DE10125438A1 - Torsionsschwingungsdämpfer für einen hydrodynamischen Drehmomentwandler - Google Patents

Abstract

Ein Torsionsschwingungsdämpfer für einen hydrodynamischen Drehmomentwandler ist mit wenigstens einem Eingangsteil und einem mittels Energiespeichern relativ hierzu bewegbaren Ausgangsteil versehen, wobei der letztgenannte als Nabenscheibe ausgebildet ist und mit einer auf einer Getriebeeingangswelle zentrierten Nabe in drehfester Verbindung steht. Die Nabenscheibe recht radial bis in den Bereich des Außenumfangs der Nabe nach innen und ist dort unmittelbar an der Nabe befestigt.

Description

Die Erfindung betrifft einen Torsionsschwingungsdämpfer gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.

In der DE 199 63 236 A1 ist ein Torsionsschwingungsdämpfer für einen hydrodynamischen Drehmomentwandler behandelt, der einer einen Kolben aufweisenden Überbrückungskupplung zugeordnet ist. Am Kolben dieser Überbrückungskupplung sind Deckbleche befestigt, die als Eingangsteil des Torsionsschwingungsdämpfers wirksam sind, und jeweils über Umfangsaussparungen zur Aufnahme von Energiespeichern verfügen, die durch an den Deckblechen vorgesehene Beaufschlagungsbereiche ansteuerbar sind. Die Energiespeicher stützen sich anderenends an einer im radial äußeren Bereich mit Radialvorsprüngen ausgebildeten Nabenscheibe ab, die als Ausgangsteil des Torsionsschwingungsdämpfers dient. Die Radialvorsprünge ragen in den Axialbereich zwischen den beiden Deckblechen und beinhalten Beaufschlagungsbereiche für die Energiespeicher.

Das radial innere Ende der Nabenscheibe steht gemäß Fig. 1 der Offenlegungsschrift über eine Verzahnung in drehfester Verbindung mit einer Nabe, die weiterhin zur Anbindung eines Turbinenfußes eines Turbinenrades des hydrodynamischen Drehmomentwandlers über einen nach radial außen ragenden Nabenflansch verfügt, wobei diese Anbindung mittels Vernietung erfolgt. Getriebeseitig stützt sich die Nabe über eine Axiallagerung an einer Leitradnabe eines Leitrades des hydrodynamischen Drehmomentwandlers ab, das sich anderenends über eine weitere Axiallagerung an der getriebeseitigen Wandlernabe abstützt.

Die zuvor erwähnte Nabe wird in Fachkreisen als "Turbinennabe" bezeichnet, die aufgrund ihrer komplizierten, geometrischen Ausbildung mit unterschiedlichen Materialstärken als Schmiedeteil, Gussteil oder Sinterteil hergestellt werden kann. Da bei derartigen Herstellungsverfahren die Oberflächengüte ebenso wie die Maßgenauigkeit für die an eine Turbinennabe gestellten Anforderungen nicht ausreichend sind, ist es normalerweise unerlässlich, mittels eines nachfolgenden, spanabhebenden Bearbeitungsvorganges, wie beispielsweise Drehen, die benötigte Oberflächengüte sowie die gewünschten engen Toleranzen herbeizuführen. Weiterhin kommen, sollte die Turbinennabe durch einen Gießvorgang hergestellt sein, Festigkeitsprobleme sowie eine poröse Oberfläche hinzu, während bei Herstellung mittels eines Sintervorganges ein hoher Herstellungspreis sowie Schweißprobleme wegen ebenfalls hoher Porosität in Kauf genommen werden müssen.

Als weitere Nachteile der in Fig. 1 der vorgenannten Offenlegungsschrift gezeigten Ausführung des hydrodynamischen Drehmomentwandlers sei angemerkt, dass die Anbindung des Turbinenfußes an den Radialflansch der Turbinennabe mittels Vernietung ebenfalls kostenaufwendig ist, da Zentrierungsbemühungen angestellt und Öffnungen für die Vernietung vorgesehen werden müssen. Auch die die Turbinennabe in Richtung zum Leitrad abstützende Axiallagerung lässt eine Zentrierung und damit eine saubere Führung vermissen. Weiterhin sei darauf hingewiesen, dass bei Axialbewegungen des Kolbens der Überbrückungskupplung der gesamte Torsionsschwingungsdämpfer trägheits- und verschleißerhöhend mitbewegt werden muss, weshalb die Zahnverbindung mit der Turbinennabe eine derartige Axialbewegung des Torsionsschwingungsdämpfers ermöglicht.

