DE10137287A1

DE10137287A1 - Profilleiste

Info

Publication number: DE10137287A1
Application number: DE10137287A
Authority: DE
Inventors: Konrad Lehrhuber
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2001-08-01
Filing date: 2001-08-01
Publication date: 2003-02-27

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Profilleiste sowie ein Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Profilleiste (2) aus extrudiertem Kunststoff mit mindestens einem damit verbundenen netzartigen Gittergewebestreifen (3), wobei ein Extrusionswerkzeug (4) zumindest einen Extrusionskanal für die die Profilleiste bildende und von einem Extruder (7) zugeführte Kunststoffmasse und eine Zuführeinrichtung (13) für den Gittergewebestreifen (3) aufweist, wobei der Extrusionskanal und die Zuführeinrichtung (13) bis zur unter Extrusionsdruck erfolgten Verformung der zur Aufnahme des Gittergewebestreifens (3) vorbereiteten Profilleiste (2) getrennt sind und das Extrusionswerkzeug (4) den Gittergewebestreifen (3) an die Aufnahmeposition an der Profilleiste (2) führt, und eine nachgelagerte Kalibriereinrichtung (12), die den Gittergewebestreifen (3) haltenden Teile der Profilleiste (2) in eine feste Verbindung aneinander presst.

Description

Die Erfindung betrifft eine Profilleiste aus extrudiertem Kunststoff mit mindestens einem damit verbundenen netzartigen Gittergewebestreifen sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen einer derartigen Profilleiste.
Aus der EP 1 046 488 A2 ist ein derartiges Verfahren bekannt geworden, bei dem während dem Extrudieren eines Kunststoffprofils ein Randstreifen eines Gittergewebes in das noch plastifizierte Kunststoffmaterial eingebettet wird und im Bereich der Gittergewebemaschen vom Kunststoffmaterial durchdrungen sowie von diesem umschlossen wird. Eine zum Ausführen dieses Verfahrens vorgesehene Vorrichtung enthält ein Extrusionswerkzeug mit einem langgestreckten, an einer Stirnseite ausmündenden Formhohlraum, in den ein Kanal zum Zuführen von plastifizierter Kunststoffmasse einmündet. Ein flacher Spalt erstreckt sich durch das Extrusionswerkzeug derart hindurch, daß er in Längsrichtung den Formhohlraum schneidet. Durch den Spalt wird der Gittergewebestreifen hindurch geführt, während das plastifizierte Kunststoffmaterial über den Kanal zugeführt wird. Der im Formhohlraum üblicherweise herrschende Extrusionsdruck von 200-300 bar preßt jedoch das plastifizierte Kunststoffmaterial aus dem Formhohlraum seitlich in den das Gittergewebe führenden Spalt. Ist lediglich ein Randstreifen des Gittergewebes zur Einbettung vorgesehen, so wird dieser durch das in den Spalt eindringende Kunststoffmaterial zurückgeschoben mit der Folge, daß eine Einbettung in das Kunststoffprofil nicht stattfinden kann. Bei jeder Art einer Einbettung in das plastifizierte Kunststoffmaterial wird der Fluß des in den Spalt eindringenden Kunststoffmaterials verlangsamt, wodurch das Kunststoffmaterial verschmort und den Spalt verstopft, woraus schwankende Druckverhältnisse im Extrusionswerkzeug resultieren. Diese Problematik betrifft auch das in der DE 299 04 528 U1 offenbarte, mit Gittergewebe konfektionierte Kunststoffprofil.
