Lösemittelfreie
Zweikomponenten-Beschichtungssysteme (2K-Systeme) des Standes der
Technik gliedern sich im wesentlichen in Epoxidharz-(2K-EP)-Systeme
und Polyurethan-(2K-PUR)-Systeme.
Beschichtungen
auf Basis von 2K-EP-Systemen verbinden eine gute mechanische Festigkeit
mit einer hohen Beständigkeit
gegen Lösemittel
und Chemikalien. Zusätzlich
zeichnen sie sich durch eine sehr gute Substrathaftung aus. Ein
deutlicher Nachteil gegenüber
den Polyurethansystemen ist ihre schlechte Elastizität, insbesondere
bei tiefen Temperaturen. Diese Sprödigkeit führt zu einer schlechten Rissüberbrückung durch die
Beschichtung, so dass hier ein Angriff auf das Substrat erfolgen
kann. Ein zusätzlicher
Nachteil ist die sehr geringe Beständigkeit gegen organische Säuren. Dies
ist vor allem für
Anwendungen im Lebensmittelbereich problematisch, da dort oftmals
organische Säuren
als Abfallprodukte freigesetzt werden.
Eine
ausgewogene Kombination aus Härte
und Elastizität
ist dagegen die herausragende Eigenschaft der 2K-PUR-Beschichtungen
und der größte Vorteil
gegenüber
2K-EP-Beschichtungen. Außerdem
ist bei ähnlichen
Lösemittel-
und Chemikalienbeständigkeiten
die Beständigkeit
gegenüber
organischen Säuren
von 2K-PUR-Beschichtungen wesentlich besser als von 2K-EP-Beschichtungen.
Aus ökologischen
Gründen
sollten moderne Beschichtungsmittel heutzutage lösemittelfrei sein. Dies gilt
insbesondere für
Beschichtungen auf dem Bausektor, wo diese oft wie beispielsweise
im Fußbodenbereich in
Schichten hoher Dicke appliziert werden. Um gleichzeitig zu einem
niedrigen Lösmittelgehalt
auch eine gute Verarbeitbarkeit zu gewährleisten müssen entsprechend niedrigviskose
Beschichtungsmittelkomponenten eingesetzt werden. Eine Möglichkeit
dies zu erreichen ist der Einsatz niedrigviskoser Polyhydroxyverbindungen.
Für die Eignung
eines Bindemittels im Korrosionsschutzbereich für metallische Substrate sowie
zum Beschichten mineralischer (alkalischer) Untergründe ist
eine gute Resistenz gegenüber
Verseifung von entscheidender Bedeutung. Polyesterpolyole als Bindemittelkomponenten
sind daher im allgemeinen für
diesen Anwendungsbereich ungeeignet. Ebenso führt der Einsatz von Rizinusöl wie er
beispielsweise in Saunders, Frisch; Polyurethanes, Chemistry and
Technology, Teil 1 Chemistry Seiten 48 bis 53 beschrieben wird aufgrund der
enthaltenen Esterbindungen nicht zu befriedigenden Ergebnissen.
Aufgrund
ihrer relativ hohen Neigung zur Wasseraufnahme sind allerdings auch
Polyetherpolyole als Bindemittelkomponente für diese Anwendungsgebiet nur
begrenzt einsetzbar. Bei Applikation von 2K-PUR-Systemen in hohen
Schichtdicken und vor allem bei hoher Luftfeuchtigkeit kann es durch
die entsprechend große
Menge an aufgenommenem Wasser zur Reaktion mit NCO-Gruppen kommen,
bei der CO2 abgespalten wird. Dieses führt aufgrund
von Blasenbildung im Lackfilm zu Inhomogenitäten und Trübung.
2K-PUR-Beschichtungen
auf Basis von Polyacrylatpolyolen zeichnen sich durch gute Resistenz
gegenüber
Verseifung aus, nachteilig allerdings ist ihr relativ hohes Viskositätsniveau.