Das letztgenannte Problem ist bei Verbindung der Nabenscheibe des Torsionsschwingungsdämpfers mit der Turbinennabe gemäß Fig. 2 durch Verstemmung zwar nicht vorhanden, jedoch ist in Verbindung mit Fig. 2a erkennbar, dass dieser Vorteil durch einen nochmals höheren Herstellungs- und Verbindungsaufwand erkauft werden muss.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Torsionsschwingungsdämpfer für einen hydrodynamischen Drehmomentwandler so auszubilden, dass er bei geringstmöglichem Herstellungsaufwand einerseits eine hohe Festigkeit und Maßgenauigkeit bietet und andererseits diese Vorzüge mit einem Minimum an Materialaufwand erzielbar sind.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 angegebenen Merkmale gelöst.

Durch die Maßnahme, die Nabenscheibe radial bis in den Bereich des Außenumfanges der Nabe nach radial innen zu führen und dort unmittelbar an der Nabe zu befestigen, kann auf eine "Turbinennabe" völlig verzichtet werden. Statt dessen kann eine sehr einfach ausgebildete Nabe Verwendung finden, die, sofern gewollt, auf radiale Vorsprünge, ggf. sogar auf einen Nabenflansch, völlig verzichten kann, da die Nabenscheibe des Torsionsschwingungsdämpfers unmittelbar bis an die Nabe herangeführt ist. Bedingt durch diese konstruktive Ausführung wird die Nabe, was ihre Funktion betrifft, zur "Torsionsschwingungsdämpfernabe" und zeigt somit eine optimale Ausgestaltung für einen Torsionsschwingungsdämpfer, dessen Ausgangsteil unmittelbar mit der Getriebeeingangswelle in Drehverbindung gebracht werden soll und in Fachkreisen als "Turbinendämpfer" bezeichnet wird.

Losgelöst vom zuvor erwähnten, funktionellen Vorteil des Erfindungsgegenstandes ergeben sich auch fertigungstechnisch besondere Vorteile, die sich in einem sehr günstigen Herstellungspreis niederschlagen. So kann die Nabenscheibe aus einem handelsüblichen Blech durch einfaches Ausstanzen, ggf. kombiniert mit einem leichten Ziehvorgang, hergestellt werden, wobei ein Stanzvorgang derart präzise vorgenommen werden kann, dass keine Probleme mit der Maßgenauigkeit auftreten. Weiterhin ist mit der Auswahl des Bleches selbstverständlich einerseits für die benötigte glatte Oberfläche und andererseits für eine gute Schweißbarkeit gesorgt, wobei gerade das letztgenannte Merkmal erheblich dazu beiträgt, die Nabenscheibe auf technisch einfache, präzise und günstige Weise mit anderen Bauteilen in Festverbindung zu bringen. So ist die Durchführung eines Schweißvorganges für die Verbindung der Nabenscheibe mit der Nabe von Vorteil, wobei selbstverständlich auch die letztgenannte aus einem Material hergestellt sein sollte, das eine optimale Schweißbarkeit ermöglicht. Eine entsprechende Materialauswahl für die Nabe ist aufgrund deren sehr einfacher konstruktiver Ausbildung unproblematisch, da die Nabe durch Kaltumformung, vorzugsweise hierbei durch Kaltpressung, herstellbar ist, wobei dieser Pressvorgang in einem Arbeitsgang innerhalb einer Pressenstraße oder gar einer einzelnen Presse erfolgen kann. Bekanntermaßen kann bei einer derartigen Kaltumformung die Maßgenauigkeit und die Oberflächengüte derart präzise eingehalten werden, dass keine nachfolgende spanende Bearbeitung erforderlich ist.

