DE10156734A1 - Vorrichtung zum Verfestigen eines förderbaren Faservlieses - Google Patents

Vorrichtung zum Verfestigen eines förderbaren Faservlieses

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DE10156734A1
DE10156734A1 DE10156734A DE10156734A DE10156734A1 DE 10156734 A1 DE10156734 A1 DE 10156734A1 DE 10156734 A DE10156734 A DE 10156734A DE 10156734 A DE10156734 A DE 10156734A DE 10156734 A1 DE10156734 A1 DE 10156734A1
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Armin Leder
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Abstract

Bei einer Vorrichtung zum Verfestigen eines förderbaren Faservlieses, z. B. aus Baumwolle, Chemiefasern o. dgl., ist mindestens eine endlos umlaufende Fördereinrichtung z. B. aus zwei Walzen vorgesehen, deren Außenseiten das Faservlies zu fördern vermögen und mit Elementen versehen sind, die mit dem Faservlies in Eingriff stehen und auf das Faservlies verfestigend einwirken. DOLLAR A Um eine hohe Verfestigungsgeschwindigkeit und eine stärkere Verfestigung zu ermöglichen, weist mindestens eine Walze an ihrer Oberfläche Profilelemente auf und wird das zwischen den Walzen hindurchlaufende Faservlies durch Druck der zusammenlaufenden Walzen und der Profilelemente verfestigt.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Verfestigen eines förderbaren Faservlieses, z. B. aus Baumwolle, Chemiefasern o. dgl., bei der mindestens eine endlos umlaufende Fördereinrichtung z. B. aus zwei Walzen vorgesehen ist, deren Außenseiten das Faservlies zu fördern vermögen und mit Elementen versehen sind, die mit dem Faservlies in Eingriff stehen und auf das Faservlies verfestigend einwirken.
  • In der Praxis werden Faservliese zur Verfestigung vielfach mit Nadelbrettern vernadelt. Da die beim Vernadelungsvorgang in das Vlies einstechenden Nadeln das Vlies gegenüber einem kontinuierlichen Vliesabzug zurückhalten, wird das Vlies in Vliesabzugsrichtung auf Zug beansprucht, was in vielen Fällen zu unerwünschten Längsdehnungen des Vlieses führt. Damit der durch die einstechenden Nadeln erhöhte Abzugswiderstand des Vlieses entsprechend berücksichtigt werden kann, ist es bekannt (US 5 909 883 A), den Antrieb der Abzugswalzen so zu steuern, dass während des Nadeleingriffes die Abzugsgeschwindigkeit verringert wird. Der damit verbundene Konstruktions- und Steueraufwand ist jedoch vergleichsweise groß. Einfachere Bedingungen zum Herabsetzen der Zugbelastung des Vlieses während des Nadeleinstiches ergeben sich (AT 259 246 B1), wenn von den beiden Walzen eines Abzugswalzenpaares eine mit einander diametral gegenüberliegenden Mitnehmernocken für das Vlies ausgebildet und in Abhängigkeit von der Hubfrequenz des Nadelbrettes so angetrieben wird, dass sich zwischen den Abzugswalzen und dem Vlies nur dann ein Kraftschluss ergibt, wenn das Vlies von den Nadeln des Nadelbrettes freigegeben wird. Ein solcher intermittierender Förderantrieb für das Vlies stellt zwar eine vorteilhafte Voraussetzung für eine verzugsarme Vernadelung des Vlieses dar, doch bedingt diese intermittierende Förderwirkung eine gleichmäßige Vliesdicke, die allerdings in der Praxis nicht gewährleistet werden kann. Unvermeidbare Dick- und Dünnstellen des Vlieses bringen nämlich Unregelmäßigkeiten hinsichtlich des Vliesvorschubes und damit ein ungleichmäßiges Vernadelungsergebnis mit sich. Dickstellen des Vlieses können außerdem zu einer Oberflächenbeschädigung des Vlieses durch die auf das Vlies aufschlagenden Mitnehmernocken der einen Abzugswalze und zu einer mechanischen Überlastung dieser Abzugswalzen insbesondere im Bereich ihrer Lagerung führen. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass der bekannte intermittierende Nadelstich einer hohen Arbeitsgeschwindigkeit im Wege steht. Es wurde schon vorgeschlagen, Nadeln auf der Außenfläche eines um zwei Umlenkrollen endlos umlaufenden Bandes starr anzuordnen. Das Fasermaterial wird dabei verzogen, d. h. es findet eine Relativbewegung zwischen Nadeln und Fasermaterial statt. Beim Einstechen in das und Herausbewegen aus dem Fasermaterial, d. h. an den beiden Umlenkstellen, ergeben sich wegen der Schräganordnung der Nadeln in Bezug auf das Fasermaterial weitere Relativbewegungen zwischen den Nadeln und dem Fasermaterial, die zu Längsdehnungen und insbesondere zu einer ungleichmäßigen Struktur des Fasermaterials führen.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, die die genannten Nachteile vermeidet, die insbesondere eine hohe Verfestigungsgeschwindigkeit erlaubt und eine stärkere Verfestigung des Faservlieses ermöglicht.
  • Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1.
  • Durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen gelingt es, eine hohe Verfestigungsgeschwindigkeit und eine starke Verfestigung zu verwirklichen. Die beiden zusammenarbeitenden Walzen erlauben eine hohe Umfangsgeschwindigkeit und damit eine große Fördergeschwindigkeit des Faservlieses. Die profilierten Walzen ermöglichen eine hohe Verdichtung ohne Schädigung des Faservlieses insbesondere dadurch, dass der Durchtritt durch den zusammenlaufenden Walzenspalt eine Vorverdichtung bewirkt und die Profilelemente örtlich (punktuell) eine Hauptverdichtung des vorverdichteten Faservlieses herbeiführen.
  • Die Ansprüche 2 bis 50 haben vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung zum Inhalt.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand von zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert.
  • Es zeigt:
  • Fig. 1 schematisch Seitenansicht einer Karde mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung,
  • Fig. 2 Seitenansicht auf den Auslauf der Karde gemäß Fig. 1 mit zwei ansteigenden Stauchwalzen,
  • Fig. 3 Vorderansicht auf den Auslauf der Karde gemäß Fig. 1 mit zwei den Abzugswalzen nachgeschalteten profilierten Walzen,
  • Fig. 4 eine Ausführungsform mit einer profilierten und einer glatten Walze,
  • Fig. 5a zwei profilierte Walzen mit vorgelagertem Faserbandtrichter,
  • Fig. 5b Vorderansicht auf eine profilierte Walze gemäß Fig. 5a,
  • Fig. 6a Seitenansicht einer Sägezahngarnitur für die profilierte Walze(n),
  • Fig. 6b Schnitt gemäß I-I durch zwei mit Zwischendraht nebeneinander angeordnete Zähne der Sägezahngarnitur nach Fig. 6a,
  • Fig. 6c die Zähne gemäß Fig. 6b ohne Zwischendraht,
  • Fig. 7 Vorderansicht einer profilierten Walze aus nebeneinander angeordneten Zahnscheiben mit zwischenliegenden Abstandsscheiben,
  • Fig. 8 eine Ausführungsform der Zahnscheiben gemäß Fig. 7 mit etwa trapezförmigen Profilansätzen am Umfang,
  • Fig. 9 eine weitere Ausführungsform der Zahnscheiben gemäß Fig. 7 mit konvex gebogenen Profilansätzen am Umfang,
  • Fig. 10 Vorderansicht einer profilierten Walze mit Profilelementen,
  • Fig. 11 schematisch Darstellung der Abstände zwischen den Walzengrundkörpern und den Profilelementen für Vor- und Hauptverdichtung und
  • Fig. 12 perspektivisch den Fasermaterialtrichter mit rechteckigem Austrittsbereich.
  • Fig. 1 zeigt eine Karde, z. B. Trützschler Hochleistungskarde DK 903, mit Speisewalze 1, Speisetisch 2, Vorreißer 3a, 3b, 3c, Trommel 4, Abnehmer 5, Abstreichwalze 6, Florsammelelement 7, Abzugswalzen 11, 12 und Wanderdeckel 13 mit langsam umlaufenden Deckelstäben 14. Die Drehrichtung der Walzen der Karde sind durch gebogene Pfeile angegeben. Mit A ist die Arbeitsrichtung (Fasermaterialflussrichtung) bezeichnet. Zwischen dem Abnehmer 5 und der Abstreichwalze 6 sind zwei Stauchwalzen 18, 19 angeordnet, die das Fasermaterial sammeln, um ein schweres Vlies zu bilden. Die Abstreichwalze 6 dreht sich im Uhrzeigersinn und wirft das Fasermaterial von oben in das Florsammelelement 7 ab. Das Florsammelelement ist trichterartig ausgebildet (sh. Fig. 3) und ist senkrecht angeordnet. Am unteren Ende des Florsammelelements 7 befinden sich zwei Abzugswalzen 11, 12 (sh. Fig. 3), denen zwei profilierte Walzen 21, 22 (sh. Fig. 3) nach unten hin nachgelagert sind.
