DE102004054348A1 - Verfahren zur Herstellung eines Verbundglases und Verbundglas - Google Patents

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Abstract

Beschrieben wird ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundglases (1), bei dem mindestens ein Trägerglas (2) mit einem Haftvermittler (4) vorbehandelt wird und danach auf das Trägerglas (2) mindestens eine Schicht aus Harz (3) flächig aufgetragen wird. Danach kann ein Verbundglas (1) gefertigt werden kann, das UV-Beständigkeit aufweist und den Anforderungen eines Verbundsicherheitsglases gerecht wird und zudem vereinfacht und kostengünstig hergestellt werden kann. Hierfür umfasst das Harz (3) ein flüssiges, UV-beständiges 1K-Polyurethan-Material, das im Wesentlichen ein Prepolymer auf Basis eines aliphatischen Isocyanats mit geringen monomeren Anteilen umfasst und wobei eine Temperatur zur Aushärung des Harzes bis etwa 30 DEG C vorgesehen ist. Darüber hinaus ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verbundglas (1) mit mindestens einem Trägerglas (2) und mindestens einer Schicht aus Harz (3) zu schaffen, das UV-Beständigkeit aufweist, den Anforderungen eines Verbundsicherheitsglases genügt und in der Herstellung vereinfacht und kostengünstig ist. Hierfür umfasst das Harz (3) ein flüssiges, UV-beständiges 1K-Polyurethan-Material, das im Wesentlichen ein Prepolymer auf Basis eines aliphatischen Isocyanats mit geringen monomeren Anteilen umfasst.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundglases, bei dem mindestens ein Trägerglas mit einem Haftvermittler vorbehandelt wird und danach auf das Trägerglas mindestens eine Schicht aus Harz flächig aufgetragen wird. Darüber hinaus bezieht sich die Erfindung auf ein Verbundglas mit mindestens einem Trägerglas mit mindestens einer Schicht aus Harz.
  • Verbundglas ist für den Einsatz als Sicherheitsglas beispielsweise in der Automobilindustrie sowie beim Gebäudebau für Fenster- und Fassaden-Verkleidungselemente seit langem bekannt.
  • Sicherheitsgläser werden grundsätzlich in zwei verschiedene Typen, dem Verbundsicherheitsglas (VSG) und dem Einscheibensicherheitsglas (ESG), unterteilt. Ein Verbundscheibensicherheitsglas besteht aus zwei Glasscheiben, die unter Zwischenlage einer Kunststofffolie oder Gießharz miteinander verklebt sind. Einscheibensicherheitsgläser (ESG) sind, im Unterschied zu herkömmlichen Gläsern, dadurch charakterisiert, dass sie im Fall eines Zubruchgehens definiert splittern. Es können zum einen sehr kleine Splitter entstehen, die im Wesentlichen keine scharfkantigen Bereiche aufweisen, zum anderen kann alternatives Einscheibensicherheitsglas derart ausgebildet sein, dass sehr großflächige Stücke entstehen, die sehr viel einfacher zu handhaben sind, im Unterschied zu den vorgenannten kleinen Splitter.
  • Aus dem Stand der Technik ist bekannt, Glas entweder mit Ein- oder Zweikomponenten-Gießharz (d.h. 1K- oder 2K-Gießharz) zu beschichten. Bei dem 2K-Harzsystem erfolgt eine Zugabe eines Härters unmittelbar vor der Applikation. Dem Verarbeiter steht nach der Härterzugabe eine begrenzte Zeit zur Verarbeitung zur Verfügung. Bei dem 1K-Harzsystem härten Polyurethane mit reaktiven Endogruppen ohne Zugabe von Härtern alleine durch die Reaktion mit der Luftfeuchtigkeit aus.