Aus der EP 0 915 215 A2 ist ein Kantenschutz-Richtwinkel bekannt geworden, bei dem eine Abzugsleiste zur Erzielung einer stoffschlüssig-innigen Verbindung mit einem Winkelprofil-Grundkörper und zur formschlüssigen Fixierung eines Glasfaser-Gewebestreifens an das Winkelprofil anextrudiert ist. Nachteilig ist jedoch der aufwändige Herstellungsvorgang, bei dem zunächst ein Grundkörper extrudiert, kalibriert und gekühlt, getrocknet und gestanzt wird. Anschließend wird eine Abzugsleiste und bei Bedarf auch ein oder mehrere Verankerungsstreifen an den fertig produzierten Grundkörper anextrudiert, wiederum kalibriert und gekühlt, getrocknet und schließlich abgelängt. Der Aufwand gegenüber einer einfachen Extrusion ist annähernd doppelt so hoch. Die zwei räumlich hintereinander ablaufenden Vorgänge müssen für die angegebene Produktion in Linie zeitlich präzise abgestimmt sein, so daß dementsprechend das Fehlerrisiko hoch ist. Eine weitere Fehlerquelle stellt das Anextrudieren eines heißen Stranges auf ein erkaltetes, in diesem Fall noch durch eine Stanzung bearbeitetes Grundprofil dar. Innere Spannungen des Grundprofils werden hier, vergleichbar üblicher Schweißtechnik, beim Aufsetzen des heißen Stranges frei oder neu erzeugt und führen zu Verformungen des gesamten Profils, so daß dieses nur eingeschränkt nutzbar oder gänzlich unbrauchbar ist.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine eingangs genannte Profilleiste zu schaffen, die einfach und produktionssicher herstellbar ist, sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen einer derartigen Profilleiste anzugeben.
Die Aufgabe wird bei der oben genannten Profilleiste erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Gittergewebestreifen zwischen mindestens zwei beim Extrudieren vorgeformten und im plastischen Zustand aneinander gepreßten Teilen der Profilleiste gehalten ist. Durch das Verpressen der beiden Teile nach deren Extrusion wird das zugeführte Gittergewebe vom hohen Extrusionsdruck im Extrusionswerkzeug entkoppelt. Das Kunststoffmaterial kann somit nicht in den das Gittergewebe zuführenden Spalt oder Führungsschlitz eindringen, so daß auch kein Verstopfen oder Verschmoren des Spaltes auftreten kann. Somit sind auch die üblicherweise in einem Extrusionswerkzeug vorhandenen stabilen Druckverhältnisse erzielbar. Daher sind auch feingliedrige und komplexe Kunststoffprofile herstellbar. Die Extrusion der gesamten Profilleiste erfolgt somit zeitgleich in demselben Extrusionswerkzeug und erfordert daher keine gesonderte präzise Abstimmung.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den jeweiligen Unteransprüchen angegeben.
Zweckmäßigerweise ist wenigstens ein Teil oder Abschnitt des Gittergewebestreifens mit der Profilleiste verbunden, wobei dieses Teil bzw. der Abschnitt in der Mitte oder allgemein zwischen den beiden Rändern des Gittergewebestreifens angeordnet ist und insbesondere ein Randstreifen des mindestens einen Gittergewebestreifens ist.
Das eine Teil kann ein Abschnitt eines Grundprofils der Profilleiste sein und das andere Teil kann ein coextrudierter Abschnitt der Profilleiste sein. Beide Teile können als zwei Schenkel gebildet sein, die von dem Grundprofil abstehen oder von denen ein Schenkel ein Teil des Grundprofils ist.
Der Gittergewebestreifen kann auch durch zwei oder mehrere Teile an dem Grundprofil der Profilleiste und/oder einem Schenkel der Profilleiste gehalten sein.
Die Aufgabe wird auch durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 5 gelöst. Dadurch, daß die Profilleiste mittels eines Extrusionswerkzeugs mit zwei zum Befestigen des Gittergewebestreifens vorgesehenen Teilen extrudiert wird, daß der Gittergewebestreifen frei von Extrusionsdruck zwischen die zwei Teile der Profilleiste eingebracht wird und daß die noch plastischen Teile der Profilleiste, insbesondere beim Kalibrieren, in eine feste Verbindung aneinander gedrückt werden, so daß sie den Gittergewebestreifen zwischen sich fest halten, wird ein einfach ausführbares Verfahren bereitgestellt, das in betriebssicherer Weise den Gittergewebestreifen an der Profilleiste befestigt. Die bei dem bekannten Verfahren aufgrund der dort gewünschten Einbettung des Gittergewebestreifens in das plastifizierte Material während dem Extrudieren auftretenden Nachteile sind durch die strikte Trennung des Gittergewebestreifens von dem plastifizierten Kunststoffmaterial während dem Extrudieren beseitigt. In vorteilhafter Weise verwendet das Verfahren nur eine Extrusion im Gegensatz zu dem bekannten nachfolgenden Anextrudieren oder sogar einer getrennten zweiten Extrusion. Damit ist auch nur eine Kühlung und Trocknung der Profilleiste erforderlich.