Ein weiterer, vorteilhafter Schweißvorgang bietet sich zur Befestigung eines Turbinenfußes des Turbinenrades des hydrodynamischen Drehmomentwandlers an der Nabenscheibe an. Es kann demnach auf eine Turbinennabe, wie sie bei hydrodynamischen Drehmomentwandlern üblich ist, völlig verzichtet werden, so dass sich mit der erfindungsgemäßen Ausbildung der Nabenscheibe sowie deren Verbindung mit der Nabe und dem Turbinenfuß eine Gesamtkonstellation ergibt, die sich durch minimalen Materialaufwand auszeichnet und dadurch zusätzlich zu den im Vorab bereits genannten Vorteilen eine besonders leichte und damit trägheitsarme Ausbildung des gesamten abtriebsseitigen Bereiches des hydrodynamischen Drehmomentwandlers aufzeigt.

Was die zuvor erwähnten Schweißvorgänge zwischen Nabenscheibe und Nabe einerseits und zwischen Nabenscheibe und Turbinenfuß andererseits betrifft, sei darauf hingewiesen, dass sämtliche, einen Schweißvorgang an hydrodynamischen Drehmomentwandlern betreffenden Erkenntnisse, wie sie durch die DE 197 55 168 A1 vermittelt werden, hier einfließen sollen. Insbesondere wird das Laserschweißverfahren als besonders vorteilhaft für die vorliegenden Befestigungen beurteilt.

Durch Ausbildung der Nabe mit einer Axialanlage für die Nabenscheibe ist zusätzlich zu der ohnehin bereits vorhandenen, radialen Zentrierung für die Letztgenannte auch eine axiale Festlegung gegenüber der Nabe geschaffen, so dass insbesondere dann, wenn diese Axialanlage durch einen Abschnitt am Außenumfang der Nabe mit Radialvergrößerung erzielt wird, diese Radialvergrößerung als axiale Anlagefläche für die Nabenscheibe dient, so dass bei Ausbildung der Verschweißung von der Gegenseite aus eine axial absolut feste Verbindung zwischen Nabenscheibe und Nabe herstellbar ist. Derart axial an der Nabe festgelegt, kann die Nabenscheibe durch einen Kolben der Überbrückungskupplung, der axial verschiebbar auf einem Abschnitt des Außenumfangs der Nabe angeordnet sein kann, als axiale Wegbegrenzung in Richtung zur Getriebeseite genutzt werden. Insofern dient die Nabenscheibe als Axialanschlag für den Kolben in dieser Bewegungsrichtung. In der entgegengesetzten Bewegungsrichtung kommt der Kolben zum Stillstand, wenn er über einen an ihm aufgenommenen Reibbelag oder eine an ihm vorgesehene Reibfläche an einer beliebig ausgebildeten Gegenreibfläche zur Anlage kommt, die sich wiederum axial am Wandlerdeckel abstützt, der brennkraftmaschinenseitig vorgesehen ist. Um dem Kolben diese axiale Bewegungsmöglichkeit zu geben, ohne hierdurch stets den gesamten Torsionsschwingungsdämpfer inklusive des Turbinenrades mit bewegen zu müssen, ist vorgesehen, die am Kolben befestigten, als Eingangsteile des Torsionsschwingungsdämpfers wirksamen Deckbleche jeweils mit vorbestimmtem Axialabstand zur Nabenscheibe anzuordnen. Dieser Axialabstand ist vorzugsweise derart bemessen, dass der Kolben seine wandlerdeckelseitige oder seine nabenscheibenseitige Grenzstellung erreicht, ohne dass zuvor ein axialer Kontakt des dieser Bewegungsrichtung zugeordneten Deckbleches mit der entsprechenden Seite der Nabenscheibe diese Bewegung behindern oder gar verhindern könnte.