  • Die EP 1 195 243 A1 offenbart ein Sicherheitsglas, das sicherheitsrelevanten Aspekten gerecht werden soll und insbesondere eine hohe Splitterbindung sowie eine hohe Biegebruchfestigkeit aufweisen soll, so dass die Möglichkeit insbesondere einer mechanischen Nachbehandlung eröffnet ist. Hierfür ist ein Sicherheitsglas für den Einsatz im Innen- und Außenbereich vorgesehen, das aus einem flächenhaften, transparenten Trägerglas sowie einer einseitig auf das Trägerglas aufgetragenen Harzschicht besteht, wobei das Trägerglas und die Harzschicht zur Ausbildung eines integrativen Bauelements über den gesamten Kontaktbereich fest aneinander haftend miteinander verbunden sind.
  • Die DE 196 35 771 A1 beschreibt ein lösemittelfreies, wärmehärtendes 1K-Beschichtungsmaterial zur Beschichtung von Glas, insbesondere von Glasflaschen und ein Verfahren zur Herstellung von Glasbeschichtungen im μm-Bereich. Nach einer Wärmehärtung des Beschichtungsmaterials bei über 180°C soll die Ausbildung einer hohen Waschlaugenbeständigkeit schneller erzielt werden, die auf dem Getränkeflaschensektor benötigt wird. Hierfür weist das wärmehärtende 1K-Beschichtungsmaterial mit einer Viskosität bei 60°C von 1000-50.000 mPas, im Wesentlichen enthaltend 85-96 Gew.-% mindestens ein isocyanurat- und urethangruppenhaltiges Isocyanatprepolymer, 4-12 Gew.-% feinteiliges Melamin mit einem mittleren Partikeldurchmesser von 1-30 μm und 0-3 Gew.-% Hilfsmittel auf.
    •
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, mit dem ein Verbundglas gefertigt werden kann, das UV-Beständigkeit aufweist und den Anforderungen eines Verbundsicherheitsglases gerecht wird und zudem vereinfacht und kostengünstig hergestellt werden kann. Darüber hinaus ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verbundglas zu schaffen, das UV-Beständigkeit aufweist, den Anforderungen eines Verbundsicherheitsglases genügt und in der Herstellung vereinfacht und kostengünstig ist.
  • Erfindungsgemäß wird die Aufgabe hinsichtlich des Verfahrens dadurch gelöst, dass das Harz ein flüssiges, UV-beständiges 1K-Polyurethan-Material ist, das im Wesentli chen ein Prepolymer auf Basis eines aliphatischen Isocyanats mit geringen monomeren Anteilen umfasst und wobei eine Temperatur zur Aushärtung des Harzes bis etwa 30°C vorgesehen ist.
  • Kerngedanke der Erfindung ist, ein Einkomponenten-(1K)-Polyurethanmaterial zur Beschichtung von Glas anstatt eines Zweikomponenten-(2K)-Polyurethanmaterials zu verwenden. Dies hat den Vorteil, dass ein lästiges Mischen des Harzes mit dem Härter, der häufig Viskosekomponenten enthält, vor der Applikation entfällt. Es härtet allein durch die vorhandene Luftfeuchtigkeit aus. Da das Harz feuchtigkeitshärtend ist, bleibt es elastisch, was unter anderem für die Nachbehandlung an Fassaden wichtig sein kann. Ein weiterer, überraschender Vorteil ist, das als Harzmaterial aliphatische Isocyanate verwendet werden können, die in erfindungsgemäßen Kombinationen eine UV-Beständigkeit aufweisen. Zusätzlich besteht der weitere Vorteil, dass vorzugsweise zwischen etwa 5° und 30°C produziert werden kann und somit keine zusätzlichen Energien zur Aushärtung des Harzes benötigt werden.
  • Vorteilhafterweise umfasst das Harz folgende Bestandteile a) einen Anteil von etwa 80-96 Gew.-% eines lösemittelhaltigen Prepolymers auf Basis eines aliphatischen Isocyanats, b) einen Anteil von 2,5-10 Gew.-% 1, 2, 4 Trimethylbenzol, c) einen Anteil von etwa 0,5-2,5 Gew.% polyfunktionelles aliphatisches Isocyanat, d) einen Anteil von etwa 0,5-2,5 Gew.-% Propylbenzol, e) einen Anteil von etwa 0,5-2,5 Gew.-% Mesitylen, f) einen Anteil von etwa 0,1-0,5 Gew.-% Hexahydromethylphtalsäureanhydrid, g) einen Anteil von etwa 0,1-0,5 Gew.-% Dibutylzinndilaurat und h) einen Anteil von etwa 0,1-0,5 Gew.% 3-Isocyanatmethyl-3,5,5-Trimethylcyclohexylisocyanat, wobei die Bestandteile b)-h) die Fließfähigkeit positiv beeinflussen. Diese Kombination ist besonders vorteilhaft, da sich durch diese Kombination das Harzmaterial fließfähig verhält und dauerhaft elastisch bleibt.
  • Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist auch eine nachträgliche Sicherung und Sanierung von Gläsern und Glasfächen an Baustrukturen durch Auftragen des Harzes auf bereits am Bauwerk installiertem Trägerglas. Dabei kann das Harz nicht nur transparent sein, sondern auch alle aus dem Stand der Technik bekannten Farbpigmente enthalten.
  • Erfindungsgemäß wird die Aufgabe hinsichtlich des Verbundglases dadurch gelöst, dass das Harz ein flüssiges, UV-beständiges 1K-Polyurethan-Material ist, das im Wesentlichen ein Prepolymer auf Basis eines aliphatischen Isocyanats mit geringen monomeren Anteilen umfasst.
  • Ein derartiges Verbundglas zeichnet sich durch ein Harz aus, das nach der Aushärtung UV-beständig ist und einen widerstandsfähigen und zähelastischen Film aufweist. Die Oberfläche des Harzes ist glänzend. Das Harz macht das Trägerglas zu einem Verbundglas, das den Anforderungen eines Sicherheitsglases genügt. Insbesondere kann es dort eingesetzt werden, wo Verbundsicherheitsglas aufgrund von Vorschriften dringend notwendig ist, z.B. für Glas im Überkopfbereich. Dieses erfindungsgemäße Sicherheitsglas ist preiswerter herzustellen als herkömmliches Verbundsicherheitsglas, da lediglich eine Harzschicht auf ein Trägerglas aufgetragen werden muß und das Harz bei Umgebungstemperaturen ohne Zuführung von Wärmeenergie aushärtet.
  • Zweckmäßigerweise ist das zumindest eine Trägerglas Floatglas. Floatglas ist ein qualitativ hochwertiges und preiswert herzustellendes Glas und eignet sich hervorragend als Sicherheitsglas. Das Sicherheitsglas kann sowohl im Außenbereich als auch im Innenbereich eingesetzt werden.
  • Bevorzugt umfasst das zumindest eine Trägerglas Ornamentglas, Gusglas oder U-Glas. Ornament- oder Gusgläsern sowie U-Gläser sind Gläser, die durch Ihr Gießverfahren eine gewölbte Struktur aufweisen und somit bisher nicht als Sicherheitsgläser in Frage kamen, da aufgrund der Unebenheit der Gläser keine sogenannten Splitterfolien anhaften. Nur durch sehr teure Verfahren konnten bisher diese Gläser zu Sicherheitsglas verarbeitet werden. Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, dass sich durch einfaches überstreichen, spritzen oder rollen ein Sicherheitsglas auch aus solchen Gläsern herstellen lässt, entweder unpigmentiert oder pigmentiert.
  • Das erfindungsgemäße Verbundglas kann für sicherheitsrelevante Anforderungen ein Einscheibensicherheitsglas (ESB) oder ein teilvorgespanntes Glas als Trägerglas umfassen. Somit werden die Vorteile des Einscheibensicherheitsglases bzw. des teilvorgespannten Glases mit den Vorteilen eines Glases mit beschichtetem Harz miteinander verknüpft.
  • Das zumindest eine Trägerglas weist eine Dicke von bis zu 25 mm und größer auf. Vorzugsweise weist das zumindest eine Trägerglas eine Dicke von 2-12 mm auf. Eine solche Schichtdicke ist preiswert in der Herstellung und reicht für die meisten Anwendungen aus. Praktischerweise ist die Dicke der Harzschicht proportional zur Dicke des zumindest einen Trägerglases, jedoch mindestens 0,2 mm dick. Mit einer Schichtdicke des Harzes von mindestens 0,2 mm lässt sich der Effekt der Splitterbindung bereits erzielen. Ein solches Einscheibensicherheitsglas lässt sich zu Isolierglas leicht und preiswert weiterverarbeiten und kann dadurch preiswerter an den Kunden abgegeben werden.