Dabei kann im Verfahrensablauf vorgesehen sein, daß der Gittergewebestreifen noch im Extrusionswerkzeug oder anschließend an das Extrusionswerkzeug zwischen die zwei Teile der Profilleiste eingebracht wird. Im Extrusionswerkzeug kann der durch eine Trennwand oder dergleichen von dem oder den Kanälen getrennte Führungsschlitz für den Gittergewebestreifen in die erwünschte Zuordnung und Positionierung zu der Profilleiste bzw. zu deren für die Befestigung des Gittergewebestreifens bestimmten Teile gebracht werden. Noch im Extrusionswerkzeug kann diese Trennung aufgehoben werden, sobald die Vorformung der Profilleiste beendet ist und sie nicht mehr dem Extrusionsdruck unterliegt. Andererseits kann das tatsächliche Zuführen des Gittergewebestreifens an oder zwischen die Teile der Profilleiste auch nach dem Austritt aus dem Extrusionswerkzeug erfolgen.
Vorzugsweise wird die Profilleiste einstückig extrudiert. Gemäß einer Variante des Verfahrens kann jedoch auch das zweite Teil und/oder ein oder mehrere weitere Teile zum Befestigen des Gittergewebestreifens oder eines weiteren Gittergewebestreifens mittels des Extrusionswerkzeugs, eines zusätzlichen Extrusionswerkzeugs oder eines Coextrusionswerkzeugs hergestellt werden. Das zusätzliche Extrusionswerkzeug und/oder das Coextrusionswerkzeug kann bzw. können an dem Extrusionswerkzeug angeordnet oder integriert sein. Andererseits kann die Zuführung des zweiten oder weiteren Teils auch unmittelbar anschließend an den Austritt der Profilleiste aus dem Extrusionswerkzeug aus einem getrennten Werkzeug erfolgen. So kann zweckmäßigerweise das Verfahren derart geführt sein, daß der Gittergewebestreifen anschließend an das Extrusionswerkzeug auf der extrudierten Profilleiste bzw. deren ersten Teil aufliegt und das zweite Teil dann auf den Gittergewebestreifen aufgelegt wird.
Generell können eine beliebige Anzahl von Teilen der Profilleiste hergestellt werden, die zum Befestigen von einem oder von mehreren Gittergewebestreifen mit der Profilleiste oder miteinander verbunden werden können.
Des weiteren wird die Aufgabe durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 11 gelöst. Dadurch, daß der Extrusionskanal und die Zuführeinrichtung bis zur unter Extrusionsdruck erfolgten Vorformung der zur Aufnahme des Gittergewebestreifens vorbereiteten Profilleiste getrennt sind und das Extrusionswerkzeug den Gittergewebestreifen an die Aufnahmeposition an der Profilleiste führt, und daß eine nachgelagerte Kalibriereinrichtung die den Gittergewebestreifen haltenden Teile der Profilleiste in eine feste Verbindung aneinander preßt, kann in einfacher und betriebssicherer Weise die Profilleiste hergestellt werden.
Vorzugsweise enthält die Zuführeinrichtung für den Gittergewebestreifen einen Führungsschlitz, der im Extrusionswerkzeug von dem zumindest einen Kanal getrennt verläuft. Der beispielsweise von einer Rolle abgewickelte Gittergewebestreifen wird z. B. seitlich zum Extrusionswerkzeug zugeführt und in diesem umgelenkt, bevor er der Profilleiste zugeführt wird. Die Zuführung des Gittergewebestreifens kann aber auch von oben oder unten oder längs durch das Extrusionswerkzeug erfolgen.
Je nach Lage der Führung des Gittergewebestreifens im Extrusionswerkzeug kann vorgesehen sein, daß der zweite Kanal abschnittsweise getrennt vom ersten Kanal und unter Umgehung der Zuführung des Gittergewebestreifens verläuft.
Zweckmäßigerweise verläuft der erste Kanal im Extrusionswerkzeug im wesentlichen linear in Längsrichtung, er kann jedoch auch bogenförmig verlaufen, insbesondere zur Anpassung an die Zuführeinrichtung. Der gänzlich einstückige Kanal oder die beiden anfangs getrennten und dann zusammengeführten Kanäle könne sich auch unter Umgehung der Zuführeinrichtung an den Verlauf des Gittergewebestreifens annähern.
