DE10143387A1

DE10143387A1 - Werkzeugkopf für den Einsatz in Werkzeugmaschinen

Info

Publication number: DE10143387A1
Application number: DE10143387A
Authority: DE
Inventors: Arthur Antoni; Rudolf Wiest
Original assignee: Komet Praezisionswerkzeuge Robert Breuning GmbH
Current assignee: Komet Group GmbH
Priority date: 2001-09-04
Filing date: 2001-09-04
Publication date: 2003-03-27
Anticipated expiration: 2021-09-05
Also published as: US20030061919A1; DE10143387B4; US6772659B2

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Werkzeugkopf für den Einsatz in Werkzeugmaschinen mit einem mit einer Maschinenspindel kuppelbaren Grundkörper (24), mit mindestens einer Werkzeugaufnahme (28) für ein Schneidwerkzeug (32) und mit einem die Werkzeugaufnahme außermittig tragenden, zum Grundkörper (24) unter Verstellen des Schneidradius des Schneidwerkzeugs um eine zur Grundkörperachse parallele Exzenterachse drehbaren Rundschieber (42). Erfindungsgemäß ist ein eine zweite außermittige Werkzeugaufnahme (30) tragender, zum Grundkörper (24) unter Verstellen des Schneidradius des betreffenden Schneidwerkzeugs (32) um eine zweite, zur Grundkörperachse parallele Exzenterachse drehbarer zweiter Rundschieber (46) vorgesehen. Weiter sind im Grundkörper Getriebemittel (76, 64) angeordnet, über die die beiden Rundschieber (42, 46) gemeinsam antreibbar sind.