  • Für Glas in sicherheitsrelevanten Bereichen, wie im Überkopfbereich bei Bauwerken wird eine größere Schichtdicke des Harzes aufgrund von Sicherheitsbestimmungen von bis zu 2 mm erforderlich.
  • Außerdem kann das erfindungsgemäße Verbundglas in Bereichen eingesetzt werden, die bisher nicht möglich sind, insbesondere sind hier öffentliche Bereiche angesprochen, wo bisher, ein Ornament- und Wellglas nicht eingesetzt werden konnte bzw. nur mit einem großen teuren zusätzlichen Aufwand.
  • Zusätzlich können auch Kunstwerke mit Dünnglas und mundgeblasene Gläser mit dem erfindungsgemäßen Harz im erfindungsgemäßen Verfahren beschichtet werden und dadurch splitterbindend gemacht werden. In diesem Fall kann die Schichtdicke auch kleiner als oder gleich 2 mm, insbesondere 1 bis 2 mm, sein.
  • Vorteilhafterweise ist das Harz unpigmentiert und somit transparent. Dies ist vorteilhaft, wenn Sicherheitsglas benötigt wird und trotzdem eine hohe Lichtdurchlässigkeit erforderlich ist. Alternativ kann das Harz pigmentiert sein und somit gleichzeitig ein dekoratives Element bilden. Pigmentiertes Harz ist aus dem Stand der Technik bekannt.
  • Vorteilhafterweise umfasst das Harz folgende Bestandteile a) einen Anteil von etwa 80-96 Gew.-% eines lösemittelhaltigen Prepolymers auf Basis eines aliphatischen Isocyanats, b) einen Anteil von 2,5-10 Gew.-% 1, 2, 4 Trimethylbenzol, c) einen Anteil von etwa 0,5-2,5 Gew.% polyfunktionelles aliphatisches Isocyanat, d) einen Anteil von etwa 0,5-2,5 Gew.-% Propylbenzol, e) einen Anteil von etwa 0,5-2,5 Gew.-% Mesitylen, f) einen Anteil von etwa 0,1-0,5 Gew.-% Hexahydromethylphtalsäureanhydrid, g) einen Anteil von etwa 0,1-0,5 Gew.-% Dibutylzinndilaurat und h) einen Anteil von etwa 0,1-0,5 Gew.-% 3-Isocyanatmethyl-3,5,5-Trimethylcyclohexylisocyanat.
  • Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen verwendbar sind. Der Rahmen der vorliegenden Erfindung ist nur durch die Ansprüche definiert.
    •
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme einer zugehörigen Zeichnung näher erläutert. Elf Bilder dokumentieren Kugelfallversuche am erfindungsgemäßen Verbundglas. Es zeigen:
  • 1 einen schematischen Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes Verbundglas,
  • 2 eine Halteeinrichtung für Kugelfallversuche am erfindungsgemäßen Verbundglas,
  • 3 bis 12 Bruchbilder von durchgeführten Kugelfallversuchen für acht verschiedene Verbundglasscheiben.
  • Die 1 zeigt ein erfindungsgemäßes Verbundglas 1 mit einem Trägerglas 2 und einer flächig aufgetragenen Schicht aus Harz 3. Das Trägerglas 2 ist ein Floatglas, kann aber genauso auch ein Ornamentglas oder ein Einscheibensicherheitsglas sein. Ein Haftvermittler 4 zwischen dem Trägerglas 2 und der Schicht aus Harz 3 sorgt für eine gute Verbindung zwischen der Harzschicht 2 und dem Glas 3. Ein solches Verbundglas 1 ist zum Verbauen an Bauwerken vorgesehen.
  • Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Verbundglases wird ein Trägerglas 2 zumindest auf einer Seite mit einem Haftvermittler 4 vorbehandelt. Ein Harz 3 wird in einem flüssigen Zustand auf die mit dem Haftvermittler 4 vorbehandelte Seite des Trägerglases 2 durch einfaches streichen, spritzen oder rollen aufgetragen. Das Harzprepolymer auf Basis eines aliphatischen Isocyanats mit geringen monomeren Anteilen ist lösemittelhaltig bzw. lösemittelarm. Es enthält kein Melamin. Die Bindemittelbasis ist Polyurethan, das eine Dichte gemäß DIN 53217 bei 20° von 1,02 g/cm3 im transparenten Zustand und 1,10 g/cm3 in einem pigmentierten Zustand aufweist. Die Viskosität bei 23°C ist 1500 mPas (farblos) bzw. 2800 mPas (pigmentiert). Die dynamische Viskosität ist mit einem Reometer der Firma Haake RS 100 mit Drehkörper gemäß der Bezugsvorschrift TPOS Verkehrsblatt Dok. Nr.: B 5234-Viskosität, Verfahren B: dynamische Viskosität gemessen worden. Das Polyurethan weist nach 7 Tagen eine Zugfestigkeit nach DIN 53504 von 9 N/mm2, eine Bruchdehnung nach DIN 53504 von 200% auf und eine Shore-A-Härte von 90 auf. Der Diffusionswiderstand beträgt für H2O 4000 μ und für CO2 750.000 μ. Die Objekt- und Verarbeitungstemperaturen liegen bei allgemein üblichen Umgebungstemperaturen, in der Regel zwischen mindestens 5°C und maximal 30°C und bevorzugt bei Raumtemperaturen. Somit ist zur Verarbeitung keine zusätzliche Wärmeenergie notwendig. Die zulässige relative Luftfeuchtigkeit ist mindestens 40 bis maximal 90%.
  • Das Harz 3 enthält zum positiven Beeinflussen der Fließfähigkeit, und um eine Elastizität zu erhalten, folgende Bestandteile a) einen Anteil von etwa 80-96 Gew.-% eines lösemittelhaltigen Prepolymers auf Basis eines aliphatischen Isocyanats, b) einen Anteil von 2,5-10 Gew.-% 1, 2, 4 Trimethylbenzol, c) einen Anteil von etwa 0,5-2,5 Gew.% polyfunktionelles aliphatisches Isocyanat, d) einen Anteil von etwa 0,5-2,5 Gew.-% Propylbenzol, e) einen Anteil von etwa 0,5-2,5 Gew.-% Mesitylen, f) einen Anteil von etwa 0,1-0,5 Gew.-% Hexahydromethylphtalsäureanhydrid, g) einen Anteil von etwa 0,1-0,5 Gew.-% Dibutylzinndilaurat und h) einen Anteil von etwa 0,1-0,5 Gew.-% 3-Isocyanatmethyl-3,5,5-Trimethylcyclohexylisocyanat.
  • Um das Verbundglas als Sicherheitsglas auch z.B. im Überkopfbereich einzusetzen, weist das Tägerglas eine Glasdicke von mindestens 2-12 mm auf. Die Dicke der Harzschicht ist abhängig von der Sicherheitsbestimmungen mindestens 0,2 mm bis ca. 2,0 mm stark.
  • Das Harz 3 kann auf bereits bestehende verbaute Glasstrukturen aufgetragen werden und dadurch das Glas isolieren und nachträglich zu einem Sicherheitsglas machen.
  • Das erfindungsgemäße Verbundglas 1 verfügt aufgrund der mit dem Trägerglas 2 verbundenen Harzschicht 3 über eine hohe Splitterbindung und eine hohe Biegebruchfestigkeit.
  • Das Harz 3 kann auch Farbpigmente aufweisen und damit dem Trägerglas 2 zusätzlich dekorative Möglichkeiten geben. Solche Ausgestaltungen sind beispielsweise aus der DE 297 24 151 U1 , der DE 102 49 223 A1 und der EP 864 444 A1 bekannt und werden hiermit durch Bezugnahme mit einbezogen.
