DE102004054886A1

DE102004054886A1 - Trockenpartie

Info

Publication number: DE102004054886A1
Application number: DE102004054886A
Authority: DE
Inventors: Wolfgang Mayer; Roland Mayer; Peter Kahl; Torben Schlieckau; Roland Kurz
Original assignee: Voith Paper Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2004-11-12
Filing date: 2004-11-12
Publication date: 2006-05-18
Also published as: EP1819872A1; CN101057030A; ATE506485T1; WO2006051005A1; EP1819872B1; DE502005011290D1

Abstract

In einer Trockenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, ist die Faserstoffbahn, ausgehend vom letzten Pressnip einer Pressenpartie, über eine gerade oder leicht gekrümmte Transferstrecke zu einer insbesondere größeren Stützwalze mit zugeordnetem Prallströmungstrockner geführt, durch den die um die Stützwalze geführte Faserstoffbahn mit einer Heißluft- und/oder Heißdampfprallströmung beaufschlagbar ist. Die Transferstrecke ist durch ein um zwei Saugwalzen geführtes Sieb gebildet, dem zum Halten der Faserstoffbahn am Sieb ein oder mehrere Foil- und/oder Vakuumkästen zugeordnet sind. Die erste Saugwalze nimmt die Faserstoffbahn von einem aus dem Pressnip auslaufenden Pressband oder -filz oder von einem Transferband ab, während die zweite Saugwalze die Faserstoffbahn nur bei der Umlenkung um diese Walze hält.

Description

Die Erfindung betrifft eine Trockenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, sowie eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn mit einer solchen Trockenpartie.
Bei den meisten der bisher üblichen Mehrzylinder-Trockenpartien wird die Papierbahn zum Trocknen über mehrere dampfbeheizte Zylinder oder über eine Anordnung vom mehreren dampfbeheizten Zylindern und Siebsaugwalzen geführt. Insbesondere zu Beginn der Trocknung, wo die Papierbahn noch keine ausreichende Festigkeit besitzt, treten nun aber bezüglich der Bahnführung häufig Probleme auf, die insbesondere darauf zurückzuführen sind, dass die noch feuchte Bahn an den glatten Kontaktflächen kleben bleibt, die für eine hinreichende Wärmeübertragung zwingend notwendig sind. Entsprechend sind relativ hohe Züge erforderlich, die nun aber häufig zu Bahnabrissen und einer Überdehnung der Bahnränder führen. Demzufolge muss in der Regel dafür gesorgt werden, dass die Trocknung langsamer erfolgt, d.h. beispielsweise am Anfang ein niedrigerer Dampfdruck vorherrscht, was bedeutet, dass die erforderliche Trockenpartie insgesamt länger wird. Die zuvor genannten Probleme treten verstärkt bei höheren Bahngeschwindigkeiten auf.

In der DE 199 35 138 A wurde bereits vorgeschlagen, am Anfang der Trockenpartie eine oder mehrere insbesondere größere Stützwalzen mit jeweils zugeordnetem Prallströmungstrockner einzusetzen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Trockenpartie sowie eine verbesserte Maschine der eingangs genannten Art zu schaffen, bei denen insbesondere bei hoher Maschinengeschwindigkeit gleichzeitig sowohl eine möglichst optimale Trocknungsrate am Anfang der Trocknung als auch eine sichere Bahnführung gewährleistet ist. Zudem soll insbesondere auch eine problemlose Ausschuss-Entfernung möglich sein. Der Bahntransfer aus der Presse soll verbessert werden. Dabei soll insbesondere auch ein hinreichender Abstand zur ersten Stützwalze mit zugeordnetem Prallströmungstrockner sichergestellt sein, um Platz für eine eventuelle Haubenbewegung und die Siebführung zu gewinnen.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch eine Trockenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, in der die Faserstoffbahn ausgehend vom letzten Pressnip einer Pressenpartie über eine gerade oder leicht gekrümmte Transferstrecke zu einer insbesondere größeren Stützwalze mit zugeordnetem Prallströmungstrockner geführt ist, durch den die um die Stützwalze geführte Faserstoffbahn mit einer Heißluft- und/oder Heißdampfprallströmung beaufschlagbar ist, wobei die Transferstrecke durch ein um zwei Saugwalzen geführtes Sieb gebildet ist, dem zum Halten der Faserstoffahn am Sieb ein oder mehrere Foil- und/oder Vakuumkästen zugeordnet sind, und wobei die erste Saugwalze die Faserstoffbahn von einem aus dem Pressnip auslaufenden Pressband oder – filz oder von einem Transferband abnimmt und die zweite Saugwalze die Faserstoffbahn nur bei der Umlenkung um diese Walze hält. Dabei ist die Faserstoffbahn bevorzugt um wenigstens zwei insbesondere größere Stützwalzen mit jeweils zugeordnetem Prallströmungstrockner geführt, wobei die Faserstoffbahn vorteilhafterweise ohne Abnahmesaugwalze direkt vom die erste Stützwalze umschlingenden Sieb auf das die zweite Stützwalze umschlingende Sieb bzw. die siebumschlungene zweite Stützwalze übergeben wird. Die Faserstoffbahn kann also beispielsweise kurz vor der zweiten Stützwalze auf deren Sieb oder unmittelbar auf die siebumschlungene zweiten Stützwalze übergeben werden.