Des weiteren kann die Vorrichtung ein zusätzliches Extrusionswerkzeug oder ein Coextrusionswerkzeug aufweisen, das zum Herstellen des zweiten Teils und/oder eines oder mehrerer weiteren Teile vorgesehen ist, die zum Befestigen des Gittergewebestreifens oder eines weiteren Gittergewebestreifens dienen. Das zusätzliche Extrusionswerkzeug und/oder das Coextrusionswerkzeug kann an dem Extrusionswerkzeug angeordnet sein oder an diesem integriert sein.
Vorzugsweise ist die Profilleiste aus Kunststoff hergestellt. Unter den Kunststoffen sind Polyvinylchlorid, Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol und Polyurethan besonders bevorzugt. Der Querschnitt des Kunststoffanteils der Profilleiste bleibt über die Profilleistenlänge gleich, so daß die Profilleiste im Extrusionsverfahren kostengünstig hergestellt werden kann. Durch Coextrusion können weich eingestellte Teile der Profilleiste, insbesondere Segmente einer Schutzlasche, Dichtlippen und/oder Verbindungsstege, aus einstückig angeformtem, weichen Kunststoffmaterial hergestellt werden.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand mehrerer Ausführungsbeispiele der Vorrichtung sowie der Profilleiste unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 in einer isometrischen Ansicht eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Extrudieren einer Profilleiste und zum Befestigen eines Gittergewebestreifens an der Profilleiste;
Fig. 2 in einer Draufsicht die erfindungsgemäße Vorrichtung;
Fig. 3 in einer Seitenansicht die erfindungsgemäße Vorrichtung;
Fig. 4A bis 4C in Querschnittansichten die Vorrichtung sowie die damit hergestellte Profilleiste;
Fig. 5A bis 5C in Querschnittansichten ein weiteres Ausführungsbeispiel der Vorrichtung;
Fig. 6 in einer Querschnittansicht ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Profilleiste für einen Laibungsanschluß;
Fig. 7 in einer Querschnittansicht ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Profilleiste für eine Eckbewehrung;
Fig. 8 in einer Querschnittansicht ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Profilleiste für eine Dehnungsfuge;
Fig. 9 in einer Querschnittansicht ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Profilleiste; und
Fig. 10 in einer isometrischen Ansicht ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Extrudieren einer Profilleiste und zum Befestigen eines Gittergewebestreifens an der Profilleiste.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung 1 (siehe Fig. 1 bis 3) zum Herstellen einer Kunststoff-Profilleiste 2 und zum Befestigen eines netzartigen Gittergewebestreifens 3 an der Profilleiste 2 enthält ein Extrusionswerkzeug 4, dem aus einem vorgelagerten, eine Befüllöffnung 5 für Kunststoffgranulat und eine Extruderschnecke 6 aufweisenden Extruder 7 (nur schematisch dargestellt) eine erhitzte, plastifizierte Kunststoffmasse unter einem Extrusionsdruck von beispielsweise 150 bis 200 bar zugeführt wird. Im Extrusionswerkzeug 4 wird die Kunststoffmasse in zumindest einem Kanal und gemäß dem in den Fig. 2 bis 5 dargestellten Beispiel in den Kanälen 8 und 9 bis an einen Werkzeugaustritt 10 geführt, wobei das Extrusionswerkzeug 4 in diesem Bereich temperiert ist und die Kunststoffmasse in den Kanälen 8 und 9 dem Extrusionsdruck weiterhin ausgesetzt ist. Am Werkzeugaustritt 10 entspricht der Querschnitt des bzw. der Kanäle 8 und 9 dem Querschnitt der herzustellenden Profilleiste 2. Nach dem Austritt aus dem Extrusionswerkzeug 4 endet die Einwirkung des Extrusionsdruckes auf die die Profilleiste 2 bildende Kunststoffmasse, die mit dem gebildeten Querschnittsprofil und in noch erwärmtem weichplastischem Zustand in eine sich unmittelbar oder in einem Abstand 11 anschließende Kalibriereinrichtung 12 weiter bewegt wird.