Daher werden stets entweder Lösemittel
oder Reaktivverdünner
wie Polyetherpolyole oder polyfunktionelle Alkohole zur Viskositätseinstellung
zugegeben. Genauso wie bei alleiniger Verwendung von Polyetherpolyole
als Vernetzer steigt dadurch in aller Regel das Wasseraufnahmeverhalten.
Eine
weitere Klasse von Polyolen kann durch Ringöffnung von Epoxiden mit Alkoholen
erreicht werden. So sind oligomere Bisphenol-A-Harze, die durch
Umsetzung von Bisphenol-A mit Epichlorhydrin erhalten werden, hinreichend
beispielsweise aus Kittel, ,Lehrbuch der Lacke und Beschichtungen,
S. Hirzel Verlag, Stuttgart, Leipzig, Zweite Auflage 1998, Teil
2, Seite 267–320
bekannt.
Abbildung
1: Oligomere Bisphenol A-Harze
Solche
Harze werden typischerweise in Kombination mit Aminen in 2K-Epoxid-Systemen
eingesetzt.
Sie
können
aber auch mit weiteren Di- oder Polyolen wie Bisphenol A zu hydroxyfunktionellen
Verbindungen umgesetzt werden, deren Verwendung in Beschichtungssystemen
vielfältig
beschrieben ist. Durch Variation der dazu eingesetzten epoxy- und
hydroxyfunktionellen Bausteine können
Harze mit unterschiedlichen Eigenschaften erhalten werden.
WO8304414
beschreibt beispielsweise Polyol-Harze, die aus aliphatischen Diepoxiden,
aromatischen Diepoxiden und Verbindungen erhalten werden, die mindenstens
2 aromatische Hydroxylgruppen enthalten. Diese Harze können mit
Polyisocyanaten in Raumtemperatur-härtenden Beschichtungssystemen
verwendet werden. Allerdings aufgrund der hohen Viskositäten der
dort beschriebenen OH-funktionellen Harze sind sie nur in lösemittelhaltigen
Beschichtungssystemen einsetzbar.
Durch
den zusätzlichen
Einsatz von monofunktionellen Kettenabbrechern wie monofunktionellen
Phenolen, Carbonsäuren,
Thiolen oder Epoxiden bei der Herstellung solcher beispielsweise
in WO8304414 beschriebenen Polyol-Harze kann das Molekulargewicht
und damit die (Schmelz-)Viskosität
der Harze erreicht werden (WO 8 603 507, US-A 5 334 676, US-A 4
698 141, US-A 4 868 230, EP-A 0 253 405). Trotzdem werden mit den
dort beschriebenen Systemen keine Viskositäten erreicht, die einen Einsatz
in lösemittelfreien
Beschichtungsmitteln erlauben.
Aus
WO 20041067493 sind lösemittelfreie
Diole bekannt, welche durch Ringöffnung
von Epoxiden mit Aminen erhalten werden. Solche Diole können prinzipiell
mit Polyisocyanaten ausgehärtet
werden, wobei die Anwesenheit von Amingruppen sich störend auswirkt.
Da vor allem bei Einsatz aromatischer Polyisocyanate die NCO/NH-Reaktion
extrem schnell ist, härten
solche Systeme zu schnell aus, so dass eine manuelle Verarbeitung
in Dickschichtanwendungen zu homogenen, blasenfreien Schichten kaum
möglich
ist.
Aufgabe
der vorliegende Erfindung bestand daher in der Bereitstellung einer
hydrophoben, niedrigviskosen Polyolkomponente, welche zu lösemittelfreien
Bindemittelgemischen manuell weiterverarbeitet werden kann und die
vorstehend genannten Nachteile der mangelnden Beständigkeit
der darauf basierenden Beschichtungen nicht aufweist.
Es
wurde nun gefunden, dass die gestellte Aufgabe durch ein aus bestimmten
Epoxiden und hydroxyfunktionellen Verbindungen erhältliches
Polyol gelöst
werden kann.