In der Transferstrecke kann das Feuchtequerprofil der Faserstoffbahn über eine entsprechende Messeinrichtung auf der freien Seite der Faserstoffbahn erfasst werden.

Es kann des weiteren auch vorteilhaft sein, im Bereich der Transferstrecke Trenneinrichtungen zur Abtrennung eines Randstreifens oder eines Überführstreifens der Faserstoffbahn anzuordnen.

Es ist somit bei einer hohen Trocknungsleistung eine gute Ausschussentfernung durch beispielsweise nur eine untenliegende Haube möglich. Zudem ist ein optimaler Transfer der Faserstoffbahn von der Pressenpartie zum ersten Prallströmungs- oder Impingement-Trockner mit ausreichend Platz für die Siebführung sichergestellt. Im Vergleich zu einer herkömmlichen Mehrzylinder-Trockenpartie ergibt sich ein höheres Geschwindigkeitspotenzial aufgrund der Trockengehaltssteigerung im Prallströmungstrockner und der damit einhergehenden Festigkeitssteigerung der noch nassen Faserstoffbahn. Schließlich ergeben sich auch entsprechende Qualitätsverbesserungen der Faserstoffbahn bezüglich Volumen, Porosität und Spaltfestigkeit.

Zweckmäßigerweise soll die Faserstoffbahn in der Pressenpartie keinen Kontakt mit einer glatten Presswalze haben und erst in der Trockenpartie nach Erreichen eines relativ hohen Feuchtegehaltes und damit einer ausreichenden Festigkeit, d.h. nach dem bzw. den Prallströmungstrocknern, mit einem glatten Trockenzylinder in Kontakt kommen. Damit ist ausgeschlossen, dass es beim Ablösen von einer glatten Mantelfläche zu einer Streckung der Faserstoffbahn kommt.

Bei einer bevorzugten praktischen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Trockenpartie ist der Bereich, in dem die zweite Saugwalze der Transferstrecke außer von dem Transferfilz und der Faserstoffbahn auch von dem um die erste insbesondere größere Stützwalze mit zugeordnetem Prallströmungstrockner geführten Sieb umschlungen ist, variabel einstellbar. Dabei ist der betreffende Umschlingungsbereich vorzugsweise über eine innerhalb der Schlaufe des Stützwalzensiebes angeordnete verstellbare Walze variabel einstellbar.

Eine jeweilige Stützwalze mit zugeordnetem Prallströmungstrockner ist zweckmäßigerweise mit Vakuum beaufschlagbar.

Ein jeweiliger Prallströmungstrockner kann zumindest eine Heißluft- und/oder Heißdampfhaube umfassen. Bevorzugt ist jeder größeren Stützwalze nur eine Haube zugeordnet.

Bevorzugt sind der bzw. die insbesondere größeren Stützwalzen mit jeweils zugeordnetem Prallströmungstrockner in Bahnlaufrichtung betrachtet direkt nach der Pressenpartie und vor einer Zylinder-Trockenpartie angeordnet.

Vorteilhafterweise ist wenigstens ein Prallströmungstrockner vorgesehen, der bei einer Temperatur von etwa 300 bis etwa 550°C und/oder mit einer Ausblasgeschwindigkeit von etwa 70 bis etwa 130 m/s betreibbar.