Description

Die Erfindung betrifft einen Werkzeugkopf für den Einsatz in Werkzeugmaschinen mit einem mit einer Maschinenspindel kuppelbaren Grundkörper, mit mindestens einer Werkzeugaufnahme für ein Schneidwerkzeug und mit einem die Werkzeugaufnahme außermittig tragenden, zum Grundkörper unter Verstellen des Schneidradius des Schneidwerkzeugs um eine zur Grundkörperachse parallele Exzenterachse drehbaren Rundschieber.
Es ist ein Werkzeugkopf dieser Art bekannt (DE-A 197 02 219), bei welchem ein zentrumsnah im Grundkörper angeordneter Rundschieber vorgesehen ist, der über mittig angeordnete Getriebeelemente verstellbar ist. Die Außenbearbeitung langgestreckter Werkstücke ist mit diesem Werkzeugkopf nicht ohne weiteres möglich.
Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Werkzeugkopf zu entwickeln, der kompakt und leicht aufgebaut ist und mit dem auch langgestreckte Werkstücke mit hoher Drehgeschwindigkeit bearbeitet werden können.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird die im Patentanspruch 1 angegebene Merkmalskombination vorgeschlagen. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Der erfindungsgemäßen Lösung liegt der Gedanke zugrunde, daß ein zweiter Rundschieber vorgesehen ist, der eine zweite Werkzeugaufnahme trägt und zum Grundkörper unter Verstellen des Schneidradius des betreffenden Schneidwerkzeugs um eine zweite, zur Grundkörperachse parallele Exzenterachse drehbar ist. Eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß im Grundkörper Getriebemittel angeordnet sind, die mit beiden Rundschiebern gekuppelt sind, so daß sie unter Verstellung des gegenseitigen Abstands der beiden Schneidwerkzeuge gemeinsam antreibbar sind. Vorteilhafterweise sind die Getriebemittel mit einer zusätzlichen Maschinenspindel kuppelbar und über einen maschinenseitigen Antriebsmotor antreibbar. Grundsätzlich ist es möglich, die Getriebemittel auch mit einem im Grundkörper integrierten Antriebsmotor anzutreiben. Der Antriebsmotor kann dabei als Schrittmotor oder als Servomotor ausgebildet sein. Vorteilhafterweise weisen die Getriebemittel eine vorzugsweise als Harmonic-Drive- oder Planetengetriebe ausgebildete Untersetzungsstufe auf.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung sind die beiden Rundschieber bezüglich der Grundkörperachse einander diametral gegenüberliegend angeordnet und sind über die gemeinsamen Getriebemittel gegensinnig radial verstellbar.
Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß der Grundkörper eine achszentrale Durchtrittsöffnung aufweist und daß die Getriebemittel als die Durchtrittsöffnung umfassende Hohlwelleneinheit bilden.
Eine bevorzugte Ausführungsform sieht vor, daß die Rundschieber jeweils eine im Grundkörper achsparallel exzentrisch gelagerte Exzenterscheibe aufweisen, die einander axial benachbart sind und mit achsparallel überstehenden, die Werkzeugaufnahme tragenden Auslegern durch jeweils eine stirnseitige Öffnung des Grundkörpers hindurchgreifen. Die der Stirnseite des Grundkörpers benachbarte äußere Exzenterscheibe weist dabei zweckmäßig einen Durchbruch für den Durchgriff des Auslegers der inneren Exzenterscheibe auf. Da die Ausleger beim Betätigen der Rundschieber eine Kreisbewegung um die Grundkörperachse ausführen, sind die stirnseitigen Öffnungen des Grundkörpers als vorzugsweise in ihrer Längserstreckung gekrümmte Langlöcher ausgebildet. Zur Abdeckung der Langlöcher können die Werkzeugaufnahmen außenseitige Blendscheiben tragen. Der Durchbruch in der außenliegenden Exzenterscheibe muß ein ausreichendes Bewegungsspiel für den Ausleger der inneren Exzenterscheibe aufweisen und ist daher zweckmäßig ebenfalls als Langloch ausgebildet.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß die Getriebemittel über eine gemeinsame, konzentrisch im Grundkörper gelagerte Kupplungsscheibe mit den Exzenterscheiben der Rundschieber gekuppelt sind. Eine besonders kompakte Bauweise wird erzielt, wenn die Exzenterscheibe und die Kupplungsscheibe sandwichartig axial nebeneinander im Grundkörper angeordnet sind. Die Kupplungsscheibe greift vorteilhafterweise mit zwei exzentrisch angeordneten, achsparallel überstehenden paßfederartigen Kupplungsorganen in je eine Kupplungsnut der beiden Exzenterscheiben ein. Die Kupplungsorgane bilden dabei eine Art Nutensteine, die beim Verdrehen der Kupplungsscheibe unter Mitnahme der Exzenterscheiben längs der Kupplungsnuten verschoben werden. Das Kupplungsorgan für die äußere Exzenterscheibe greift durch einen vorzugsweise als Langloch ausgebildeten Durchbruch der inneren Exzenterscheibe hindurch.