Da der Kolben, wie bereits ausgeführt, an der Nabenscheibe einen Axialanschlag findet, muss die letztgenannte sich ihrerseits in Richtung zur Getriebeseite abstützen können, weshalb an dieser Seite benachbart zur Nabenscheibe eine Axiallagerung vorgesehen ist. Da eine derartige Axiallagerung sinnvollerweise zentriert sein sollte, um nicht während des Betriebs durch Radialbewegungen einen Verschleiß auszulösen, andererseits aber die Nabenscheibe entlang ihrer radialen Erstreckung über einen im wesentlichen gleichbleibenden Materialquerschnitt verfügen soll, was sich aufgrund der Verwendung von ebenflächigen Blechen als Materialbasis ergibt, ist vorgesehen, die Zentrierung der Axiallagerung an anderer Stelle, nämlich durch eine Leitradnabe des Leitrades des hydrodynamischen Dämpfers vorzunehmen. Diese Leitradnabe stützt sich an ihrer von der Nabenscheibe abgewandten Seite über eine weitere Axiallagerung an der getriebeseitigen Wandlernabe ab. Radial ist dagegen die Leitradnabe in üblicher Weise über einen Freilauf auf einer als Hohlwelle ausgebildeten Stützwelle vorgesehen, wobei bezüglich der konstruktiven Ausführung einer derartigen Stützwelle zur Radialfixierung des Leitrades sowie auf die Strömungswege zur Steuerung des Kolbens der Überbrückungskupplung beispielhaft auf die DE 44 23 640 A1 hingewiesen wird.

Zurückkommend auf den an der Nabenscheibe durch einen Schweißvorgang befestigten Turbinenfuß ist anzumerken, dass dieser durch Einbringen von Biegungen ein hohes axialelastisches Verhalten zeigt. Auf diese Weise können Axialschwingungen, die von der Kurbelwelle über den Kolben der Überbrückungskupplung, die Nabe und die Nabenscheibe auf den Turbinenfuß übertragen worden sind, vor einer Weiterleitung auf das Turbinenrad wirksam reduziert werden.

Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:

Figur die obere Hälfte eines Schnittes durch einen hydrodynamischen Drehmomentwandler mit Überbrückungskupplung und Torsionsschwingungsdämpfer.

Der in der Figur dargestellte hydrodynamische Drehmomentwandler verfügt über einen Wandlerdeckel 1, in dessen radial innerem Bereich ein Lagerzapfen 3 angeformt ist, der in bekannter und daher nicht näher erläuterter Weise eine kurbelwellenseitige Zentrierung erbringen kann. Weiterhin sind im radial äußeren Bereich des Wandlerdeckels 1 Befestigungselemente 5 vorgesehen, über welche eine Verbindung des Wandlerdeckels 1 mit der Kurbelwelle hergestellt werden soll, beispielsweise mittels einer in üblicher Weise ausgebildeten und daher nicht gezeigten Flexplatte.

Der Wandlerdeckel 1 ist durch eine Schweißnaht 6 an einer Pumpenradschale 7 befestigt, die zur Bildung einer Wandlernabe 8 nach radial innen gezogen ist. Die Pumpenradschale 7 dient zur Aufnahme von Pumpenschaufeln 9 und bildet damit ein Pumpenrad 11, welches zur Bildung eines hydrodynamischen Kreises 12 mit einem Turbinenrad 17 und mit einem Leitrad 80 zusammenwirkt. Das Turbinenrad 17 verfügt über eine Turbinenradschale 13 und Turbinenschaufeln 15 und, radial innerhalb der Turbinenschaufeln 15, über einen Turbinenfuß 19, der zur Erzielung einer hohen axial len Steifigkeit mit einer Mehrzahl von Biegungen 78 ausgebildet ist. Der Turbinenfuß 19 ist mittels einer Schweißnaht 21 im radial mittleren Bereich einer Nabenscheibe 23 angebunden, die ihrerseits im radial inneren Bereich mittels einer Schweißnaht 25 an einer Nabe 27 befestigt ist. Die letztgenannte weist an ihrem Innendurchmesser eine Verzahnung auf, mit welcher sie mit einer Gegenverzahnung einer Getriebeeingangswelle 29 in drehfester Verbindung, aber axialer Relativ- Verschiebbarkeit steht. Die Nabe 27 verfügt an ihrem Außenumfang 31 über einen Abschnitt 33 mit Radialvergrößerung, der als Axialanlage 35 für die auf einem radial kleineren Nabenabschnitt 37 angeordnete Nabenscheibe 23 dient. Von der Seite dieses kleineren radialen Nabenabschnittes 37 her aufgeschoben, wird die Nabenscheibe 23 an der Axialanlage 35 axial fixiert und kann in exakt dieser Position durch die Schweißnaht 25, die von der Gegenseite aus vorgenommen wird, in Festverbindung mit der Nabe 27 gebracht werden.