Die Haube eines jeweiligen Prallströmungstrockners kann beispielsweise mit einem Lochblech und/oder Schlitzen als Düsen für die Heißluft bzw. -dampf vorgesehen sein. Dabei liegt der Durchmesser der Lochdüsen vorteilhafterweise in einem Bereich von etwa 4 bis etwa 12 mm und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 6 bis etwa 9 mm. Der Anteil der Düsen an der Gesamtfläche beträgt vorteilhafterweise etwa 2 bis etwa 4 %.

Die Haube eines jeweiligen Prallströmungstrockners weist vorzugsweise mehrere Rückluftöffnungen auf, über die die Heißluft zusammen mit dem Wasserdampf der Trocknung absaugbar ist. Dabei sind diese Rückluftöffnungen vorzugsweise mit einem Lochblech oder Gitter abgedeckt, wodurch insbesondere verhindert wird, dass Fetzen in diese Öffnungen eintreten.

Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn eine jeweilige Haube die betreffende Stützwalze entsprechend einem Winkel von zumindest 80° und höchstens 180° umschlingt, wobei dieser Umschlingungswinkel vorzugsweise in einem Bereich von etwa 90 bis etwa 130° liegt.

Die Haube eines jeweiligen Prallströmungstrockners besteht bevorzugt aus mehreren Modulen mit jeweils getrenntem Heißluft- bzw. Heißdampfkreislauf über der Breite der Faserstoffbahn, wobei die Breite eines jeweiligen Moduls vorzugsweise in einem Bereich von etwa 2 bis etwa 4 m liegt.

Bei einer bevorzugten praktischen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Trockenpartie sind zwei Prallströmungstrockner vorgesehen, die für eine Trockengehaltssteigerung von etwa 2 bis etwa 10 % ausgelegt sind, wobei die entsprechende Trockengehaltssteigerung bei Papieren mit einem Flächengewicht von mehr als 60 g/m² in einem Bereich von etwa 2 bis etwa 5 % und bei Papieren mit einem Flächengewicht geringer als 60 g/m² in einem Bereich von etwa 4 bis etwa 10 % liegt.

Vorteilhafterweise ist die Haube eines jeweiligen Prallströmungstrockners beweglich gelagert und beispielsweise zum Überführen, zur Reinigung und Wartung oder zum Siebwechsel von der betreffenden Stützwalze abhebbar.

Eine jeweilige Stützwalze kann insbesondere ein spezielles Bohrmuster mit Streifen aufweisen, die eine größere offene Fläche besitzen als die restlichen Bereiche. Dabei können die Streifen insbesondere im Bereich der seitlichen Bahnränder vorgesehen sein. Alternativ oder zusätzlich können auch im mittleren Bahnbereich mehrere Streifen über der Breite vorgesehen sein.

Eine jeweilige Stützwalze wird vorzugsweise nicht über das betreffende Lager, sondern durch einen außenliegenden Kasten über die Mantelfläche besaugt.

Bevorzugt besitzt eine jeweilige Stützwalze einen Durchmesser von zumindest etwa 3 m.

Wie sich bereits aus dem vorstehenden ergibt, kann ein jeweiliger Transfersaugkasten zwischen den beiden Saugwalzen nach der Pressenpartie insbesondere eine Vakuumerzeugung durch Absaugen oder über einen Foileffekt umfassen.

Vorteilhafterweise ist das Vakuum eines jeweiligen Foil- und/oder Vakuumkastens steuer- und/oder regelbar, so dass zum Überführen ein ausreichendes Vakuum erzeugt bzw. eine hohe Luftmenge abgesaugt werden kann, im Betrieb bei Abdeckung durch die Faserstoffbahn jedoch kein zu hohes Vakuum mit einer starken Siebauslenkung auftritt, d.h. es wird im Betrieb nur noch eine kleinere Luftmenge abgesaugt.

Ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten ist zweckmäßigerweise in seiner Position verstellbar, um beispielsweise eine Siebauslenkung, nachdem die Faserstoffbahn vollständig überführt ist, auszugleichen.

Ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten ist vorteilhafterweise so ausgeführt, dass ein kurzzeitiger Kontakt zwischen Sieb und Kasten nach dem Überführen und vor dem Zeitpunkt, zu dem das Vakuum auf den Betriebswert heruntergeregelt ist, zu keiner Beschädigung des Siebes oder Kastens und auch nicht zum Zusammenbruch des Vakuums führen kann. Dazu ist ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten auf der dem Sieb zugewandten Seite bevorzugt mit abgerundeten Kontaktflächen, Teflonleisten und/oder als Abstandshalter dienenden Flächen versehen.

Ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten ist zweckmäßigerweise mit einer seitlichen Abdichtung gegen das Transfersieb versehen. Dabei kann diese seitliche Abdichtung beispielsweise ein Luftmesser und/oder ein vorzugsweise aus Teflon bestehendes Seitenschild umfassen.

Am Einlauf bzw. Auslauf kann ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten beispielsweise durch ein Teflonschild und/oder eine Schaberklinge gegen die benachbarte Saugwalze abgedichtet sein.

Bevorzugt wird ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten im Betrieb mit einem Vakuum im Bereich von etwa 50 bis 1000 Pa und vorzugsweise im Bereich von etwa 100 bis etwa 600 Pa betrieben.

Die Transferstrecke zwischen den beiden Saugwalzen ist zweckmäßigerweise kürzer als etwa 4 m und vorzugsweise kürzer als etwa 3 m.

Die Transferstrecke kann waagerecht oder zur Waagerechten leicht geneigt verlaufen.

Die erfindungsgemäße, eine Pressenpartie sowie eine Trockenpartie umfassende Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn zeichnet sich dadurch aus, dass sie mit einer erfindungsgemäßen Trockenpartie versehen ist.

Die Pressenpartie umfasst vorzugsweise zumindest eine Schuhpresse.

Die Pressenpartie ist bevorzugt so ausgelegt, dass die Faserstoffbahn in dieser Pressenpartie mit keiner glatten Walze in Kontakt kommt.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine besteht die Pressenpartie nur aus einer oder mehreren Schuhpressen.

Die Pressenpartie kann eine gekippt angeordnete Tandem- oder Single-Schuhpresse umfassen.

Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn die Pressenpartie eine Pressenanordnung mit einem Walzen- und einem Schuhpressnip umfasst.

Bei einer zweckmäßigen praktischen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine umfasst die Pressenpartie eine Pressenanordnung mit wenigstens einer Saugpresswalze.

In der Pressenpartie kann wenigstens ein Transferband vorgesehen sein.

Bevorzugt ist der Trockengehalt nach der Pressenpartie bei holzfreien oder Spezialpapieren zumindest 40 %, vorzugsweise zumindest 43 %, und bei holzhaltigen Papieren (wie z.B. Zeitungsdruck, SC, LWC, ....) zumindest 46 %, vorzugsweise zumindest 49 %.

Die Maschinengeschwindigkeit kann für holzfreie Papiersorten insbesondere größer als etwa 800 m/min, vorzugsweise größer als etwa 1000 m/min, und für holzhaltige Papiere insbesondere größer als etwa 1200 m/min, vorzugsweise größer als 1500 m/min sein.