  • Entsprechend Fig. 2 sind die dem Abnehmer 5 nachgeordneten Stauchwalzen 18 und 19 und die Abstreichwalze 6 ansteigend angeordnet. Das Fasermaterial wird dadurch auf eine gewisse Höhe angehoben. Dadurch kann das Florsammelelement 7 unterhalb der Abstreichwalze 6 angeordnet werden, so dass das abgegebene Faserflormaterial durch Schwerkraft unterstützt in das Florsammelelement 7 nach unten fällt. Dadurch wird der Materialfluss unterstützt. Die Abzugswalzen 11, 12 zeihen den verdichteten Faserverband 17 aus der Austrittsöffnung des Florsammelelements 7 ab. Den Abzugswalzen 11, 12 sind die profilierten Walzen 21, 22 (Fig. 3) oder eine profilierte und eine glatte Walze 21, 22 (Fig. 4) nachgeordnet.
  • Das Florsammelelement 7 weist nach Fig. 3 - in Fasermaterialflussrichtung gesehen - einen Florsammelbereich und einen Florverdichtungsbereich auf. Entsprechend Fig. 3 besteht das Florsammelelement 7 aus einem Florleitelement 9, das den Florsammelbereich bildet und aus einem Flortrichter 10, der den Florverdichtungsbereich bildet. Florleitelement 9 und Flortrichter 10 sind allseitig geschlossen, abgesehen von den jeweiligen Eintritts- und Austrittsöffnungen für das Fasermaterial. Die Eintrittsöffnung des Florleitelements 9 ist in einem Abstand f, z. B. ca. 50 mm, zu der Abstreichwalze 6 angeordnet. Den Abzugswalzen 11, 12 (Walze 12 ist federbelastet) sind nach unten hin die profilierten Walzen 21, 22 nachgeordnet, die das Fasermaterial weiterfördern und verdichten. Die Achsen der Abzugswalzen 11, 12 und der profilierten Walzen 21, 22 sind parallel zueinander ausgerichtet. Der aus dem Trichter 10 austretende Faserverband tritt mit seiner breiten Seite (entsprechend a in Fig. 10) jeweils durch den Walzenspalt der Walzen 11, 12 und 21, 22.
  • Nach Fig. 4 ist das Florsammelelement 7 einstückig ausgebildet. Der Ausgangsbereich des Florsammelelements 7 entspricht dem Ausgangsbereich 10a (sh. Fig. 10) des Flortrichters 10 und reicht in den Walzenspalt zwischen das unmittelbar nachgeschaltete Walzenpaar aus einer profilierten Walze 22 und einer glatten Walze 12 hinein.
  • Alle Wandflächen des Florsammelelements 7, sowohl in der Ausbildung nach Fig. 3 und auch nach Fig. 4 sind im Betrieb unbeweglich, d. h. das Fasermaterial gleitet an den Innenwandflächen des Florsammelelements 7 entlang. Die Drehrichtungen der Walzen 11, 12 und 21, 22 sind durch gebogene Pfeile bezeichnet.
  • Fig. 5a zeigt zwei profilierte Walzen 21, 22, die mit einer endlosen Ganzstahlgarnitur 21a bzw. 22a versehen sind, die auf den Walzenkörper 21b bzw. 22b jeweils ausgerichtet ist. Die Walze 21 dreht entsprechend Pfeil Pfeil 21c entgegen dem und die Walze 22 dreht sich entsprechend Pfeil 22c im Uhrzeigersinn. Der Ausgang des Florsammelelements 7 reicht in den Walzenspalt zwischen den profilierten Walzen 21, 22 hinein. Dem Florsammelelement sind unmittelbar zwei profilierte Walzen 21, 22 nachgeordnet. Die Vorderansicht gemäß Fig. 5b zeigt die wendelförmige Aufwicklung der Garnitur 22a auf den Walzengrundkörper 22b.