Der radial kleinere Nabenabschnitt 37 erstreckt sich in Richtung zum Wandlerdeckel 1 und trägt außer der Nabenscheibe 23 auch einen Kolben 40 einer Überbrückungskupplung 42, der im radialen Erstreckungsbereich der Nabenscheibe 23 eine in Richtung zu dieser vorspringende Axialanformung 39 aufweist, mit welcher er bei voll geöffneter Überbrückungskupplung 42 in Anlage an der ihm zugewandten Seite der Nabenscheibe 23 zur Anlage kommt. Damit bildet die Nabenscheibe 23 einen Axialanschlag 44 für den Kolben 40 und gibt damit die nabenscheibenseitige Grenzstellung des Kolbens 40 vor. Als zweite Grenzstellung sei auf die wandlerdeckelseitige Grenzstellung hinzuweisen, die der Kolben 40 bei geschlossener Überbrückungskupplung 42 einnimmt, wobei dann ein am Kolben 40 befestigter Reibbelag 46 mit seiner Reibfläche 48 an einer Gegenreibfläche 50 des Wandlerdeckels 1 in Anlage gelangt ist. Bei Ausführungen der Überbrückungskupplung mit mehreren Reibbelägen, wie beispielsweise in der bereits genannten DE 44 23 640 A1 in Fig. 1 realisiert, stützt sich der Kolben ebenfalls in seiner wandlerdeckelseitigen Grenzposition am Wandlerdeckel ab, allerdings nicht unmittelbar, sondern ggf. über weitere Reibbeläge und wenigstens eine dieselben aufnehmende, zwischengeschaltete Lamelle.

Am Kolben 40 ist in dessen radial mittlerem Bereich eine Befestigung 52 für Deckbleche 54, 56 vorgesehen, wobei die Befestigung 52 in Form einer Nietverbindung ausgebildet ist. Bei den Deckblechen 54, 56 handelt es sich um Eingangsteile 58 eines Torsionsschwingungsdämpfers 60, der weiterhin über die bereits erläuterte Nabenscheibe 23 als Ausgangsteil 62 verfügt. Zurückkommend auf die Deckbleche 54, 56 weisen diese Umfangsaussparungen 64 auf, in welchen Energiespeicher 68 aufgenommen sind, wobei die Umfangsaussparungen 64 jeweils an den Enden der Energiespeicher 68 Beaufschlagungsbereiche 66 für die Energiespeicher 68 aufweisen. Auch die Nabenscheibe 23 ist mit derartigen Beaufschlagungsbereichen 74 für die Energiespeicher 68 versehen, und zwar an Radialvorsprüngen 76, die axial zwischen die beiden Deckbleche 54, 56 greifen. Zwischen dem kolbenseitigen Deckblech 54 und der diesem zugeordneten Seite der Nabenscheibe 23 ist ein erster Axialabstand 70 vorgesehen, während zwischen dem turbinenradseitigen Deckblech 56 und der entsprechenden Seite der Nabenscheibe 23 ein zweiter Axialabstand 72 vorgesehen ist. Aufgrund der beiden vorgenannten Axialabstände 70, 72, die unterschiedlich bemessen sein können, wird eine axiale Relativbewegbarkeit der Deckbleche 54, 56 gegenüber der Nabenscheibe 23 erzielt, wobei die zuvor erwähnten Axialabstände jeweils in Abhängigkeit von der Größe des axialen Bewegungsbereichs des Kolbens zwischen dessen wandlerdeckelseitigen Grenzstellung und dessen nabenscheibenseitigen Grenzstellung festgelegt sind. Dadurch wird erreicht, dass der Kolben zwischen seinen beiden vorgenannten Grenzstellungen bewegbar ist, ohne hierbei die Nabenscheibe 23, die Nabe 27 und insbesondere das Turbinenrad 17 mitbewegen zu müssen. Dadurch ist eine besonders trägheitsarme und daher rasche Schaltbarkeit des Kolbens 40 gewährleistet.