Die Vorrichtung 1 enthält weiterhin eine Zuführeinrichtung für den Gittergewebestreifen 3 mit einem im Extrusionswerkzeug 4 gebildeten Führungsschlitz 13, durch den der Gittergewebestreifen 3, der beispielsweise von einer seitlich des Extrusionswerkzeugs 4 angeordneten Rolle 14 abgewickelt wird und durch eine Eintrittsöffnung 15 eintritt, gezogen wird. In diesem Fall folgt der Führungsschlitz 13 einer 90°-Umlenkung, jedoch kann bei einer unterschiedlichen Anordnung des Extruders 7 und des Extrusionswerkzeugs 4 beispielsweise auch ein linear verlaufender Führungsschlitz 13 vorgesehen sein. Die Höhe des Führungsschlitzes 13 ist derart festgelegt, daß er zumindest einen Randabschnitt 16 des Gittergewebestreifens 3 im Extrusionswerkzeug 4 führt.
Der im Extrusionswerkzeug 4 im wesentlichen linear verlaufende Kanal 8 weist einen Winkelquerschnitt auf (siehe Fig. 4A), der einen Hauptabschnitt 17 der Profilleiste 2 mit einem sich anschließenden Schenkel 18 und einem Ansatz 19 bildet. Der Führungsschlitz 13 verläuft in einem Zuführabschnitt 20 parallel zu dem Kanal 8, wobei das Unterende 21 des Führungsschlitzes 13 neben dem Schenkel 18 und benachbart zu dem Ansatz 19 angeordnet ist, jedoch von diesen durch eine dünne Wand 22 getrennt ist. Der Kanal 9 verläuft vom Extruder 7 kommend getrennt vom Kanal 8 zunächst unter dem seitlichen Abschnitt 23 des Führungsschlitzes 13 hindurch (siehe Fig. 2, 3 und 4A), steigt dann an und ist noch vor dem Werkzeugaustritt 10 mit dem Kanal 8 derart zusammengeführt (Fig. 4B), daß das Unterende 24 des Kanals 9 am Ansatz 19 anliegt, zu diesem geöffnet ist und unter Druck- und Temperatureinwirkung eine einstückig extrudierte Profilleiste 2 ergibt. Der Kanal 9 ist nach oben hin nach außen geneigt und bildet einen zweiten Schenkel 25 der Profilleiste 2, so daß in dem etwa V-förmigen Zwischenraum zwischen dem ersten Schenkel 18 und dem zweiten Schenkel 25 der durch die dünne Wand 22 von beiden Schenkeln 18, 25 bzw. Kanälen 8, 9 getrennte Führungsschlitz 13 verläuft. Die durch die Wand 22 gebildete Trennung zwischen dem Führungsschlitz 13 und den beiden Kanälen 8 und 9 besteht bis zum Werkzeugaustritt 10, so daß bis dahin der Extrusionsdruck in den beiden Kanälen 8 und 9 aufrechterhalten werden kann, während der Unterrand 26 des Gittergewebestreifens 3 schon zwischen den Schenkeln 18, 25 vorpositioniert ist, jedoch von der Kunststoffmasse noch getrennt ist und dem Extrusionsdruck daher nicht unterworfen ist.
In der sich anschließenden Kalibriereinrichtung 12 werden die beiden noch plastischen Schenkel 18 und 25 der Profilleiste 2 durch eine entsprechende Führung in dem Kalibrierwerkzeug aneinander gepreßt, wodurch sich die Schenkel 18 und 25 in die Maschen des Gittergewebestreifens 3 eindrücken und fest aneinander anhaften (siehe Fig. 4C). Die Profilleiste 2 wird in der Kalibriereinrichtung 12 abgekühlt, so daß die aneinander anhaftenden Schenkel 18 und 25 starr werden und eine feste Verbindung für den Gittergewebestreifen 3 bzw. dessen Unterrand 26 an der nun formstabilen Profilleiste 2 bilden.
Der Gittergewebestreifen 3 wird vorzugsweise mit einer Beschichtung versehen, die beim Erwärmen eine verbesserte Klebefähigkeit mit dem Kunststoff der Profilleiste 2 aufweist und damit die Haltbarkeit und Festigkeit der Verbindung erhöht.
Durch einen geringen Abstand 11 zwischen dem Werkzeugaustritt 10 und der Kalibriereinrichtung 12 wird ein Abkühlen der Profilleiste 2 verlangsamt, so daß durch eine höhere Eintrittstemperatur der Profilleiste 2 beim Eintritt in die Kalibriereinrichtung 12 und die dadurch noch weichere Kunststoffmasse die Verbindung der beiden Schenkel 18 und 25 und damit die Festigkeit der Verbindung zwischen der Profilleiste 2 und dem Gittergewebestreifen 3 verbessert wird.