  • Die Fig. 6a, 6b zeigen die geometrischen Daten der Sägezahngarnitur 21a, 22a. Die Bezeichnungen sind nach DIN 64 125 gewählt.
  • In Fig. 6a ist die Sägezahngarnitur als gestreckter Draht dargestellt, die eine Vielzahl von Zähnen 21', mit der Höhe h1, z. B. 2,5 mm, aufweist. Jeder Zahn 21'1 weist an der Zahnspitze 21'4 eine kurze gerade Zone Is, z. B. 0,6 bis 1,5 mm auf, die parallel zur Fußebene 21'9, des Zahnfußes 21'2 ausgerichtet ist. Weiterhin weist jeder Zahn 21'1 eine Zahnbrust 21'5 und einen Zahnrücken 21'6 auf. Der Brustwinkel α beträgt 0°. Der Winkel δ, d. h. der Winkel zwischen der geraden Zone der Zahnspitze 21'4 und der Senkrechten in Bezug auf die Fußebene 21'9 des Zahnfußes 21'2 beträgt 90°.
  • Der Rückenwinkel γ, d. h. der Winkel zwischen der geraden Zone 21'4 und der Senkrechten beträgt 90°. Der Zahnbereich oberhalb des Zahnfußes 21'2 ist mit 1'3 bezeichnet. Jeweils zwischen einer Zahnbrust 21'5 und einem Zahnrücken 21'6 zweier benachbarter Zähne 21' ist eine Zahnlücke 21'7 vorhanden. Die Zahnlücke 21'7 weist zwei etwa viertelkreisförmige Bögen und einen die beiden Bögen verbindenden ebenen Lückengrund 21'8 auf. Die Radien der beiden Bögen der Zahnlücke 21'7 sind mit den Zahnradien r'z bzw. r"z1, z. B. etwa 0,6 mm, identisch. Die Zahnlückenhöhe h3 beträgt z. B. etwa 0,6 mm bis 1,5 mm. Die Zahnteilung t (am gestreckten Draht) beträgt z. B. etwa 2,45 mm bis 2,85 mm.
  • Die in Fig. 6b im Schnitt dargestellten beiden Zähne 21'1 weisen eine Ganghöhe P auf. Zwischen den Zähnen 21'1 ist ein Abstandsdraht 31 angeordnet, der ebenso wie die Sägezahngarnitur 21' endlos auf den Walzenkörper 21" aufgewickelt ist. Die Zähne 21'1 können aber auch gemäß Fig. 6c unmittelbar aneinander angrenzend ohne Abstand zueinander angeordnet sein. Die Spitzenbreite bS des Zahns 21'1 kann z. B. größer als 0,2 mm und kleiner als 1 mm sein. Die Fußbreite bF des Zahnes 21'1 kann größer als 1 mm und kleiner als 4 mm, z. B. 2 mm, sein. Die Zahndichte T = 10/t kann etwa 3,5 bis 4,0/cm betragen. Die Gangzahl z = 10/bF kann etwa 4,8 bis 5,2/cm betragen. Die Besetzungsdichte = G × T kann etwa 18,5 bis 19,5 cm2 betragen.
  • Entsprechend Fig. 7 ist die profilierte Walze 21, 22 als Scheibenwalze aufgebaut. Auf der Achse 23 sind nebeneinander profilierte Scheiben 24, 25 (sh. Fig. 8, 9) angeordnet, wobei jeweils zwischen zwei einander benachbarten Scheiben 24, 25 eine Abstandsscheibe 26 vorhanden ist. An den beiden Stirnseiten des Scheibenpakets sind jeweils Halteelemente 27a, 27b auf der Achse angeordnet, die z. B. durch Schrauben fixiert sind und die Scheiben 24 und Abstandsscheiben 26 zusammendrücken und -halten.