  • Beispiel 1
  • Um die Bruchfestigkeit des erfindungsgemäßen Verbundglases 1 zu untersuchen, wurde Floatglas, als Trägerglas 2, mit einer Harzbeschichtung 3 Kugelfallversuchen nach DIN 52 338 unterzogen. Die Prüfparameter wurden in Anlehnung an das Bauprodukt: "Verbund-Sicherheitsglas mit PVB-Folie" nach BRL A Teil 1 gewählt.
  • Die vorgegebenen Maße der Prüfkörper waren in der Breite und Länge 500 mm. Die Prüfkörper bestanden aus 5 mm und 6 mm dickem Floatglas mit einer einseitigen PU-Harzbeschichtung von ca. 0,5 mm Dicke. Äußerlich sichtbare Schädigungen der zu prüfenden Scheiben waren nicht erkennbar. Die Prüfkörper wurden aus einer Charge hergestellt. Die Proben sind mit der Aufschrift 01 bis 08 gekennzeichnet.
  • Es wurden Kugelfallversuche nach der DIN 52 338: 1985-09 durchgeführt. Die Halteeinrichtung für die Probenkörper zeigt 2. Als Fallkörper wird eine Kugel aus Wälzlagerstahl von 63,5 mm Durchmesser und einer Masse von 1030 g verwendet.
  • Die Fallhöhe ist entsprechend der BRL A Teil 1. Abschnitt 1:3.2 mit 4 m vorgegeben. Der Scheibenaufbau ist in Abweichung des VSG-Verbundes mit 5 mm bzw. 6 mm Floatglas und einer einseitigen PU-Harzbeschichtung vorgegeben. Die Harzbeschichtung wurde wechselseitig zur Abwurfseite und zur Probenunterseite positioniert. Die Auftreffstellen sind nicht weiter als 50 mm vom Probenmittelpunkt festrulegen.
  • Die Prüfungsergebnisse der durchgeführten Kugelfallversuche sind in der Tabelle 1 zusammengestellt.
  • Die 2 zeigt eine Halteeinrichtung 5 für den Kugelfallversuch an einem erfindungsgemäßen Verbundglas 1. Die Halteeinrichtung 5 weist einen oberen Rahmen 6 auf, auf dem das Verbundglas 1 als Prüfkörper mit den Maßen 500 mm × 500 mm aufliegt. Der obere Rahmen 5 ist auf Gummizwischenlagen 7 gelagert, die 3 mm dick und 15 mm breit sind und eine Härte: 40 IRHD aufweisen. Diese Gummizwischenlagen 7 liegen auf einem unteren Rahmen 8 auf, der wiederum auf einer Zwischenlage aus 3 mm dickem Gummi aufliegt. Tabelle 1
    Figure 00090001
    • FS:
    Feuerseite
    BS:
    Badseite (Zinnseite)
    oben:
    Abwurfseite
    Schichtdicke der Harzbeschichtung:
    gemessen nach der Prüfung im Radiusbereich 100 mm um den Diagonalenschnittpunkt
  • Die 2 zeigt das Bruchbild der Scheibe 1 nach dem Kugelfall in einer Übersicht. Die 4 und 5 zeigen Bruchbilder der Scheibe 2 nach dem Kugelfall in einer Übersicht und im Detail. Die 6 und 7 zeigen Bruchbilder der Scheiben 3 und 4 in einer Übersicht. Die 8 und 9 zeigen Bruchbilder der Scheiben 5 und 6 in einer Übersicht. Die 10 und 11 stellen Bruchbilder der Scheibe 7 nach dem Kugelfall in einer Übersicht und im Detail dar. Das Bruchbild der Scheibe 8 nach dem Kugelfall ist in einer Übersicht der 12 zu entnehmen.
  • Die Durchführung von Kugelfallversuchen nach DIN 250 338 an Floatglas mit einer erfindungsgemäßen Harzbeschichtung hat ergeben, dass die Kugelfallversuche die Kriterien gemäß der Norm DIN 52 338 und der BRL A Teil 1, Abschnitt 1.3.2 erfüllen. Das zu prüfende Verbundglas 1 wurde weder vom Fallkörper durchschlagen, noch lösten sich Bruchstücke von der harzbeschichteten Verglasung.