Die Nabenscheibe 23 muss, um ihre Funktion als Axialanschlag 44 für den Kolben 40 übernehmen zu können, an ihrer vom Kolben 40 abgewandten Seite ihrerseits eine axiale Abstützung erfahren. Hierzu ist an dieser Seite der Nabenscheibe 23 eine Axiallagerung 98 vorgesehen, die an einer Zentrierfläche 96 einer Leitradnabe 82 des Leitrades 80 radial zentriert ist. In Achsrichtung stützt sich die Axiallagerung 98 dagegen an einem von der Leitradnabe 82 umschlossenen Freilauf 84 ab, der in üblicher und daher nicht näher erläuterten Weise über einen Freilaufaußenring 86, einen Freilaufinnenring 90 und radial dazwischenliegende Klemmkörper 88 verfügt. Am Freilaufinnenring 90 wiederum ist an dessen radialem Innenbereich eine Verzahnung ausgebildet mit welcher dieser Freilaufinnenring drehfest, aber axial relativ verschiebbar auf einer Stützwelle 92 angeordnet ist. Eine derartige Stützwelle 92, durch welche die radiale Zentrierung des Leitrades 80 erfolgt, ist in der Figur lediglich als Segment eingezeichnet kann aber problemlos in den Fig. 1 bis 3 der bereits erwähnten DE 44 23 640 A1 eingesehen werden.

An der vom Freilauf 84 abgewandten Seite der Leitradnabe 82 stützt sich die letztgenannte über eine weitere Axiallagerung 94 an der Wandlernabe 8 axial ab.

Zurückkommend auf die Nabenscheibe 23, ist diese bei der Herstellung vorzugsweise aus einem ebenflächigen Blech durch Stanzen hergestellt, wodurch einerseits die durch das Blech vorgegebene, glatte Oberfläche erhalten bleibt und andererseits aufgrund des Stanzvorganges eine hohe Maßgenauigkeit gegeben ist. Diese Maßgenauigkeit betrifft sowohl die radialen Abmessungen der Nabenscheibe als auch die präzise Ausformung und Positionierung von deren Radialvorsprüngen 76 und damit der Beaufschlagungsbereiche 74 für die Energiespeicher 68. Diese Maßgenauigkeit ist unerlässlich, um einerseits den Energiespeichern 68 bei Übertragung von Torsionsschwingungen eine spiel- und damit stoßfreie Auslenkung der Nabenscheibe 23 zu ermöglichen und andererseits dafür zu sorgen, dass die Radialvorsprünge 76 soweit nach radial außen reichen, dass sie einerseits die Energiespeicher 68 an deren Kontaktstellen mit den Beaufschlagungsbereichen 74 über den gesamten radialen Erstreckungsbereich der Energiespeicher 68 kontaktieren, andererseits aber nicht weiter als unbedingt nötig radial in den Raum zwischen den beiden Deckblechen, 54, 56 eindringen. Dadurch wird bei hoher Übertragungsgüte zwischen den Energiespeichern 68 und den Radialvorsprüngen 76 der Nabenscheibe 23 ein geringstmöglicher Materialeinsatz für die letztgenannte und damit eine geringstmögliche Trägheit realisiert. Die zuvor erläuterte Maßgenauigkeit im Bereich der Radialvorsprünge 76 der Nabe 23 macht allerdings nur dann Sinn, wenn diese auch an ihrem radial inneren Ende ebenso präzise ausgestanzt ist, um einen einwandfreien Sitz bei optimaler Zentrierung auf der Nabe 27 zu gewährleisten. Sinnvollerweise sollte daher die Oberflächengüte der Nabe 27 die gleichen hohen Ansprüche erfüllen, wie diejenige der Nabenscheibe 23. Die Nabe 27 wird daher bevorzugt durch Kaltverformung, hierbei insbesondere Kaltpressen in nur einer Pressstraße oder gar nur einer Pressmaschine hergestellt, so dass auch nabenseitig die gestellten Forderungen an Oberflächengüte und Maßgenauigkeit erfüllt werden können. Außerdem wird die Nabe 27 aufgrund ihrer sehr kompakten Ausbildung und Materialarmut zur insgesamt trägheitsarmen Ausbildung beitragen.