  • Die am Umfang der Scheibe 24 vorhandenen Profilelemente 24a sind entsprechend Fig. 8 etwa trapezförmig bzw. pyramidenförmig ausgebildet. Die am Umfang der Scheibe 25 vorhandenen Profilelemente 25a sind entsprechend Fig. 9 etwa halbkreis- bzw. halbkugelförmig ausgebildet. Es sind weitere für die Hauptverdichtung geeignete Formen der Profilelemente möglich. Die Profilelemente 24a, 25a können entsprechend Fig. 10 versetzt zueinander angeordnet sein, so dass jeweils - in Drehrichtung der Scheibe 24 bzw. 25 gesehen - ein Profilelement 24a bzw. 25a in der Gasse zwischen zwei vor- oder nachgeordnete Profilelemente 24a bzw. 25a angeordnet ist. Dadurch wird eine verbesserte Verdichtung erreicht. Mit d sind die Abstände in Breitenrichtung und mit e sind die Abstände in Drehrichtung zwischen den Profilelementen 24a zueinander bezeichnet. Mit 24a bzw. 25a ist die Öffnung für die Achse 23 bezeichnet.
  • In Fig. 10 ist eine Ausbildung dargestellt, bei der die Profilelemente 24a unmittelbar auf dem Walzengrundkörper angeordnet sind.
  • In Fig. 11 erfolgt zwischen der Mantelfläche 12b der Walze 12 und der Mantelfläche 24b der Scheiben 24 die Vorverdichtung und zwischen der Mantelfläche 24b und dem freien Ende des Profilelements 24a die Hauptverdichtung. Der Abstand zwischen der Mantelfläche 12b und der Mantelfläche 24b ist mit e und der Abstand zwischen der Mantelfläche 12b und dem freien Ende des Profilelements 23a ist mit g bezeichnet. In entsprechender Weise erfolgen Vor- und Hauptverdichtung bei den Ausführungsformen der profilierten Walze mit Sägezahngarnitur gemäß Fig. 5a, Sb und 6a bis 6c.
  • Entsprechend Fig. 12 weist die Ausgangsöffnung 10a des Flortrichters 10 eine Höhe b von ca. 2 bis 3 mm auf. Die Breite a der Ausgangsöffnung 10a des Flortrichters 10 beträgt mindestens ca. 30 bis 100 mm, vorzugsweise ca. 2 bis 30 mm. Die Breite a kann dadurch verändert werden, dass ein Wandelement 10c im Bereich der Ausgangsöffnung 10a in Richtung der Pfeile D, E verschiebbar ist. Der rechteckförmige Bereich 10a ist scharfkantig ausgebildet. Auf diese Weise weist der aus dem Flortrichter austretende flache Faserverband 19 eine scharfkantige Querschnittsform auf.

Claims (50)

1. Vorrichtung zum Verfestigen eines förderbaren Faservlieses, z. B. aus Baumwolle, Chemiefasern o. dgl., bei der mindestens eine endlos umlaufende Fördereinrichtung z. B. aus zwei Walzen vorgesehen ist, deren Außenseiten das Faservlies zu fördern vermögen und mit Elementen versehen sind, die mit dem Faservlies in Eingriff stehen und auf das Faservlies verfestigend einwirken, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Walze (21, 22) an ihrer Oberfläche Profilelemente (21a, 22a; 24a, 25a) aufweist und das zwischen den Walzen (21, 22) hindurchlaufende Faservlies durch Druck der zusammenlaufenden Walzen (21, 22) und der Profilelemente (21a, 22a; 24a; 25a) verfestigt wird.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck der Profilelemente (21a, 22a; 24a; 25a) gegenüber der Gegenwalze (21 bzw. 22) wirkt.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck der Profilelemente (21a, 22a; 24a, 25a) gegenüber den Profilelementen (21a, 22a; 24a, 25a) der Gegenwalze (21 bzw. 22) wirkt.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilelemente (21a, 22a; 24a, 25a) örtlich auf das Faservlies drücken.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den äußeren Umfangskreisen der Walzen (21, 22) bzw. der Profilelemente (21a, 22a; 24a, 25a) jeweils ein Abstand (α) vorhanden ist.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzen (21, 22) entgegengesetzte Drehrichtung (21c, 22c) aufweisen.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Walze (22) kraftbelastet ist, z. B. durch eine Feder (20).