    • 1
    Verbundglas
    2
    Trägerglas
    3
    Harz, Harzschicht
    4
    Haftvermittler
    5
    Halteeinrichtung
    6
    Oberer Rahmen
    7
    Gummizwischenlage
    8
    Unterer Rahmen
    9
    Zwischenlage

Claims (11)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Verbundglases (1), bei dem mindestens ein Trägerglas (2) mit einem Haftvermittler (4) vorbehandelt wird und danach auf das Trägerglas (2) mindestens eine Schicht aus Harz (3) flächig aufgetragen wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Harz (3) ein flüssiges, UVbeständiges 1K-Polyurethan-Material ist, das im Wesentlichen ein Prepolymer auf Basis eines aliphatischen Isocyanats mit geringen monomeren Anteilen umfasst und wobei eine Temperatur zur Aushärtung des Harzes bis etwa 30°C vorgesehen ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Harz (3) folgende Bestandteile umfasst a) einen Anteil von etwa 80-96 Gew.-% eines lösemittelhaltigen Prepolymers auf Basis eines aliphatischen Isocyanats, b) einen Anteil von 2,5-10 Gew.-% 1, 2, 4 Trimethylbenzol, c) einen Anteil von etwa 0,5-2,5 Gew.% polyfunktionelles aliphatisches Isocyanat, d) einen Anteil von etwa 0,5-2,5 Gew.-% Propylbenzol, e) einen Anteil von etwa 0,5-2,5 Gew.-% Mesitylen, f) einen Anteil von etwa 0,1-0,5 Gew.-% Hexahydromethylphtalsäureanhydrid, g) einen Anteil von etwa 0,1-0,5 Gew.-% Dibutylzinndilaurat und h) einen Anteil von etwa 0,1-0,5 Gew.-% 3-Isocyanatmethyl-3,5,5-Trimethylcyclohexylisocyanat, wobei die Bestandteile b)-h) die Fließfähigkeit positiv beeinflussen.
  3. Verbundglas (1) mit mindestens einem Trägerglas (2) und mindestens einer Schicht aus Harz (3), dadurch gekennzeichnet, dass das Harz (3) ein flüssiges, UV-beständiges 1K-Polyurethan-Material ist, das im Wesentlichen ein Prepolymer auf Basis eines aliphatischen Isocyanats mit geringen monomeren Anteilen umfasst.
  4. Verbundglas (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Trägerglas (2) Floatglas umfasst.
  5. Verbundglas (1) nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Trägerglas (2) Ornamentglas oder U-Glas umfasst.
  6. Verbundglas (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Trägerglas (2) Einscheibensicherheitsglas (ESG) oder teilvorgespanntes Glas umfasst.
  7. Verbundglas (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Trägerglas (2) eine Dicke von 2 bis 12 mm aufweist.
  8. Verbundglas (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Harzschicht (3) proportional zur Dicke des zumindest einen Trägerglasses (2) und mindestens 0,2 mm dick ist.
  9. Verbundglas (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Harz unpigmentiert ist.
  10. Verbundglas (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Harz pigmentiert ist.
  11. Verbundglas (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Harz (3) folgende Bestandteile umfasst a) einen Anteil von etwa 80-96 Gew.-% eines lösemittelhaltigen Prepolymers auf Basis eines aliphatischen Isocyanats, b) einen Anteil von 2,5-10 Gew.-% 1, 2, 4 Trimethylbenzol, c) einen Anteil von etwa 0,5-2,5 Gew.% polyfunktionelles aliphatisches Isocyanat, d) einen Anteil von etwa 0,5-2,5 Gew.-% Propylbenzol, e) einen Anteil von etwa 0,5-2,5 Gew.-% Mesitylen, f) einen Anteil von etwa 0,1-0,5 Gew.-% Hexahydromethylphtalsäureanhydrid, g) einen Anteil von etwa 0,1-0,5 Gew.-% Dibutylzinndilaurat und h) einen Anteil von etwa 0,1-0,5 Gew.-% 3-Isocyanatmethyl-3,5,5-Trimethylcyclohexylisocyanat umfasst.
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