Durch Anbindung des Turbinenfußes 19 an die Nabenscheibe 23 kann einerseits eine separate Turbinennabe eingespart werden und andererseits lässt die Schweißnaht 21 eine sehr viel kosten- und gewichtsintensivere Vernietung überflüssig erscheinen. Die radiale Anbindungsposition des Turbinenfußes 19 an der Nabenscheibe 23 kann hierbei - soweit nicht von anderen konstruktiven Elementen, wie beispielsweise der Leitradnabe 82 oder der Axiallagerung 98 beeinflusst - beliebig gewählt werden, da aufgrund der Herstellung der Nabenscheibe 23 durch Ausstanzen aus einem Blech ein im wesentlichen gleichbleibender Materialquerschnitt über die gesamte radiale Erstreckung der Nabenscheibe 23 unbedingt gewährleistet ist. Letzteres wirkt sich auch dann positiv aus, wenn es zwischen dem Kolben 40 in seiner nabenscheibenseitigen Grenzstellung und der Nabenscheibe 23 einerseits sowie zwischen der letztgenannten und der Axiallagerung 98 andererseits jeweils spielbedingt zu geringen Radialbewegungen kommen sollte.

Bezugszeichenliste

1

Wandlerdeckel

3

Lagerzapfen

5

Befestigungselemente

6

Schweißnaht

7

Pumpenradschale

8

Wandlernabe

9

Pumpenschaufeln

11

Pumpenrad

12

hydrodynamischer Kreis

13

Turbinenradschale

15

Turbinenschaufeln

17

Turbinenrad

19

Turbinenfuß

21

Schweißnaht

23

Nabenscheibe

25

Schweißnaht

27

Nabe

29

Getriebeeingangswelle

31

Außenumfang der Nabe

33

Abschnitt mit Radialvergrößerung

35

Axialanlage für Nabenscheibe

37

radial kleinerer Nabenabschnitt

39

Axialanformung

40

Kolben

42

Überbrückungskupplung

44

Axialanschlages für Kolben

46

Reibbelag

48

Reibfläche

50

Gegenreibfläche

52

Befestigung für Deckbleche

54

,

56

Deckbleche

58

Eingangsteile eines Torsions­ schwingungsdämpfers

60

Torsionsschwingungsdämpfer

62

Ausgangsteil des Torsions­ schwingungsdämpfers

64

Umfangsaussparungen

66

Beaufschlagungsbereiche an den Deckblechen

68

Energiespeicher

70

Axialabstand zwischen Deckblech und Nabenscheibe

72

Axialabstand zwischen Deckblech und Nabenscheibe

74

Beaufschlagungsbereich an der Nabenscheibe

76

Radialvorsprünge

78

Biegungen

80

Leitrad

82

Leitradnabe

84

Freilauf

86

Freilaufaußenring

88

Klemmkörper

90

Freilaufinnenring

92

Stützwelle

94

Axiallagerung

96

Zentrierfläche

98

Axiallagerung

Claims (17)

1. Torsionsschwingungsdämpfer für einen hydrodynamischen Drehmomentwandler mit wenigstens einem Eingangsteil und einem mittels Energiespeichern relativ hierzu bewegbaren Ausgangsteil, wobei der letztgenannte als Nabenscheibe ausgebildet ist und mit einer auf einer Getriebewelle zentrierten Nabe in drehfester Verbindung steht, und mit einer einen Kolben aufweisenden Überbrückungskupplung, wobei der Kolben über wenigstens eine Reibfläche mit dem Wandlergehäuse in Wirkverbindung bringbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Nabenscheibe (23) radial bis in den Bereich des Außenumfangs (31) der Nabe (27) nach innen reicht und dort unmittelbar an der Nabe (27) befestigt ist.