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine garnierte Walze (22) und eine glatte Walze (12) vorgesehen sind.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Breiten (h) der Walzen (21, 22) größer als die Breite des Faservlieses ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilelemente (25a) einen runden Querschnitt aufweisen.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilelemente (24a) einen eckigen Querschnitt aufweisen.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilelemente (24a) in Richtung ihres freien Endes konisch zusammenlaufen.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilelemente (25a) an ihren freien Enden abgerundet sind.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Walze (21, 22) eine Garnitur (21a, 22a) aufweist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Garnitur (21a, 22a) eine Endlosgarnitur ist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass Profilscheiben (24, 25), z. B. Zahnscheiben o. dgl., mit Abstandsscheiben (26) vorgesehen sind.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilscheiben (24, 25) an ihrem äußeren Umfang profiliert (24a, 25a) sind.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilscheiben (24, 25) aus Blech o. dgl. gebildet sind.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Profil (24a, 25a) durch Bearbeitung des Bleches im Randbereich erzeugt ist.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Profil (24a, 25a) durch Laserschneiden erzeugt ist.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Profil (24a, 25a) durch mechanische Bearbeitung, z. B. durch Stanzen, Sägen o. dgl., erzeugt ist.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Garnitur (21a, 22a) eine im wesentlichen formschlüssige Mitnahme des Fasermaterials ermöglicht.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Zahnhöhe (h2) zur Erzielung eines geringen Füllvolumen klein ist, der Rückenwinkel (γ) 90° oder nahezu 90° beträgt und die Zahnteilung (t) und die Ganghöhe (P) zur Erzielung eines offenen Raumes um die Zähne (21) herum groß sind.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Brustwinkel (α) 0° oder nahezu 0° beträgt.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Keilwinkel (β) 0° oder nahezu 0° beträgt.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Zahnteilung (t) etwa 2,45 mm bis 2,85 mm beträgt.
27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Zahnlücke (1'7) etwa halbkreisförmig ausgebildet ist.
28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Zahnlücke (1'7) an beiden Enden etwa viertelkreisförmig mit den Radien (r'z, r"z) ausgebildet ist.
29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass der Zahnradius (rZ) etwa 0,6 mm beträgt.
30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Spitzenlänge (1) etwa parallel zur Fußfläche (1'9) ausgerichtet ist.
31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Spitzenlänge (IS) größer als 0,5 mm beträgt.
32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Zahnlückenhöhe (h3) etwa 0,6 mm bis 1,5 mm beträgt.
33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Zahnhöhe (h2) etwa 0, 8 mm bis 1, 5 mm beträgt.
34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Spitzenbreite (bS) größer als 0,2 mm und kleiner als 1 mm beträgt.
35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Fußbreite (bF) größer als 1 mm und kleiner als 4 mm beträgt.
36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Fußbreite (bF) 2 mm beträgt.
37. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass die Zahndichte (T) etwa 3,5 bis 4,0/cm beträgt.
38. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass die Gangzahl (z) etwa 4,8 bis 5,2/cm beträgt.
39. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Besetzungsdichte (B) etwa 18,5 bis 19,5/cm2 beträgt.
40. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Besetzungsdichte (B) etwa 18,5 bis 19,5/cm2 beträgt.
41. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass eine Walze (21, 22) Nadeln aufweist.
42. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 41, dadurch gekennzeichnet, dass die Nadel kurz sind.
43. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass die verdichtenden Walzen (21, 22) den Abzugswalzen (11, 12) nachgeschaltet sind.
44. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass die verdichtenden Walzen (21, 22) das Fasermaterial unmittelbar aus dem Florsammelelement (7, 10) abziehen.
45. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass der Austrittsbereich (10a) des Florsammelelements (7, 10) einen rechteckförmigen Querschnitt (a, b) aufweist.
46. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis zwischen der Länge (α) und der Breite (b) des Austrittsbereichs (10a) mindestens 5 : 1 beträgt.
47. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 46, dadurch gekennzeichnet, dass der aus dem Austrittsbereich (10a) des Florsammelelements (7, 10) austretende Faserverband ein Flachband o. dgl. ist.
48. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 47, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine profilierte Walze (21, 22) federbelastet (20) ist.
49. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 48, dadurch gekennzeichnet, dass die Liefergeschwindigkeit des aus dem Florsammelelement (7, 10) austretenden Faserverbandes 100 m/min und mehr beträgt.
50. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 49, dadurch gekennzeichnet, dass der verdichtete Faserverband mit etwa rechteckförmigem Querschnitt einer weiteren Verarbeitung zugeführt wird.
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