Um das Zentrum des Werkzeugkopfs für den Durchtritt eines Werkstücks oder einer Pinole freizuhalten, weisen auch die Exzenterscheiben und die Kupplungsscheibe einen die Durchtrittsöffnung umgreifenden Durchbruch auf. Die Exzenterscheiben der Rundschieber sind vorteilhafterweise in radialen Wälzlagern, die vorzugsweise als Nadellager ausgebildet sind, im Grundkörper gelagert. Auch die Kupplungsscheibe kann in axialen und/oder radialen Wälzlagern im Grundkörper abgestützt sein. Die sandwichartig gegeneinander anliegenden Exzenterscheiben, die Kupplungsscheibe und der stirnseitige Grundkörperdeckel sind zweckmäßig über axiale Gleit- oder Wälzlager gegeneinander abgestützt. Im Falle von Gleitlagern können die betreffenden Teile mit einer reibungsmindernden Beschichtung versehen werden.
Gemäß einer bevorzugten oder alternativen Ausgestaltung der Erfindung kann zur Kalibrierung der Nullstellung des mindestens einen Rundschiebers oder eines Linearschiebers eine Kalibriereinrichtung vorgesehen werden, die vorzugsweise einen im Grundkörper angeordneten Kalibriertaster umfaßt, der beispielsweise über einen auf der Abtriebsseite der Getriebemittel, der Kupplungsscheibe oder an einer der Exzenterscheiben angeordneten Schaltnocken betätigbar ist und ein Kalibriersignal an eine externe Elektronik der Kalibriereinrichtung abgibt. Außerdem kann die Kalibriereinrichtung eine externe Mikroprozessoranordnung aufweisen, die mindestens eine elektronisch abrufbare Kalibriertabelle oder Kalibrierkurve zur Zuordnung der Relativdrehung der beiden Spindeln und des Schneidradius enthält.
Durch die Drehung des Rundschiebers ergibt sich keine Massenverlagerung, so daß auf die Verwendung von Ausgleichsmassen verzichtet werden kann. Allerdings muß bei der Verwendung von Rundschiebern berücksichtigt werden, daß beim Verstellvorgang nicht nur der Abstand der Schneiden zur Grundkörperachse geändert wird, sondern auch die Ausrichtung der Schneiden gegenüber der Drehachse. Für viele Anwendungsfälle ist dies zwar von untergeordneter Bedeutung. Eine Verbesserung in dieser Hinsicht kann jedoch dadurch erzielt werden, daß die beiden Werkzeugaufnahmen in Abhängigkeit vom jeweiligen Drehwinkel des Rundschiebers oder vom Schneidradius unter definierter Ausrichtung des Schneidwerkzeugs relativ zur Grundkörperachse gegenüber dem Rundkörper verstellbar ist (vgl. DE-A 197 02 219). Die Werkzeugaufnahmen können zu diesem Zweck unter Ausfluchtung einer mit dem Schneidwerkzeug verbundenen Bezugsebene mit der Grundkörperachse gegenüber dem Rundschieber verstellt werden. Um dies zu ermöglichen, wird gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung vorgeschlagen, daß die Werkzeugaufnahmen in einer Exzenterbohrung des jeweiligen Rundschiebers um eine zu deren Exzenterachse parallele Achse verdrehbar angeordnet sind.
Der erfindungsgemäße Werkzeugkopf eignet sich besonders zur Außenbearbeitung, insbesondere zum Überdrehen, Einstechen oder Konturdrehen von langgestreckten, in die zentrale Durchtrittsöffnung eingreifenden Werkstücken, indem die beiden zur Durchtrittsöffnung diametral einander gegenüberliegenden Schneidwerkzeuge durch gemeinsame Betätigung der Rundschieber in ihrem radialen Abstand gegeneinander verstellt werden.
Eine weitere vorteilhafte Verwendung des erfindungsgemäßen Werkzeugkopfes besteht darin, daß das zu bearbeitende Werkstück gegenüber dem Zentrum des Werkzeugkopfes und der Maschinenspindel abstützbar ist.
Weiter läßt sich der erfindungsgemäße Werkzeugkopf besonders vorteilhaft zur Aufnahme einer in die zentrale Durchtrittsöffnung eingreifenden Pinole zur Zentrierung eines zu bearbeitenden Werkstücks verwenden. Der erfindungsgemäße Werkzeugkopf eignet sich besonders für den Einsatz in eine Werkzeugmaschine mit Doppelspindel, die zwei konzentrisch zueinander angeordnete, unabhängig voneinander antreibbare Spindeln aufweist.
Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung in schematischer Weise dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1a und b zwei um 90° gegeneinander verdrehte Längsschnitte durch einen Werkzeugkopf mit zwei gemeinsam antreibbaren Rundschiebern und zentraler Durchtrittsöffnung;
Fig. 2a und b zwei Querschnitte durch den Werkzeugkopf entlang den Schnittlinien A-A und B-B der Fig. 1b;
Fig. 3 eine Stirnseitenansicht des Werkzeugkopfs nach Fig. 1a und b.
Der in der Zeichnung dargestellte Werkzeugkopf ist für den Einsatz in einer Werkzeugmaschine mit Doppelspindelsystem bestimmt. Die Außenspindel 10 des Doppelspindelsystems ist über Drehlager 12 im Maschinengehäuse 14 gelagert, während die Innenspindel 16 über Drehlager 18 konzentrisch innerhalb der Außenspindel gelagert ist. Die Außenspindel 10 und die Innenspindel 16 sind über nicht dargestellte maschinenseitige Antriebsmotoren um ihre gemeinsame Spindelachse 20 antreibbar.