In einer alternativen Gestaltung enthält das Extrusionswerkzeug 4 zwei Kanäle 8 und 9, die am Eintritt und über die Länge des Extrusionswerkzeugs 4 in der in Fig. 5B gezeigten Querschnittanordnung miteinander verbunden sind, jedoch anfangs unterhalb des Führungsschlitzes 13 verlaufen und von unten in Richtung der Ebene des Gittergewebestreifens 3 ansteigend an dessen Randabschnitt 16 bzw. dessen Unterrand 26 herangeführt werden (Fig. 5C), bis der Unterrand 26 zwischen den beiden Schenkeln 18 und 25 angeordnet ist (entspricht Fig. 4B). Die Profilleiste 2 wird somit mit ihren beiden Schenkeln 18 und 25 über die Länge des Extrusionswerkzeugs 4 einstückig extrudiert.
Bei einem abgewandelten Ausführungsbeispiel des eingangs beschriebenen Extrusionswerkzeugs 4 (siehe Fig. 5A) ist der Kanal 9' über die Länge des Extrusionswerkzeugs 4 in Verbindung mit dem Kanal 8, wobei er zunächst am Fuß des Schenkels 18 (entspricht der Position des Ansatzes 19 des ersten Ausführungsbeispiels) in horizontaler Ausrichtung ansetzt und somit kurz unterhalb des Unterrandes des Führungsschlitzes 13 des Gittergewebestreifens 3 verläuft (Fig. 5A), der z. B. von der Seite des Extrusionswerkzeugs 4 kommend verläuft (gemäß Fig. 1). Im weiteren Verlauf durch das Extrusionswerkzeug 4 ist der Kanal 9' aus dieser Stellung unter kontinuierlicher Verschiebung seines Querschnitts am Ansatz 17 abgebogen und aufwärts gerichtet gebildet, bis er die Stellung des Kanals 9 in Fig. 4B entsprechend dem ersten Ausführungsbeispiel einnimmt. Am Werkzeugaustritt 10 wie auch in der Kalibriereinrichtung 12 (Fig. 4C) gleicht somit die Anordnung des Querschnitts der Profilleiste 2 mit den beiden Schenkeln 18 und 25 und der Führung des Gittergewebestreifens 3 derjenigen des ersten Ausführungsbeispiels.
Bei einer Variante der Vorrichtung kann ein zweiter Gittergewebestreifen zugeführt werden und mit der Profilleiste verbunden werden. Beispielsweise wird der zweite Gittergewebestreifen von der zum ersten Gittergewebestreifen gegenüberliegenden Seite in das Extrusionswerkzeug 4 zugeführt und am Teil oder Schenkel 18 durch einen weiteren Schenkel in vergleichbarer Weise befestigt.
Die in Fig. 6 dargestellte und mit der voranstehend beschriebenen Vorrichtung hergestellte Profilleiste 30 ist für einen Laibungsanschluß beim Verputzen von Mauerwerk vorgesehen. Für diesen Zweck vorgesehene Profilleisten sind beispielsweise aus der DE 298 15 292 U1 bekannt. Die beiden Schenkel 18 und 25 erstrecken sich von einem Basisabschnitt 31 rechtwinklig und parallel und halten zwischen sich den Unterrand 26 bzw. Randabschnitt 16 des Gittergewebestreifens 3 fest.
Die in Fig. 7 dargestellte und mit der nachstehend anhand von Fig. 10 beschriebenen Vorrichtung hergestellte Profilleiste 40 ist für eine Eckbewehrung von insbesondere Wärmedämmschichten auf Mauerwerk vorgesehen. Bei diesem sogenannten Gewebeeckwinkel ist eine Abzugskante 41 eingeformt. An jedem Schenkelteil 42 und 43 halten die jeweiligen Schenkel 18 den Randabschnitt 16 des Gittergewebestreifens 3 fest, auf den ein Streifen 44 aus plastischem Kunststoffmaterial aufgelegt und durch Anpressen mit dem Schenkel 18 verbunden ist. In den Schenkelteil 42 und 43 können Stanzungen 45 ohne Verletzung des Gittergewebestreifens 3 kontinuierlich im Fertigungsprozeß ausgeführt werden.