Gegenstand
der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines esterfreien
hydrophoben Polyols mit einer OH-Zahl von 100 bis 500 mg KOH/g,
einer mittleren OH-Funktionalität
von 1,8 bis 4,5, einer Viskosität bei
23°C von
1 000 bis 50 000 mPa·s
und einer Wasseraufnahme nach 21 Tagen bei 23°C und einer Luftfeuchtigkeit
von 97 % weniger als 5 Gew.-%, bei dem
- A1)
10 bis 40 Gew.-% eines Bisphenols entsprechend der allgemeinen Formel
(I) wobei R und R' unabhängig voneinander
Wasserstoff oder ein organischer Rest mit 1 bis 6 C-Atomen sind
- A2) 0 bis 40 Gew.-% eines oder mehrerer aliphatischer Diglycidylether
mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 200 bis 700 g/mol
entsprechend der allgemeinen Formel (II) wobei X ein zweiwertiger
aliphatischer Kohlenwasserstoffrest ist und
- A3) 20 bis 70 Gew.-% entweder eines oder mehrerer monofunktioneller
aliphatischer Glycidylether mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht
von 150 bis 400 g/mol entsprechend der allgemeinen Formel (III) wobei R'' ein
einwertiger gegebenenfalls sauerstoffhaltiger Alkyl-, Aryl- oder
Aralkyl-Rest ist,
oder eines oder mehrerer monofunktioneller
Epoxide der Formel (IV) wobei R''' für einen
C8-C20-Alkylrest
steht,
oder einer Mischung aus Epoxiden der Formeln (III) und
(IV),
miteinander umgesetzt werden, wobei das molare Verhältnis von
Epoxidgruppen aus A1) zu OH-Gruppen
aus A2) und A3) 1 : 0,8 bis 1 : 2 beträgt.
Des
Weiteren ist ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung die nach
dem erfindungswesentlichen Verfahren hergestellten Polyole.
Bevorzugt
werden im erfindungsgemäßen Verfahren
20 bis 40 Gew.-% der vorstehend beschriebenen Komponente A1) eingesetzt.
Bevorzugt
werden im erfindungsgemäßen Verfahren
5 bis 35 Gew.-% der vorstehend beschriebenen Komponente A2) eingesetzt.
Bevorzugt
werden im erfindungsgemäßen Verfahren
20 bis 55 Gew.-% der vorstehend beschriebenen Komponente A3) eingesetzt.
Besonders
bevorzugt werden die Komponenten A1) bis A3) in Mengen von 20 bis
40 Gew.-% A1), 5 bis 35 Gew.-% A2) und 20 bis 55 Gew.-% A3) eingesetzt.
Bevorzugt
beträgt
das molare Verhältnis
von Epoxidgruppen aus A1) zu OH-Gruppen aus A2) und A3) 1:0,8 bis
1:1,7.
In
Komponente A1) können
beispielsweise Bisphenol A, Bisphenol F, Trimethylcyclohexylbisphenol eingesetzt
werden. Bevorzugt wird in A1) Bisphenol A eingesetzt.
In
Komponente A2) können
beispielsweise 1,2-Etandioldiglycidylether, 1,3-Propandioldiglycidylether, 1,2-Propandioldiglycidylether,
1,4 Butandioldiglycidylether, 1,6-Hexandioldiglycidylether, Neopentylglykoldiglycidylether,
Cyclohexandimethanoldiglycidylether, Glycerindiglycidylether, Polypropylenglykoldiglycidylether oder
deren Mischungen eingesetzt werden. Bevorzugt werden in A2) 1,4
Butandioldiglycidylether, 1,6-Hexandioldiglycidylether und Neopentylglykoldiglycidylether,
besonders bevorzugt ist 1,4-Butandioldiglycidylether eingesetzt.
Letztere sind beispielsweise unter den Bezeichnungen Polypox R3,
Polypox R18 oder Polypox R14 von der Firma UPPC Baltringen, Deutschland
kommerziell erhältlich.
