Modulsystem kann für verschiedene Formen der Baukörper eingesetzt werden. Das System gewährleistet eine hohe Sicherheit für den Baukörper bei Wärmeentwicklung des Füllgutes, wie beispielsweise bei Biogasanlagen. Die hohe Elastizität der Baukörper, die mit diesem Verfahren erreicht wird, ist vorteilhaft bei Erderschütterungen, Bodenbewegungen, wechselnden Füllhöhen, Temperaturschwankungen und bei Bewegungen des Füllgutes, wie z.B. durch Rührwerke bei Gärbehältern von Biogasanlagen.

1: Betonfertigteil Seite A
2: Betonfertigteil Seite B
3: Gewindehülse mit Zuganker
3a: Gewindebuchse
3b: Gewindeeinsatz
4: Gewindestab
4a: Gewindestange
4b: Gewindestab
5: Gewindekopf
6: Lochschiene
7: Leerrohr oder rohrförmige Öffnung
7a: Führung gebogen
7b: Führungsrohr
8: Unterlegplatte
9: Kunststoffstreifen für Elastizitätseinlage
10: Kunststoffstreifen für Emissionsschutz
11: Montageaussparung
12: Zugseil
13: Gewindemuffe
14: Mutter
15: Telleranker-Gewindehülse
16: Telleranker-Auflage
17: Telleranker-Schraube
18: Fuge
19: Betonbodenplatte
20: Bewehrung
21: Betonrandsockel
22: Vorrichtung für Bewehrung
23: Dichtmasse
24: Seitenfläche
26: Seitenfläche (Außenumfangsfläche)
28: Zuganker
30: Rückfläche
32: Sicherungsanker
34: Randbereich
36: Spannfläche
38: Kontermutter
40: Schmalseite
100: Ankereinrichtung
200: Kontereinrichtung