Der Werkzeugkopf 22 weist einen drehfest mit der Außenspindel 10 kuppelbaren Grundkörper 24 sowie einen im Grundkörper 24 angeordneten, drehfest mit der Innenspindel 16 kuppelbaren Verstellmechanismus 26 für die beiden exzentrisch angeordneten, stirnseitig überstehenden Werkzeugaufnahmen 28, 30 auf. Mit den beiden Werkzeugaufnahmen 28, 30 sind zwei Schneidwerkzeuge 32 kuppelbar, die bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel je eine radial nach innen weisende Schneidplatte 34 tragen. Im Zentrum des Werkzeugkopfs 22 befindet sich eine grundkörperfeste Hülse 36, die eine achszentrale Durchtrittsöffnung 38 für ein zu bearbeitendes Werkstück oder einen Werkstückhalter bildet.
Die beiden Werkzeugaufnahmen 28, 30 sind über den Verstellmechanismus 26 unter Verstellung des Schneidradius der Schneidwerkzeuge 32 gegenüber dem Grundkörper 24 verstellbar. Zu diesem Zweck sind die Werkzeugaufnahme 28 über einen Ausleger 40 mit einem Rundschieber 42 und die Werkzeugaufnahme 30 über einen Ausleger 44 mit einem Rundschieber 46 starr verbunden. Die beiden Rundschieber 42 und 46 weisen jeweils eine Exzenterscheibe 48, 50 auf, die in unterschiedlichen, durch Nadelkänze 52, 54 begrenzten Exzenterlagern sandwichartig axial nebeneinander angeordnet sind. Die Ausleger 40, 44 der beiden Rundschieber greifen durch nierenartig gekrümmte Langlöcher 56, 58 im Grundkörperdeckel 60 hindurch. Nach außen hin sind die gekrümmten Langlöcher 56, 58 im Grundkörperdeckel 60 durch an den Werkzeugaufnahmen 28, 30 seitlich überstehende Blenden 88, 90 verdeckt. Der Ausleger 44 des innen liegenden Rundschiebers 46 ist außerdem durch ein Langloch 62 im außen liegenden Rundschieber 42 hindurchgeführt.
Für den Antrieb der Rundschieber 42, 46 ist eine im Grundkörper konzentrisch gelagerte Kupplungsscheibe 64 vorgesehen, die auf der einen Seite über paßfederartige Kupplungsorgane 66, 68 in Kupplungsnuten 70, 72 der Exzenterscheiben 48, 50 eingreift und auf ihrer anderen Seite mit der Abtriebsseite 74 einer als Harmonic-Drive-Getriebe ausgebildeten Untersetzungsstufe 76 des Verstellmechanismus 26 verbunden ist. Das mit der äußeren Exzenterscheibe 48 gekuppelte Kupplungsorgan 66 ist am stirnseitigen Ende eines Auslegers 78 angeordnet, der durch einen Langlochdurchbruch 80 in der inneren Exzenterscheibe 50 hindurchgreift. An ihrer Eingangsseite 82 ist die Untersetzungsstufe 76 mit rückseitig überstehenden Mitnehmerzapfen 84 verbunden, die drehfest mit der Innenspindel 16 kuppelbar sind. Die Kupplungsscheibe 64 ist über ein axiales Nadellager 86 gegenüber dem Grundkörper abgestützt, während an den Trennstellen 87', 87", 87''' zwischen der Kupplungsscheibe 64 und der inneren Exzenterscheibe 50, der inneren Exzenterscheibe 50 und der äußeren Exzenterscheibe 48 und der äußeren Exzenterscheibe 48 und dem Grundkörperdeckel 60 axiale Gleitlager angeordnet sind, die reibungsmindernd beschichtet sein können.
Zum Verstellen des gegenseitigen radialen Abstands der Schneidplatten 34 wird die Innenspindel 16 über die Maschinensteuerung um die Spindelachse 20 relativ zum Grundkörper 24 gedreht. Die Untersetzungsstufe 76 setzt die Umdrehungen der Spindel über die Abtriebsseite 74 in eine definierte Winkeldrehung der Kupplungsscheibe 64 um, die ihrerseits über die Kupplungsorgane 66, 68 die Exzenterscheiben 48, 50 der Rundschieber 42, 46 um einen entsprechenden Winkel verdreht. Aufgrund der Verdrehung ergibt sich eine gegenläufige Radiusveränderung im Bereich der Werkzeugaufnahmen 28, 30, die zu einer Änderung der Schneidradien der Schneidplatten 34 und damit des Abstandes zwischen den Schneidplatten führt.
Zur Kalibrierung der Nullstellung des Verstellbereichs befindet sich im Grundkörper 24 ein Kalibriertaster 92, der über einen Schaltnocken 94 an der Kupplungsscheibe 64 betätigbar ist und bei jeder Betätigung ein Signal an eine Kalibrierschaltung in der nicht dargestellten Maschinensteuerung abgibt. Die Maschinensteuerung umfaßt zusätzlich eine Mikroprozessoranordnung mit einer elektronisch abrufbaren Kalibriertabelle oder Kalibrierkurve zur Zuordnung der Motorumdrehungen und des jeweiligen Schneidenradius.
Zusammenfassend ist folgendes festzuhalten: Die Erfindung betrifft einen Werkzeugkopf für den Einsatz in Werkzeugmaschinen mit einem mit einer Maschinenspindel kuppelbaren Grundkörper 24, mit mindestens einer Werkzeugaufnahme 28 für ein Schneidwerkzeug 32 und mit einem die Werkzeugaufnahme außermittig tragenden, zum Grundkörper 24 unter Verstellen des Schneidradius des Schneidwerkzeugs um eine zur Grundkörperachse parallele Exzenterachse drehbaren Rundschieber 42. Erfindungsgemäß ist ein eine zweite außermittige Werkzeugaufnahme 30 tragender, zum Grundkörper 24 unter Verstellen des Schneidradius des betreffenden Schneidwerkzeugs 32 um eine zweite, zur Grundkörperachse parallele Exzenterachse drehbarer zweiter Rundschieber 46 vorgesehen. Weiter sind im Grundkörper Getriebemittel 76, 64 angeordnet, über die die beiden Rundschieber 42, 46 gemeinsam antreibbar sind.