In
Komponente A3) können
beispielsweise 2-Ethylhexyl-glycidylether, Dodecyl-glycidylether,
Tetradecylglycidylether, Hexadecylglycidylether, Octadecylglycidylether,
Monoepoxide von α-Olefinen
mit 8 bis 20 C-Atomen, tert-Butylphenylglycidylether, Kresylglycidylether,
2-Methylphenylglycidylether, 4-tert-Butylphenylglycidylether, 4-Methoxyphenylglycidylether,
3-Pentadecadienylphenylglycidylether oder deren Mischungen eingesetzt
werden. Bevorzugt werden in A3) Mischungen aus Dodecylglycidylether
und Tetradecylglycidylether eingesetzt.
Die
Herstellung der erfindungsgemäßen Polyole
erfolgt typischerweise durch Vermischen der Komponenten A1) bis
A3) miteinander in beliebiger Reihenfolge und gleichzeitiges oder
anschließendes
Erhitzen der Mischung auf 50 bis 200°C, bevorzugt 100 bis 180°C. Die Umsetzung
kann dabei katalysatorfrei oder unter Einsatz eines Katalysators
durchgeführt
werden. Falls ein Katalysator mitverwendet wird können dies
die dem Fachmann an sich bekannten Verbindungen und Katalysator-Systeme
wie beispielsweise Alkalimetallhydroxide, tertiäre Amine, quartäre Ammoniumsalze,
quartäre
Phosphoniumsalze, Trialkylphosphine oder Triarylphosphine sein.
Die
Reaktion wird typischerweise solange geführt, bis eine vollständige Umsetzung
der Epoxygruppen (bestimmt nach DIN 16945, wobei der Gehalt auf
eine molare Masse von 42 g/mol bezogen ist) detektiert werden kann.
Die
so erhältlichen
Polyole haben bevorzugt eine Viskosität bei 23°C von 1 000 bis 50 000 mPa·s.
Die
so erhältlichen
Polyole haben bevorzugt ein zahlenmittleres Molekulargewicht von
500 bis 2500 g/mol.
Die
so erhältlichen
Polyole haben bevorzugt OH-Funktionalitäten von 1,8 bis 4,5 und OH-Zahlen
von 100 bis 500 mg KOH/g.
Die
so erhältlichen
erfindungsgemäßen esterfreien
Polyole zeichnen sich durch eine besonders hohe Hydrophobie aus.
Sie eignen sich daher besonders zur Herstellung von 2-K Polyurethan-Beschichtungssystemen
(2-K PUR-Systeme) für
Dickschichtanwendungen beispielsweise im Bau-Bereich.
Bevorzugt
ist die Wasseraufnahme der erfindungsgemäß erhältlichen Polyole nach 21 Tagen
bei 23°C Lagerung
und einer Luftfeuchtigkeit von 97 % unterhalb von 3 Gew.-%.
Zur
Ermittlung der Wasseraufnahme wird eine Probe 21 Tage bei 23°C und 97
% Luftfeuchtigkeit offen gelagert und die Gewichtszunahme anschließend bestimmt.
Daher
ist weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung 2-K PUR-Systeme,
mindestens enthaltend
- a) ein oder mehrere der
erfindungsgemäßen Polyole
sowie
- b) ein oder mehrere Polyisocyanate.
Als
Polyisocyanate der Komponente b) werden typischerweise organische
Polyisocyanate mit einer mittleren NCO-Funktionalität von mindestens
2 und einem Molekulargewicht von mindestens 140 g/mol eingesetzt.
Gut
geeignet sind vor allem (i) unmodifizierte organische Polyisocyanate
des Molekulargewichtsbereichs 140 bis 300 g/mol, (ii) Lackpolyisocyanate
eines Molekulargewichts im Bereich von 300 bis 1000 g/mol sowie
(iii) urethangruppenaufweisende NCO-Prepolymere eines über 1000
g/mol liegenden Molekulargewichtes oder Gemische aus (i) bis (iii).