Die in Fig. 8 dargestellte und mit einer der voranstehend beschriebenen Vorrichtung entsprechenden Vorrichtung hergestellte Profilleiste 50 ist für eine Dehnungsfuge vorgesehen. Die beiden Profilleistenteile 51 und 52 sind über ein weiches Mittelteil 53 verbunden, das durch Coextrusion hergestellt wird.
Die in Fig. 9 dargestellte Profilleiste 60 enthält ein flaches Grundprofil 61. Ein darauf liegender Gittergewebestreifen 3 ist mittig mittels eines Streifens 62 aus Kunststoffmaterial, der an dem Grundprofil 61 angeheftet ist, an der Profilleiste z. B. mittels der nachfolgend beschriebenen Vorrichtung (siehe Fig. 10) befestigt. Unmittelbar nach dem Herstellen der Profilleiste 60 können Stanzungen 63 am Grundprofil kontinuierlich im Fertigungsprozeß ausgeführt werden, wobei der Gittergewebestreifen 3 vorher beispielsweise hochgeklappt wird.
Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung (siehe Fig. 10) enthält das Extrusionswerkzeug 104 einen flachen horizontal verlaufenden Kanal 108 für die aus dem Extruder 107 unter Extrusionsdruck zugeführte Kunststoffmasse, die eine herzustellende Profilleiste bildet. Oberhalb des Kanals 108 wird von der Oberseite der Gittergewebestreifen 3 zugeführt und mit dem Führungsschlitz 113 umgelenkt, der zum Werkzeugaustritt 110 hin geringfügig oberhalb des Kanals 108 und von diesem getrennt verläuft. Ein zweiter Extruder 107' liefert über ein Zusatz-Extrusionswerkzeug 104' erhitzte Kunststoffmasse an die Oberseite des am Werkzeugaustritt 110 austretenden Gittergewebestreifens 3. Der sich drucklos auflegende zumindest teilplastische Streifen wird in der sich anschließenden Kalibriereinrichtung 112 an die noch teilplastische unterhalb liegende Profilleiste angepreßt und mit dieser verbunden, so daß der Gittergewebestreifen 3 von der Einheit aus der Profilleiste und dem Streifen festgehalten ist. Schließlich wird die fertiggestellte Profilleiste 2 abgekühlt.
Das Extrusionswerkzeug kann auch zwei oder mehrere Auslaßöffnungen aufweisen, so daß zumindest zwei Streifen kontinuierlich auf den Gittergewebestreifen 3 aufgelegt und mit der Profilleiste verbunden werden. Bezugszeichenliste 1 Vorrichtung
2 Profilleiste
3 Gittergewebestreifen
4 Extrusionswerkzeug
5 Befüllöffnung
6 Extruderschnecke
7 Extruder
8 Kanal
9 Kanal
10 Werkzeugaustritt
11 Abstand
12 Kalibriereinrichtung
13 Führungsschlitz
14 Rolle
15 Eintrittsöffnung
16 Randabschnitt
17 Hauptabschnitt
18 Schenkel
19 Ansatz
20 Zuführabschnitt
21 Unterende
22 Wand
23 seitlicher Abschnitt
24 Unterende
25 zweiter Schenkel
26 Unterrand
30 Profilleiste
31 Basisabschnitt
40 Profilleiste
41 Abzugskante
42 Schenkelteil
43 Schenkelteil
44 Streifen
45 Stanzung
50 Profilleiste
51 Profilleistenteil
52 Profilleistenteil
53 Mittelteil
60 Profilleiste
61 Grundprofil
62 Streifen
63 Stanzung
104 Extrusionswerkzeug
104 Zusatz-Extrusionswerkzeug
107 Extruder
107' zweiter Extruder
108 Kanal
110 Werkzeugaustritt
112 Kalibriereinrichtung
113 Führungsschlitz

Claims

1. Profilleiste aus extrudiertem Kunststoff mit mindestens einem damit verbundenen netzartigen Gittergewebestreifen, dadurch gekennzeichnet, daß der Gittergewebestreifen (3) zwischen mindestens zwei beim Extrudieren vorgeformten und im plastischen Zustand aneinander gepreßten Teilen (18, 25) der Profilleiste (2) gehalten ist.