Wie bereits erwähnt, soll die Faserstoffbahn in der Pressenpartie vorzugsweise keinen Kontakt mit einer glatten Presswalze haben und erst in der Trockenpartie nach Erreichen eines relativ hohen Feuchtegehalts und entsprechend einer ausreichenden Festigkeit, d.h. nach dem bzw. den Prallströmungstrocknern, mit einem glatten Trockenzylinder in Kontakt kommen. Es ist somit ausgeschlossen, dass es beim Ablösen von einer glatten Mantelfläche zu einer unerwünschten Streckung der Faserstoffbahn kommen kann.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert.
Die einzige Figur der Zeichnung zeigt in schematischer Teildarstellung eine Trockenpartie 10 einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, bei der es sich insbesondere um eine Papier-, Karton- oder Tissuebahn handeln kann.
In dieser Trockenpartie 10 wird die Faserstoffbahn ausgehend vom letzten Pressnip 12 einer Pressenpartie 14 über eine beispielsweise gerade Transferstrecke 16, die auch leicht gekrümmt sein kann, zu einer ersten insbesondere größeren Stützwalze 18 mit zugeordnetem Prallströmungstrockner 20 geführt.
Unter einer größeren Stützwalze ist hier z.B. eine Stützwalze zu verstehen, deren Durchmesser größer ist als der Durchmesser eines herkömmlichen Trockenzylinders. Bevorzugt besitzt eine solche größere Stützwalze eine Durchmesser von zumindest 3 m.
Die Stützwalze 18 ist von einem Sieb 22 umschlungen. Die um die siebumschlungene Stützwalze 18 geführte Faserstoffbahn wird durch den Prallströmungstrockner 20 mit einer Heißluft- und/oder Heißdampfprallströmung beaufschlagt.
Bei der ersten Stützwalze 18 handelt es sich um eine obere Stützwalze, d.h. die Faserstoffbahn wird dieser Walze von unten nach oben zugeführt und von oben nach unten von dieser Walze wieder entfernt. Der Prallströmungstrockner 20 ist z.B. im oberen Bereich dieser ersten Stützwalze 18 angeordnet.
Die Transferstrecke 16 ist durch ein um zwei Saugwalzen 24, 26 geführtes Sieb 28 gebildet, dem zum Halten der Faserstoffbahn am Sieb 28 ein oder mehrere Foil- und/oder Vakuumkästen 30 zugeordnet sind.
Die erste Saugwalze 24 nimmt die Faserstoffbahn von einem aus dem Pressnip 12 auslaufenden Pressband oder -filz ab, während die zweite Saugwalze 26 die Faserstoffbahn nur bei der Umlenkung um diese Walze hält. Im Bereich der ersten Saugwalze 24 kann die Faserstoffbahn beispielsweise auch von einem Transferband abgenommen werden.
Im vorliegenden Fall ist eine zweite insbesondere größere Stützwalze 34 mit zugeordnetem Prallströmungstrockner 36 vorgesehen. Dabei wird die Faserstoffbahn ohne Abnahmesaugwalze direkt vom die erste Stützwalze 18 umschlingenden Sieb 22 auf das die zweite Stützwalze 34 umschlingende Sieb 38 bzw. direkt auf die siebumschlungene zweite Stützwalze 34 übergeben. Im vorliegenden Fall erfolgt die Übergabe unmittelbar vor der zweiten Stützwalze 34.
Wie anhand der Figur zu erkennen ist, ist der Bereich, in dem die zweite Saugwalze 26 der Transferstrecke 16 außer von dem Transferfilz 28 und der Faserstoffbahn auch von dem um die erste insbesondere größere Stützwalze 18 geführten Sieb 22 umschlungen ist, variabel einstellbar. Es ergibt sich also eine variable "Sandwich"-Umschlingung. Dabei kann der betreffende Umschlingungsbereich über eine innerhalb der Schlaufe des Stützwalzensiebes 22 angeordnete verstellbare Walze 40 variabel einstellbar sein.
Die beiden Stützwalzen 18, 34 sind ebenso wie die beiden Kästen 30 jeweils mit Vakuum beaufschlagbar.
Bei der zweiten Stützwalze 34 handelt es sich um eine untere Walze, d.h. die Faserstoffbahn wird dieser Walze von oben nach unten zugeführt und von unten nach oben von dieser Walze entfernt. Der Prallströmungstrockner 36 ist hier im Bereich des unteren rechten Quadranten der Stützwalze 34 angeordnet.
Die beiden Stützwalzen 18, 34 mit jeweils zugeordnetem Prallströmungstrockner 20, 36 können in Bahnlaufrichtung betrachtet also direkt nach der Pressenpartie 14 und vor einer Zylinder-Trockenpartie 42 angeordnet sein.
Die beiden Prallströmungstrockner 20, 36 können jeweils eine Heißluft- und/oder Heißdampfhaube 44, 46 umfassen.
Im vorliegenden Fall verläuft die Transferstrecke 16 waagerecht. Grundsätzlich kann sie jedoch auch zur Waagerechten leicht geneigt verlaufen.