Beispiele
für Polyisocyanate
der Gruppe (i) sind 1,4-Diisocyanatobutan, 1,6-Diisocyanatohexan
(HDI), 1,5-Diisocyanato-2,2-dimethylpentan, 2,2,4- bzw. 2,4,4-Trimethyl-1,6-diisocyanatohexan,
1-Isocyanato-3,3,5-trimethyl-5-isocyanatomethyl-cyclohexan (IPDI),
1-Isocyanato-1-methyl-4-(3)-isocyanatomethyl-cyclohexan,
Bis-(4-isocyanatocyclohexyl)methan, 1,10-Diisocyanatodecan, 1,12-Diisocyanato-dodecan,
Cyclohexan-1,3- und -1,4-diisocyanat, Xylylendiisocyanat-Isomere,
Triisocyanatononan (TIN), 2,4-Diisocyanatotoluol oder dessen Gemische
mit 2,6-Diisocyana totoluol mit bevorzugt, bezogen auf Gemische,
bis zu 35 Gew.-% 2,6-Diisocyanatotoluol, 2,2'-, 2,4'-, 4,4'-, Diisocyanatodiphenylmethan oder technische
Polyisocyanatgemische der Diphenylmethanreihe oder beliebige Gemische
der genannten Isocyanate.
Polyisocyanate
der Gruppe (ii) sind die an sich bekannten Lackpolyisocyanate. Unter
dem Begriff "Lackpolyisocyanate" sind im Rahmen der
Erfindung Verbindungen oder Gemische von Verbindungen zu verstehen,
die durch an sich bekannte Oligomerisierungsreaktion von einfachen
Diisocyanaten der unter (i) beispielhaft genannten Art erhalten
werden. Geeignete Oligomerisierungsreaktionen sind z.B. die Carbodiimidisierung,
Dimerisierung, Trimersisierung, Biuretisierung, Harnstoffbildung,
Urethanisierung, Allophanatisierung und/oder Cyclisierung unter
Ausbildung von Oxadiazinstrukturen. Oftmals laufen bei der "Oligomerisierung" mehrere der genannten
Reaktionen gleichzeitig oder nacheinander ab.
Bevorzugt
handelt es sich bei den "Lackpolyisocyanaten" (ii) um Biuretpolyisocyanate,
Isocyanuratgrupen-aufweisende Polyisocyanate, Isocyanurat- und Uretdiongruppen-aufweisende
Polyisocyanatgemische, Urethan- und/oder Allophanatgruppen-aufweisende
Polyisocyanate oder um Isocyanurat- und Allophanatgruppen-aufweisende
Polyisocyanatgemische auf Basis einfacher Diisocyanate.
Die
Herstellung von derartigen Lackpolyisocyanaten ist bekannt und beispielweise
in der DE-A 1 595 273, DE-A 3 700 209 und DE-A 3 900 053 oder in
der EP-A-0 330 966, EP-A 0 259 233, EP-A-0 377 177, EP-A-0 496 208, EP-A-0
524 501 oder US-A 4 385 171 beschrieben.
Polyisocyanate
der Gruppe (iii) sind die an sich bekannten isocyanatgruppenaufweisenden
Prepolymere auf Basis von einfachen Diisocyanaten der oben beispielhaft
genannten Art und/oder auf Basis von Lackpolyisocyanaten (ii) einerseits
und organischen Polyhydroxyverbindungen eines über 300 g/mol liegenden Molekulargewichts
andererseits. Während
es sich bei den urethangruppenaufweisenden Lackpolyisocyanaten der
Gruppe (ii) um Derivate von niedermolekularen Polyolen des Molekulargewichtsbereichs
62 bis 300 g/mol handelt, geeignete Polyole sind beispielsweise
Ethylenglykol, Propylenglykol, Trimethylolpropan, Glycerin oder
Gemische dieser Alkohole, werden zur Herstellung der NCO-Prepolymeren
der Gruppe (iii) Polyhydroxylverbindungen eines über 300 g/mol, bevorzugt über 500
g/mol, besonders bevorzugt eines zwischen 500 und 8000 g/mol liegenden
Molekulargewichts eingesetzt. Derartige Polyhydroxylverbindungen
sind insbesondere solche, die pro Molekül 2 bis 6, bevorzugt 2 bis
3 Hydroxylgruppen aufweisen und aus der Gruppe, bestehend aus Ether-,
Ester-, Thioether-, Carbonat- und Polyacrylatpoloyolen und Gemischen
aus derartigen Polyolen ausgewählt
sind.