2. Profilleiste nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Teil des Gittergewebestreifens (3) und insbesondere ein Randstreifen (16) des mindestens einen Gittergewebestreifens (3) mit der Profilleiste (2) verbunden ist.

3. Profilleiste nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das eine Teil ein Abschnitt eines Grundprofils der Profilleiste ist und daß das andere Teil ein coextrudierter Abschnitt der Profilleiste ist.

4. Profilleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Gittergewebestreifen (3) durch zumindest zwei Teile an einem Grundprofil der Profilleiste (2) gehalten ist.

5. Verfahren zum Herstellen einer Profilleiste aus extrudiertem Kunststoff mit mindestens einem mit der Profilleiste verbundenen netzartigen Gittergewebestreifen, dadurch gekennzeichnet,
daß die Profilleiste (2) mittels eines Extrusionswerkzeugs (4) mit zwei zum Befestigen des Gittergewebestreifens (3) vorgesehenen Teilen (8, 9) extrudiert wird,
daß der Gittergewebestreifen (3) frei von Extrusionsdruck zwischen die zwei Teile (8, 9) der Profilleiste (2) eingebracht wird, und
daß die noch plastischen Teile der Profilleiste (2), insbesondere beim Kalibrieren, in eine feste Verbindung aneinander gedrückt werden, so daß sie den Gittergewebestreifen (3) zwischen sich fest halten.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilleiste (2) einstückig extrudiert wird.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Teil (9) und/oder ein weiteres Teil zum Befestigen des Gittergewebestreifens (3) oder eines weiteren Gittergewebestreifens mittels des Extrusionswerkzeugs, eines zusätzlichen Extrusionswerkzeugs oder eines Coextrusionswerkzeugs (104') hergestellt wird bzw. werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das zusätzliche Extrusionswerkzeug und/oder das Coextrusionswerkzeug (104') an dem Extrusionswerkzeug (4) angeordnet oder integriert ist bzw. sind.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Gittergewebestreifen (3) im Extrusionswerkzeug (4) oder anschließend an das Extrusionswerkzeug (4) zwischen die zwei Teile der Profilleiste (2) eingebracht wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Gittergewebestreifen (3) anschließend an das Extrusionswerkzeug (4) auf der extrudierten Profilleiste bzw. deren ersten Teil aufliegt und daß das zweite Teil (44) auf den Gittergewebestreifen (3) aufgelegt wird.

11. Vorrichtung zum Herstellen einer Profilleiste aus extrudiertem Kunststoff mit mindestens einem damit verbundenen netzartigen Gittergewebestreifen, wobei ein Extrusionswerkzeug zumindest einen Extrusionskanal für die die Profilleiste bildende und von einem Extruder zugeführte Kunststoffmasse und eine Zuführeinrichtung für den Gittergewebestreifen aufweist, dadurch gekennzeichnet,
daß der Extrusionskanal (8, 9) und die Zuführeinrichtung (13) bis zur unter Extrusionsdruck erfolgten Vorformung der zur Aufnahme des Gittergewebestreifens (3) vorbereiteten Profilleiste (2) getrennt sind und das Extrusionswerkzeug (4) den Gittergewebestreifen (3) an die Aufnahmeposition an der Profilleiste (2) führt, und
daß eine nachgelagerte Kalibriereinrichtung (12) die den Gittergewebestreifen (3) haltenden Teile (8, 9) der Profilleiste (2) in eine feste Verbindung aneinander preßt.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführeinrichtung für den Gittergewebestreifen (3) einen Führungsschlitz (13) enthält, der im Extrusionswerkzeug (4) von dem zumindest einen Kanal (8, 9) getrennt verläuft.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Kanal (9) abschnittsweise getrennt vom ersten Kanal (8) und die Zuführeinrichtung (13) umgehend verläuft.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Kanal (8) im Extrusionswerkzeug (4) im wesentlichen in Längsrichtung verläuft.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß ein zusätzliches Extrusionswerkzeug oder ein Coextrusionswerkzeug vorgesehen ist zum Herstellen des zweiten Teils und/oder eines weiteren Teils zum Befestigen des Gittergewebestreifens (3) oder eines weiteren Gittergewebestreifens.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das zusätzliche Extrusionswerkzeug und/oder das Coextrusionswerkzeug (104') an dem Extrusionswerkzeug (4) angeordnet oder integriert ist bzw. sind.