2. Torsionsschwingungsdämpfer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an der Nabe (27) eine Axialanlage (35) für die Nabenscheibe (23) vorgesehen ist.

3. Torsionsschwingungsdämpfer nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Nabe (27) am Außenumfang (31) einen Abschnitt (33) mit Radialvergrößerung aufweist, der als Axialanlage (35) für die auf dem radial kleineren Nabenabschnitt (37) angeordnete Nabenscheibe (23) dient.

4. Torsionsschwingungsdämpfer nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Nabenscheibe (23) durch eine Schweißnaht (25) an der Nabe (27) befestigt ist.

5. Torsionsschwingungsdämpfer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Nabenscheibe (23) entlang ihrer radialen Erstreckung über einen im wesentlichen gleichbleibenden Materialquerschnitt verfügt.

6. Torsionsschwingungsdämpfer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Nabenscheibe (23) durch einen Stanzvorgang aus einem Blech hergestellt ist.

7. Torsionsschwingungsdämpfer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Nabe (27) durch Kaltumformung gefertigt ist.

8. Torsionsschwingungsdämpfer nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kaltumformung in wenigstens einem Presswerkzeug erfolgt.

9. Torsionsschwingungsdämpfer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Außenumfang (31) der Nabe (27) zur Zentrierung des Kolbens (40) und die Nabenscheibe (23) zur Bildung eines Axialanschlages (44) zur axialen Begrenzung der Bewegung des Kolbens (40) dient.

10. Torsionsschwingungsdämpfer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, das die axiale Abstützung des Kolbens (40) an dessen von der Nabenscheibe (23) abgewandten Seite allein durch einen Wandlerdeckel (1) erfolgt.

11. Torsionsschwingungsdämpfer nach Anspruch 1 mit am Kolben befestigten Deckblechen als Eingangsteile, die in Umfangsaussparungen die Energiespeicher aufnehmen und über Beaufschlagungsbereiche für diese verfügen, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckbleche (54, 56) in jeweils vorbestimmtem Axialabstand (70, 72) zur Nabenscheibe (23) angeordnet sind.

12. Torsionsschwingungsdämpfer nach Anspruch 9, 10 und 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Axialabstand (70, 72) jedes Deckbleches (54, 56) gegenüber der ihm zugewandten Seite der Nabenscheibe (23) mindestens dem axialen Bewegungsbereich des Kolbens (40) zwischen seiner wandlerdeckelseitigen und der nabenscheibenseitigen Grenzstellung entspricht.

13. Torsionsschwingungsdämpfer nach Anspruch 1 mit einem Turbinenrad am hydrodynamischen Drehmomentwandler, dessen Turbinenfuß mit der Nabe in Wirkverbindung steht, dadurch gekennzeichnet, dass der Turbinenfuß (19) an der Nabenscheibe (23) befestigt ist.

14. Torsionsschwingungsdämpfer nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigung des Turbinenfußes (19) an der Nabenscheibe (23) mittels einer Schweißnaht (21) erfolgt.

15. Torsionsschwingungsdämpfer nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass in den Turbinenfuß (19) Biegungen (78) eingebracht sind.

16. Torsionsschwingungsdämpfer nach Anspruch 1 mit einem Leitrad im hydrodynamischen Drehmomentwandler, dessen Leitradnabe über einen Freilauf auf einer Stützwelle zentriert ist; dadurch gekennzeichnet, dass die Leitradnabe (82) ihrerseits eine Zentrierfläche (96) für eine der Nabenscheibe (23) zugeordnete Axiallagerung (98) aufweist.

17. Torsionsschwingungsdämpfer nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Nabenscheibe (23) mit ihrer vom Kolben (40) abgewandten Seite an der Axiallagerung (98) zur Anlage bringbar ist.