Claims

1. Werkzeugkopf für den Einsatz in Werkzeugmaschinen mit einem mit einer Maschinenspindel (10) kuppelbaren Grundkörper (24), mit mindestens einer Werkzeugaufnahme (28) für ein Schneidwerkzeug (32) und mit einem die Werkzeugaufnahme (28) außermittig tragenden, zum Grundkörper (24) unter Verstellen des Schneidradius des Schneidwerkzeugs (32) um eine zur Grundkörperachse (20) parallele Exzenterachse drehbaren Rundschieber (42), gekennzeichnet durch einen eine zweite außermittige Werkzeugaufnahme (30) tragenden, zum Grundkörper (24) unter Verstellen des Schneidradius des betreffenden Schneidwerkzeugs (32) um eine zweite, zur Grundkörperachse parallele Exzenterachse drehbaren zweiten Rundschieber (46).

2. Werkzeugkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Grundkörper Getriebemittel (76, 64) angeordnet sind, die mit beiden Rundschiebern (42, 46) gekuppelt sind.

3. Werkzeugkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Grundkörper Getriebemittel (76, 64) angeordnet sind, über die die beiden Rundschieber (42, 46) gemeinsam antreibbar sind.

4. Werkzeugkopf nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Getriebemittel (76, 64) mit einer zusätzlichen Maschinenspindel (16) kuppelbar und über einen maschinenseitigen Antriebsmotor antreibbar sind.

5. Werkzeugkopf nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Getriebemittel (76, 64) mit einem im Grundkörper (24) integrierten Antriebsmotor antreibbar sind.

6. Werkzeugkopf nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Antriebsmotor als Schrittmotor oder Servomotor ausgebildet ist.

7. Werkzeugkopf nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Getriebemittel eine vorzugsweise als Harmonic- Drive- oder Planetengetriebe ausgebildete Untersetzungsstufe (76) aufweisen.

8. Werkzeugkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkzeugaufnahmen (28, 30) der beiden Rundschieber (42, 46) bezüglich der Grundkörperachse (20) einander diametral gegenüberliegen.

9. Werkzeugkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkzeugaufnahmem (28, 30) der beiden Rundschieber (42, 46) über die gemeinsamen Getriebemittel (76, 64) gegensinnig radial verstellbar sind.

10. Werkzeugkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (24) eine achszentrale Durchtrittsöffnung aufweist, und daß die Getriebemittel (76, 64) eine die Durchtrittsöffnung (38) umschließende Hohlwelleneinheit bilden.

11. Werkzeugkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Rundschieber (42, 46) jeweils eine im Grundkörper (24) achsparallel exzentrisch gelagerte Exzenterscheibe (48, 50) aufweisen, die einander axial benachbart sind und mit achsparallel überstehenden, die jeweilige Werkzeugaufnahme (28, 30) tragenden Auslegern (40, 44) durch jeweils eine stirnseitige Öffnung (56, 58) des Grundkörpers (24) hindurchgreifen.

12. Werkzeugkopf nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die der Stirnseite des Grundkörpers (24) benachbarte äußere Exzenterscheibe (48) einen Durchbruch (62) für den Durchgriff des Auslegers (44) der inneren Exzenterscheibe (50) aufweist.

13. Werkzeugkopf nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die stirnseitigen Öffnungen (56, 58) des Grundkörpers (24) als vorzugsweise gekrümmte Langlöcher ausgebildet sind.

14. Werkzeugkopf nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkzeugaufnahmen (28, 30) außenseitige Blendscheiben (88, 90) zur Abdeckung der Langlöcher (56, 58) tragen.

15. Werkzeugkopf nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchbruch (62) in der außen liegenden Exzenterscheibe (28) als Langloch ausgebildet ist.

16. Werkzeugkopf nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Getriebemittel über eine gemeinsame, konzentrisch im Grundkörper (24) gelagerte Kupplungsscheibe (64) mit den Exzenterscheiben (48, 50) der Rundschieber (42, 46) gekuppelt sind.

17. Werkzeugkopf nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Exzenterscheiben (48, 50) und die Kupplungsscheibe (64) sandwichartig axial nebeneinander im Grundkörper (24) angeordnet sind.

18. Werkzeugkopf nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Kupplungsscheibe (64) mit zwei exzentrisch angeordneten, achsparallel überstehenden paßfederartigen Kupplungsorganen (66, 68) in je eine Kupplungsnut (70, 72) der Exzenterscheiben (48, 50) eingreift.

19. Werkzeugkopf nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Kupplungsorgan (70) für die äußere Exzenterscheibe (48) durch einen vorzugsweise als Langloch ausgebildeten Durchbruch (80) der inneren Exzenterscheibe (50) hindurchgreift.

20. Werkzeugkopf nach einem der Ansprüche 11 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Exzenterscheiben (48, 50) einen die Durchtrittsöffnung (38) umfassenden Durchbruch aufweisen.

21. Werkzeugkopf nach einem der Ansprüche 11 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Exzenterscheiben (48, 50) in vorzugsweise als Nadellager ausgebildeten radialen Wälzlagern (52, 54) im Grundkörper (24) exzentrisch gelagert sind.

22. Werkzeugkopf nach einem der Ansprüche 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Kupplungsscheibe (64) über eine axiales und/oder radiales, vorzugsweise als Nadellager ausgebildetes Wälzlager (86) gegenüber dem Grundkörper (24) abgestützt ist.

23. Werkzeugkopf nach einem der Ansprüche 11 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Exzenterscheiben (48, 50) über axiale Gleitlager (87") oder Wälzlager gegeneinander anliegen.

24. Werkzeugkopf nach einem der Ansprüche 16 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils eine der Exzenterscheiben (48, 50) über ein axiales Gleitlager (87', 87''') oder Wälzlager gegen die Kupplungsscheibe (64) oder einen stirnseitigen Grundkörperdeckel (60) anliegen.

25. Werkzeugkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 24, gekennzeichnet durch eine Kalibriereinrichtung zur Kalibrierung der Nullage der Rundschieber (42, 46) gegenüber dem Grundkörper (24).

26. Werkzeugkopf nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalibriereinrichtung einen im Grundkörper (24) angeordneten Kalibriertaster (92) umfaßt, der über ein auf der Abtriebsseite der Getriebemittel (76, 64) oder an einer der Exzenterscheiben (48, 50) angeordneten Schaltnocken betätigbar ist.

27. Werkzeugkopf nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalibriereinrichtung eine vorzugsweise externe Mikroprozessoranordnung mit mindestens einer elektronisch abrufbaren Kalibriertabelle oder Kalibrierkurve zur Zuordnung der Motorumdrehung und des jeweiligen Schneidenradius aufweist.

28. Werkzeugkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkzeugaufnahmen (28, 30) in Abhängigkeit vom jeweiligen Drehwinkel des Rundschiebers (42, 46) oder vom Schneidradius unter definierter Ausrichtung des Schneidwerkzeugs (32) relativ zur Grundkörperachse (20) gegenüber dem jeweiligen Rundschieber (42, 46) verstellbar sind.