Bei
der Herstellung der NCO-Prepolymeren (iii) können die genannten höhermolekularen
Polyole auch in Abmischungen mit den genannten niedermolekularen
Polyolen zur Anwendung gelangen, so dass unmittelbar Gemische aus
niedermolekularen, Urethangruppen aufweisenden Lackpolyisocyanaten
(ii) und höhermolekularen
NCO-Prepolymeren (iii) resultieren.
Zur
Herstellung der NCO-Prepolymeren (iii) oder deren Gemische mit den
Lackpolyisocyanaten (ii) werden Diisocyanate (i) der oben beispielhaft
genannten Art oder Lackpolyisocynatate der unter (ii) beispielhaft
genannten Art mit den höhermolekularen
Hydroxylverbindungen oder deren Gemischen mit niedermolekularen
Polyhydroxylverbindungen der beispielhaft genannten Art unter Einhaltung
eines NCO/OH Äquivalentverhältnisses
von 1,1:1 bis 40:1, bevorzugt 2:1 bis 25:1 unter Urethanbildung
umgesetzt. Gegebenenfalls kann bei Verwendung eines Überschusses
an destillierbarem Ausgangsdiisocyanat dieser im Anschluss an die
Umsetzung destillativ entfernt werden, so dass monomerenfreie NCO-Prepolymere,
d.h. Gemische aus Ausgangsdiisocyanaten (i) und echten NCO-Prepolymeren
(iii).
Bevorzugt
werden in b) 2,2'-,
2,4'-, 4,4'-, Diisocyanatodiphenylmethan
oder technische Polyisocyanatgemische der Diphenylmethanreihe oder
Polyisocyanate der vorsthehend definierten Gruppe ii) eingesetzt.
In
den erfindungsgemäßen 2-K
PUR-Systemen werden die Mengen der Komponenten a), b) und gegebenenfalls
weiterer Bestandteile so gewählt,
dass ein NCO : OH-Äquivalentverhältnis von
0,5 : 1 bis 2,0 : 1, bevorzugt 0,8 : 1 bis 1,5 : 1, resultiert.
Neben
a), und b) können
in den erfindungsgemäßen 2-K
PUR-Systemen weitere Bestandteile wie Katalysatoren oder Hilfs-
und Zusatzmittel enthalten sein.
Als
Katalysatoren können
die an sich in der Polyurethanchemie bekannten Verbindungen zur
Beschleunigung der NCO/OH-Reaktion einsetzt werden (vgl. „Kunststoff
Handbuch 7, Polyurethane" Carl-Hanser-Verlag,
München–Wien, 1984,
S. 97–98).
Dies
können
zum Beispiel sein: tertiäre
Amine wie Triethylamin, Pyridin, Methylpyridin, Benzyldimethylamin,
N,N-Endoethylenpiperazin, N-Methylpiperidin, Pentamethyldiethylentriamin,
N,N-Dimethylaminocyclohexan,
N,N'-Dimethylpiperazin
oder Metallsalze wie Eisen(III)-chlorid, Zinkchlorid, Zink-2-ethylcaproat, Zinn(II)-octoat,
Zinn(II)-ethylcaproat, Zinn(II)-palmitat, Dibutylzinn(IV)-dilaurat
und Molybdänglykolat
oder beliebige Gemische solcher Katalysatoren. Vorzugsweise als
Verbindungen der Komponente C) sind Zinnverbindungen zu verwenden.