Claims

Wandmodul zur Herstellung einer Behälterwand, die sich aus einer Vielzahl von Wandmodulen (1, 2) zusammensetzt. die entlang benachbarter Seitenflächen (24, 26, 40) dichtend aneinanderliegen, gekennzeichnet durch zumindest eine Ankereinrichtung (100) und durch zumindest eine Kontereinrichtung (200), die an entgegengesetzten Körperbereichen des Wandelements (1) ausgebildet sind und mit einer Kontereinrichtung bzw. Ankereinrichtung eines benachbarten Wandelements (2) zum jeweils einzelnen Verspannen der benachbarten Wandmodule (1, 2) in Eingriff bringbar sind.
Wandmodul nach Anspruch 1, wobei die Ankereinrichtung (100) in das Wandmodul (1, 2) integriert ist und ein Aufnahmeteil (3a) für einen Spannkörper (4; 12) aufweist, der mit einem Spannglied (13; 14) zum Verspannen zusammenwirkt.
Wandmodul nach Anspruch 2, wobei das Aufnahmeteil eine Gewindebuchse (3a), der Spannkörper (4; 12) eine Gewindestange (4a) oder ein Zugseil (12) und das Spannglied eine Spannmutter (14) oder eine Gewindemuffe (13) ist.
Wandmodul nach Anspruch 3, wobei die Gewindebuchse (3a) etwa bündig mit einer der Seitenflächen (24, 26) des Wandmoduls (1, 2) abschließt.
Wandmodul nach Anspruch 4, wobei die Gewindebuchse (3a) über einen in das Wandmodul (1, 2) integrierten Zuganker (28) gesichert ist.
Wandmodul nach Anspruch 5, wobei sich der Zuganker (28) im wesentlichen in Querrichtung zum Wandmodul (1, 2) erstreckt.
Wandmodul nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Kontereinrichtung (200) eine zur Seitenfläche (24) und/oder zur Außenumfangsfläche (26) geöffnete Montageausnehmung (11) zum Montieren des Spannglieds (13; 14) mit der Gewindstange (4) hat, die sich durch die Schmalseite (40) in die Montageausnehmung (11) erstreckt.
Wandmodul nach Anspruch 7, wobei die Gewindestange (4a) in einem Führungsrohr (7b) geführt ist, das sich zwischen der Schmalseite (40) und einem in eine Spannfläche (36) der Montageausnehmung (11) integrierten Anlageelement (11), beispielsweise eine Lochschiene, erstreckt, gegen das die Spannmutter (14) beim Verspannen drückbar ist.
Wandmodul nach Anspruch 7, wobei in der Schmalseite (40) ein Auflageelement (16), beispielsweise eine Telleranker-Auflage, integriert ist, gegen das die Spannmutter (14) beim Verspannen drückbar ist.
Wandmodul nach Anspruch 8, wobei in einer Rückfläche (30) der Montageausnehmung (11) ein Halteteil (3b) integriert ist.
Wandmodul nach Anspruch 10, wobei das Halteteil ein Gewindeeinsatz (3b) zur Aufnahme eines Gewindestabs (4b) ist, der über die Gewindemuffe (13) mit der Gewindestange (3a) zum Verspannen der benachbarten Wandmodule (1, 2) zusammenwirkt.
Wandmodul nach Anspruch 11, wobei der Gewindeeinsatz (3b) über einen Sicherungsanker (32) in dem Wandmodul (1, 2) verankert ist.
Wandmodul nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Kontereinrichtung (200) eine rohrartige Führung (7a) für das Zugseil (12) hat, die sich von der Schmalseite (40) radial nach außen zur Außenumfangsfläche (26) erstreckt.
Wandmodul nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Wandmodul (1, 2) einen bogenförmigen oder polygonen Querschnitt, zum Beispiel ein Rechteckquerschnitt oder ein Trapezquerschnitt, und/oder einen L-förmigen, T-förmigen und/oder kreuzförmigen Querschnitt hat.
Wandmodul nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zwischen benachbarten Wandmodulen (1, 2) eine Elastizitätseinlage (9) und/oder Emissionsschutzeinlage (10), beispielsweise aus Kunststoff, zur elastischen Stabilität und druckdichten Verbindung anordbar ist.
Wandmodul nach Anspruch 15, wobei die Emissionsschutzeinlage (10), beispielsweise aus Kunststoff, die Wandfugen innen umrahmend, als druchwasserfester Emissionsschutzrahmen anordbar ist.
Wandmodul nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in einem bodenseitigen Randbereich (34) eine herausnehmbare Wandbewehrung (22) zum Verbinden des Wandmoduls (1, 2) mit einer Bodenbewehrung (20) einer Bodenplatte (19) vorgesehen ist.
Druckwasserfestes Bauwerk mit einer Vielzahl von Wandmodulen (1, 2) nach einem der Ansprüche 1 bis 17 zur Bildung einer Bauwerkswand, die auf einer Bodenplatte (19) aufgestellt ist.
Druckwasserfestes Bauwerk nach Anspruch 18, wobei zwischen der Behälterwand und der Bodenplatte (19) eine Dichtmasse (23) vorgesehen ist und eine Elastizitätseinlage (9) und/oder Emissionsschutzeinlage (10) zur elastischen Stabilität und druckdichten Verbindung anordbar ist.
Druckwasserfestes Bauwerk nach Anspruch 18 oder 19, wobei die Bodenplatte eine Bodenbewehrung (20) hat, die mit der Wandbewehrung (22) der Wandmodule (1, 2) zusammenwirkt.
Druckwasserfestes Bauwerk nach Anspruch 18, 19 oder 20, wobei das Außenmass der Bodenplatte (19) größer als das Außenmass des Bauwerks ist, mindestens etwa 20 cm, so dass die Bodenplatte (19) als Fundament dient.
Druckwasserfestes Bauwerk nach einem der Ansprüche 18 bis 21, wobei die Wand des Bauwerks einen kreisförmigen oder polygonen Querschnitt hat, beispielsweise für runde oder polygone Behälter, oder einen Rechteckquerschnitt oder ein quadratischen Querschnitt hat, beispielsweise für druckwasserfeste Keller für Wohnhäuser oder Behälter mit Rechteckquerschnitt.
Druckwasserfestes Bauwerk nach einem der Ansprüche 18 bis 21, wobei das Bauwerk in mehrere Segmente mit rechteckigen und/oder aqudratischen Querschnitt unterteilt ist.
Verfahren zur Herstellung eines druckwasserfesten Bauwerks nach einem der Ansprüche 18 bis 23 mit den Schritten: a) Einbringen und Ausrichten der Bodenplatte (19), b) Aufstellen und Sichern eines Wandmoduls (1), wobei zwischen der Bodenplatte (19) und dem Wandmodul (1) die Dichtmasse (23) aufgetragen wird und/oder eine Emissionsschutzeinlage (10) und/oder eine Elastizitätseinlage (9) anordbar ist, c) Auflegen der Elastizitätseinlage (9) und/oder Emissionsschutzeinlage (10) auf die Seitenfläche (24, 26), aus der die Gewindebuchsen (3a) austreten. d) Aufstellen eines zweiten Wandmoduls (2) derart, dass sich jeweils eine Ankereinrichtung (100) und eine Kontereinrichtung (200) fluchtend gegenüberliegen, wobei zwischen der Bodenplatte (19) und dem Wandmodul (2) die Dichtmasse (23) aufgetragen wird und/oder eine Emissionsschutzeinlage (10) und/oder eine Elastizitätseinlage (9) anordbar ist, e) Verspannen der Wandmodule (1, 2) unter Verwendung zumindest eines Spannkörpers (4,12) mit einem Spannglied (13; 14), f) Wiederholen der Schritte a–e, bis das letzte Wandmodul (1, 2) eingefügt und die Bauwerksrwand vervollständigt ist, g) Nachziehen des Spannglieds (13; 14) und eventuelles Sichern des Spannglieds (13; 14) durch Kontermuttern (38), h) Verbindung der Wandbewehrung (22) der Wandelemente (1, 2) mit der Bodenbewehrung (20) der Bodenplatte (19), und i) Eingießen der verbundenen Boden- und der Wandbewehrungen (22, 20) mit einem Gußmaterial zur Bildung eines Gusssockels (21).