29. Werkzeugkopf nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkzeugaufnahmen (28, 30) unter Ausfluchtung einer mit dem Schneidwerkzeug (32) verbundenen Bezugsebene mit der Grundkörperachse (20) gegenüber dem jeweiligen Rundschieber (42, 46) verstellbar sind.

30. Werkzeugkopf nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkzeugaufnahmen in einer Exzenterbohrung des jeweiligen Rundschiebers (42, 46) um eine zu dessen Exzenterachse parallele Achse verdrehbar angeordnet sind.

31. Werkzeugkopf für den Einsatz in Werkzeugmaschinen mit einem mit einer ersten Maschinenspindel (10) kuppelbaren Grundkörper (24) und mit mindestens einem mit einer zur ersten Maschinenspindel (10) konzentrischen zweiten Spindel (16) über im Grundkörper (24) angeordnete Getriebemittel (76, 64) kuppelbaren, gegenüber dem Grundkörper verdreh- oder verschiebbaren, vorzugsweise eine Werkzeugaufnahme (28) für ein Schneidwerkzeug (32) tragenden Schieber (42, 46), gekennzeichnet durch eine im Grundkörper (24) angeordnete Kalibriereinrichtung zur Kalibrierung der Nullage des mindestens einen Schiebers (42, 46) gegenüber dem Grundkörper (24).

32. Werkzeugkopf nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalibriereinrichtung einen im Grundkörper (24) angeordneten Kalibriertaster (92) umfaßt, der über einen auf der Abtriebsseite der Getriebemittel (76, 64) angeordneten Schaltnocken betätigbar ist.

33. Werkzeugkopf nach Anspruch 31 oder 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalibriereinrichtung eine vorzugsweise externe Mikroprozessoranordnung mit mindestens einer elektronisch abrufbaren Kalibriertabelle oder Kalibrierkurve zur Zuordnung der Relativdrehung zwischen erster und zweiter Spindel (10, 16) und dem Schneidradius des auf dem Schieber (42, 46) angeordneten Schneidwerkzeugs aufweist.

34. Werkzeugkopf für den Einsatz in Werkzeugmaschinen mit einem mit einer ersten Maschinenspindel (10) kuppelbaren Grundkörper (24) und mit mindestens einem mit einer zur ersten Maschinenspindel (10) konzentrischen zweiten Spindel (16) über im Grundkörper (24) angeordnete Getriebemittel (76, 64) kuppelbaren, gegenüber dem Grundkörper verdrehbaren oder verschiebbaren, vorzugsweise eine Werkzeugaufnahme (28) für ein Schneidwerkzeug (32) tragenden Schieber (42, 46), gekennzeichnet durch eine Kalibriereinrichtung, die eine externe Mikroprozessoranordnung mit mindestens einer elektronisch abrufbaren Kalibriertabelle oder Kalibrierkurve zur Zuordnung der Relativdrehung zwischen erster und zweiter Spindel (10, 16) und dem Schneidradius des auf dem Schieber (42, 46) angeordneten Schneidwerkzeugs aufweist.

35. Verwendung des Werkzeugkopfs nach einem der Ansprüche 1 bis 34 zur Außenbearbeitung, insbesondere zum Überdrehen, Einstechen oder Konturdrehen von langgestreckten, in die zentrale Durchtrittsöffnung (38) eingreifenden Werkstücken, wobei die zur Durchtrittsöffnung diametral einander gegenüberliegenden Schneidwerkzeuge in ihrem radialen Abstand gegeneinander verstellt werden.

36. Verwendung des Werkzeugkopfs nach einem der Ansprüche 1 bis 34 zum Abstützen des zu bearbeitenden Werkstücks gegenüber dem Zentrum der Maschinenspindel.

37. Verwendung des Werkzeugkopfs nach einem der Ansprüche 1 bis 34 zur Aufnahme einer in die zentrale Durchtrittsöffnung eingreifenden Pinole zur Zentrierung eines zu bearbeitenden Werkstücks.

38. Verwendung des Werkzeugkopfs nach einem der Ansprüche 1 bis 34 für den Einsatz in einer Werkzeugmaschine mit Doppelspindel.