Als
Hilfsmittel oder Zusatzstoffe können
in den 2-K PUR-Systemen z. B. oberflächenaktive Substanzen, interne
Trennmittel, Füllstoffe,
Farbstoffe, Pigmente, Flammschutzmittel, Hydrolyse schutzmittel,
Mikrobizide, Verlaufshilfsmittel, Antioxidantien wie 2,6-Di-tert-butyl-4-methylphenol,
UV-Absorber vom Typ 2-Hydroxyphenyl-benzotriazol oder Lichtschutzmittel
vom Typ der am Stickstoffatom substituierten oder unsubstituierten HALS-Verbindungen
wie Tinuvin® 292
und Tinuvin® 770
DF (Ciba Spezialitäten
GmbH, Lampertheim, DE) oder andere handelsübliche Stabilisierungsmittel,
wie sie beispielsweise in „Lichtschutzmittel
für Lacke" (A. Valet, Vincentz
Verlag, Hannover, 1996 und „Stabilization
of Polymeric Materials" (H.
Zweifel, Springer Verlag, Berlin, 1997, Appendix 3, S. 181–213) beschrieben
sind, eingesetzt werden.
Zur
Herstellung der erfindungsgemäßen 2-K
PUR-Systeme werden die Komponenten a) und b) so miteinander vermischt,
dass ein NCO : OH-Äquivalentverhältnis von
0,5 : 1 bis 2,0 : 1, bevorzugt 0,8 : 1 bis 1,5 : 1 resultiert. Während oder
nach dieser Vermischung der Einzelkomponenten können, falls gewünscht, die
genannten Hilfs- und Zusatzstoffe sowie Katalysatoren zugemischt
werden.
Die
Applikation der erfindungsgemäßen 2-K
PUR-Systeme kann nach in der Technik an sich üblichen Verfahren wie Streichen,
Rakeln, Spritzen, Tauchen erfolgen.
Bevorzugte
Schichtdicken liegen dabei von 0,5 bis 10 mm, bevorzugt von 0,7
bis 6 mm, wobei die Herstellung dünnerer oder dickerer Schichten
damit nicht ausgeschlossen wird.
Grundsätzlich können mit
den erfindungsgemäßen 2-K
PUR-Systemen alle Arten von Materialien beschichtet werden. Beispielhaft
zu nennen sind Glas, Holz, Metall, mineralische Untergründe wie
Beton.
Bevorzugt
werden die 2-K PUR-Systeme zur Herstellung von Beschichtungen zum
Schutz metallischer Substrate gegen mechanische Beschädigung und
Korrosion sowie zum Schutz mineralischer Untergründe, wie z.B. Beton, gegen
Umwelteinflüsse
und mechanische Beschädigung
verwendet.
wobei R''' für einen C8-C20-Alkylrest steht, oder einer Mischung aus Epoxiden der Formeln (III) und (IV),
wobei X ein zweiwertiger aliphatischer Kohlenwasserstoffrest ist und A3) 20 bis 70 Gew.-% entweder eines oder mehrerer monofunktioneller aliphatischer Glycidylether mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 150 bis 400 g/mol entsprechend der allgemeinen Formel (III)
wobei R'' ein einwertiger gegebenenfalls sauerstoffhaltiger Alkyl-, Aryl- oder Aralkyl-Rest ist, oder eines oder mehrerer monofunktioneller Epoxide der Formel (IV)
wobei R''' für einen C8-C20-Alkylrest steht, oder einer Mischung aus Epoxiden der Formeln (III) und (IV), miteinander umgesetzt werden, wobei das molare Verhältnis von Epoxidgruppen aus A1) zu OH-Gruppen aus A2) und A3) 1 : 0,8 bis 1 : 2 beträgt.