10: Trockenpartie
12: Pressnip
14: Pressenpartie
16: Transferstrecke
18: erste Stützwalze
20: Prallströmungstrockner
22: Sieb
24: Saugwalze
26: Saugwalze
28: Sieb
30: Foil- oder Vakuumkasten
32: Pressband oder -filz
34: zweite Stützwalze
36: Prallströmungstrockner
38: Sieb
40: verstellbare Walze
42: Zylinder-Trockenpartie
44: Haube
46: Haube

Claims

Trockenpartie (10) einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, in der die Faserstoffbahn ausgehend vom letzten Pressnip (12) einer Pressenpartie (14) über eine gerade oder leicht gekrümmte Transferstrecke (16) zu einer insbesondere größeren Stützwalze (18) mit zugeordnetem Prallströmungstrockner (20) geführt ist, durch den die um die Stützwalze (18) geführte Faserstoffbahn mit einer Heißluft- und/oder Heißdampfprallströmung beaufschlagbar ist, wobei die Transferstrecke (16) durch ein um zwei Saugwalzen (24, 26) geführtes Sieb (28) gebildet ist, die erste Saugwalze (24) die Faserstoffbahn von einem aus dem Pressnip (12) auslaufenden Pressband oder -filz (32) oder von einem Transferband abnimmt und die zweite Saugwalze (26) die Faserstoffbahn nur bei der Umlenkung um diese Walze hält.
Trockenpartie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dem Sieb (28) der Transferstrecke (16) zum Halten der Faserstoffahn am Sieb (28) ein oder mehrere Foil- und/oder Vakuumkästen (30) zugeordnet sind.
Trockenpartie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn um wenigstens zwei insbesondere größere Stützwalzen (18, 34) mit jeweils zugeordnetem Prallströmungstrockener (20, 36) geführt ist und die Faserstoffbahn ohne Abnahmesaugwalze direkt vom die erste Stützwalze (18) umschlingenden Sieb (22) auf das die zweite Stützwalze (34) umschlingende Sieb (38) bzw. die siebumschlungene zweite Stützwalze (34) übergeben wird.
Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Bereich, in dem die zweite Saugwalze (26) der Transferstrecke (16) außer von dem Transferfilz (28) und der Faserstoffbahn auch von dem um die erste insbesondere größere Stützwalze (18) mit zugeordnetem Prallströmungstrockner (20) geführten Sieb (22) umschlungen ist, variabel einstellbar ist.
Trockenpartie nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der betreffende Umschlingungsbereich über eine innerhalb der Schlaufe des Stützwalzensiebes (22) angeordnete verstellbare Walze (40) variabel einstellbar ist.
Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine jeweilige insbesondere größere Stützwalze (18, 34) mit zugeordnetem Prallströmungstrockner (20, 36) mit Vakuum beaufschlagbar ist.
Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein jeweiliger Prallströmungstrockner (20, 36) eine Heißluft- und/oder Heißdampfhaube (44, 46) umfasst.
Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, jeder größeren Stützwalze (18, 34) nur eine Heißluft- und/oder Heißdampfhaube zugeordnet ist.
Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der bzw. die insbesondere größeren Stützwalzen (18, 34) mit jeweils zugeordnetem Prallströmungstrockner (20, 36) in Bahnlaufrichtung betrachtet direkt nach der Pressenpartie (14) und vor einer Zylinder-Trockenpartie (42) angeordnet sind.
Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Prallströmungstrockner (20, 36) vorgesehen ist, der bei einer Temperatur von etwa 300 bis etwa 550 °C und/oder mit einer Ausblasgeschwindigkeit von etwa 70 bis etwa 130 m/s betreibbar ist.
Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Haube (44, 46) eines jeweiligen Prallströmungstrockners (20, 36) mit einem Lochblech und/oder Schlitzen als Düsen für die Heißluft bzw. -dampf versehen ist.
Trockenpartie nach Anspruch 11 dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser der Lochdüsen in einem Bereich von etwa 4 bis etwa 12 mm und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 6 bis etwa 9 mm liegt.
Trockenpartie nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der Düsen an der Gesamtfläche etwa 2 bis etwa 4 % beträgt.
Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Haube (44, 46) eines jeweiligen Prallströmungstrockners mehrere Rückluftöffnungen aufweist, in die die Heißluft zusammen mit dem Wasserdampf der Trocknung absaugbar ist, wobei diese Rückluftöffnungen vorzugsweise mit einem Lochblech oder Gitter abgedeckt sind.
Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine jeweilige Haube (44, 46) die betreffende Stützwalze entsprechend einem Winkel von zumindest 80° und höchstens 180° umschlingt, wobei dieser Umschlingungswinkel vorzugsweise in einem Bereich von etwa 90 bis etwa 130° liegt.
Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Haube (44, 46) eines jeweiligen Prallströmungstrockners (20, 36) aus mehreren Modulen mit jeweils getrenntem Heißluft- bzw. Heißdampfkreislauf über der Breite der Faserstoffbahn besteht, wobei die Breite eines jeweiligen Moduls vorzugsweise in einem Bereich von etwa 2 bis etwa 4 m liegt.
Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Prallströmungstrockner (20, 36) vorgesehen sind, die für eine Trockengehaltssteigerung von etwa 2 bis etwa 10 % auslegt sind, wobei die entsprechende Trockengehaltssteigerung bei Papieren mit einem Flächengewicht von mehr als 60 g/m² in einem Bereich von etwa 2 bis etwa 5 % und bei Papieren mit einem Flächengewicht geringer als 60 g/m² in einem Bereich von etwa 4 bis etwa 10 % liegt.
Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Haube (44, 46) eines jeweiligen Prallströmungstrockners (20, 36) beweglich gelagert und von der betreffenden Stützwalze (18, 34) abhebbar ist.
Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine jeweilige Stützwalze (18, 34) ein spezielles Bohrmuster mit Streifen aufweist, die eine größere offene Fläche besitzen als die restlichen Bereiche.
Trockenpartie nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Streifen im Bereich der seitlichen Bahnränder vorgesehen sind.
Trockenpartie nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass im mittleren Bahnbereich mehrere Streifen über der Breite vorgesehen sind.
Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine jeweilige Stützwalze (18, 34) nicht über das betreffende Lager, sondern durch einen außen liegenden Kasten über die Mantelfläche besaugbar ist.
Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine jeweilige Stützwalze (18, 34) einen Durchmesser von zumindest etwa 3 m besitzt.
Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Vakuum eines jeweiligen Foil- und/oder Vakuumkastens (30) steuer- und/oder regelbar ist.
Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten (30) in seiner Position verstellbar ist.
Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten (30) mit abgerundeten Kontaktflächen, Teflonleisten und/oder als Abstandshalter dienenden Flächen versehen ist.
Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten (30) mit einer seitlichen Abdichtung gegen das Transfersieb (28) versehen ist.
Trockenpartie nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die seitliche Abdichtung ein Luftmesser und/oder ein vorzugsweise aus Teflon bestehendes Seitenschild umfasst.
Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten (30) am Einlauf bzw. Auslauf gegen die benachbarte Saugwalze (24, 26) abgedichtet ist.
Trockenpartie nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die betreffende Abdichtung ein Teflonschild und/oder eine Schaberklinge umfasst.
Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten (30) im Betrieb mit einem Vakuum im Bereich von etwa 50 bis etwa 1000 Pa und vorzugsweise im Bereich von etwa 100 bis etwa 600 Pa betreibbar ist.
Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Transferstrecke (16) zwischen den beiden Saugwalzen (24, 26) kürzer als etwa 4 m und vorzugsweise kürzer als etwa 3 m ist.
Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Transferstrecke (16) waagerecht oder zur Waagerechten leicht geneigt verläuft.
Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, mit einer Pressenpartie (14) und einer Trockenpartie (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
Maschine nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressenpartie (14) zumindest eine Schuhpresse umfasst.
Maschine nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn in der Pressenpartie (14) mit keiner glatten Walze in Kontakt kommt.
Maschine nach Anspruch 35 oder 36, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressenpartie (14) nur aus einer oder mehreren Schuhpressen besteht.
Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressenpartie (14) eine gekippt angeordnete Tandem- oder Single-Schuhpresse umfasst.
Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressenpartie (14) eine Pressenanordnung mit einem Walzen- und einem Schuhpressnip umfasst.
Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressenpartie (14) eine Pressenanordnung mit wenigstens einer Saugpresswalze umfasst.
Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Pressenpartie (14) wenigstens ein Transferband vorgesehen ist.
Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Trockengehalt nach der Pressenpartie (14) bei holzfreien oder Spezialpapieren zumindest 40 %, vorzugsweise zumindest 43 %, und bei holzhaltigen Papieren zumindest 46 %, vorzugsweise zumindest 49 % beträgt.
Verfahren zum Betreiben einer Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschinengeschwindigkeit für holzfreie Papiersorten größer als etwa 800 m/min, vorzugsweise größer als etwa 1000 m/min, und für holzhaltige Papiere größer als etwa 1200 m/min, vorzugsweise größer als 1500 m/min gewählt wird.