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Die
Erfindung befasst sich mit Aufzugsystemen und betrifft zum einen
ein Zugelement für
solche Aufzugsysteme gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs und zum anderen Verfahren zu deren Herstellung gemäß den Ansprüchen 17
und 19.
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Ein
herkömmliches
Traktionsaufzugsystem beinhaltet eine Kabine, ein Gegengewicht,
zwei oder mehr Seile, die die Kabine und das Gegengewicht miteinander
verbinden, eine Traktionsscheibe zum Bewegen der Seile sowie eine
Maschine zum rotationsmäßigen Bewegen
der Traktionsscheibe. Die Seile sind aus gelegtem oder verdrilltem
Stahldraht gebildet, und die Traktionsscheibe ist aus Gusseisen gebildet.
Bei der Maschine kann es sich entweder um eine mit Getriebe versehene
Maschine oder um eine getriebelose Maschine handeln. Eine Maschine
mit Getriebe gestattet die Verwendung eines Motors mit höherer Drehzahl,
der kompakter und weniger teuer ist, erfordert jedoch zusätzliche
Wartung und zusätzlichen
Platz.
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Obwohl
herkömmliche
runde Stahlseile und Scheiben aus Gusseisen sich als sehr zuverlässig und
kostenwirksam erwiesen haben, bestehen hinsichtlich ihres Einsatzes
Einschränkungen.
Eine solche Einschränkung
liegt in den Traktionskräften
zwischen den Seilen und der Traktionsscheibe. Diese Traktionskräfte können durch
Erhöhen
des Umschließungswinkels
der Seile oder durch Hinterschneiden der Nuten in der Traktionsscheibe
gesteigert werden. Beide Techniken vermindern jedoch die Lebensdauer der
Seile als Ergebnis des höheren
Verschleißes (Umschließungswinkel)
oder des gesteigerten Seildrucks (Hinterschneidung). Ein weiteres
Verfahren zur Erhöhung
der Traktionskräfte
besteht in der Verwendung von Auskleidungen aus einem synthetischen
Material in den Nuten der Traktionsscheibe. Die Auskleidungen erhöhen den
Rei bungskoeffizienten zwischen den Seilen und der Traktionsscheibe, während sie
gleichzeitig den Verschleiß der
Seile und der Traktionsscheibe auf ein Minimum reduzieren.
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Eine
weitere Einschränkung
bei der Verwendung von runden Stahlseilen besteht hinsichtlich der Flexibilität und der
Ermüdungseigenschaften
von runden Stahldrahtseilen. Heutzutage schreiben Aufzugssicherheitscodes
vor, dass jedes Stahlseil einen Minimumdurchmesser d (dmin =
8 mm für
CEN (Europäisches
Komitee für
Normung); dmin = 9,5 mm (3/8 Inch) für ANSI (US-Institut
für Normung))
aufweist und dass das Verhältnis
D/d für
Traktionsaufzüge größer oder
gleich 40 ist (D/d ≥ 40),
wobei D der Durchmesser der Traktionsscheibe ist. Dies führt dazu,
dass der Durchmesser D für
die Traktionsscheibe wenigstens 320 mm (380 mm für ANSI) beträgt. Je größer der
Scheibendurchmesser D ist, desto größer ist das Drehmoment, das
die Maschine zum Antrieben des Aufzugsystems aufbringen muss.
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Ein
weiterer Nachteil von herkömmlichen runden
Seilen besteht darin, dass die Lebensdauer des Seils umso kürzer ist,
je höher
der Seildruck ist. Der Seildruck (PSeil)
wird beider Bewegung des Seils über
die Scheibe erzeugt und ist direkt proportional zu dem Zug (F) in
dem Seil sowie umgekehrt proportional zu dem Scheibendurchmesser
D und dem Seildurchmesser d (PSeil = F/(Dd)).
Außerdem
führt die Formgebung
der Scheibennuten, einschließlich
solcher Traktion steigernder Techniken wie eine Hinterschneidung
der Scheibennuten, zu einer weiteren Erhöhung. des maximalen Seildrucks,
dem das Seil ausgesetzt wird.
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WO
99/43 885 A1 offenbart ein Zugelement für ein Aufzugsystem, welches
eine Mehrzahl von Drähten,
die zu einem zentralen Strang geformt sind, und eine zweite Mehrzahl
von Drähten
aufweist, die zu einer Mehrzahl von äußeren Strängen geformt sind und um den
zentralen Strang herum angeordnet sind, um kollektiv mit dem zentralen
Strang eine Schnur zu bilden. Eine Mehrzahl von Schnüren wird parallel
und voneinander beabstandet angeordnet und von einer Kunststoffummantelung
umschlossen.
DE 2265434
C2 und DE-PS1 071 543 offenbaren Seile mit einem Seilkern,
der aus einer Mehrzahl von inneren Strängen gebildet ist, die aus
einer Mehrzahl von Drähten
bestehen, und der von einer Kunststoffummantelung umschlossen ist.
Außerhalb
des Seilkerns und der Ummantelung ist eine Mehrzahl von äusseren
Strängen
angeordnet, die wiederum aus einer Mehrzahl von Drähten bestehen,
wobei die Ummantelung derart ausgestaltet wird, dass sich die äusseren
Stränge
der Mehrzahl von äusseren
Strängen
nicht berühren.
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In
Anbetracht der vorstehend beschriebenen Probleme und Einschränkungen
besteht die Aufgabe der Erfindung darin, ein Flachseil und ein Verfahren zu
deren Herstellung anzugeben, so dass die Lebensdauereigenschaften
der Flachseile effizient und dauerhaft sind.
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Gelöst wird
diese Aufgabe durch ein Zugelement nach Anspruch 1 und durch die
Verfahren gemäß Anspruch
17 und 19.
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Gemäß der Erfindung
weist ein bevorzugtes Zugelement für einen Aufzug ein Längenverhältnis von
größer als
1 auf, wobei das Längenverhältnis definiert
ist als das Verhältnis
der Zugelementbreite w zu dessen Dicke t (Längenverhältnis = w/t). Gemäß. einem
weiteren Gesichtspunkt der Erfindung profitieren andere Seile als
Flachseile, wie z.B. Rundseile, von einer der Konfigurationen gemäß der vorliegenden
Erfindung.
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Ein
Merkmal eines Ausführungsbeispiels
der Erfindung besteht in der flachen Ausbildung des Zugelements.
Die Steigerung des Längenverhältnisses führt zu einem
Zugelement, das eine durch die Breitendimension definierte Eingriffsfläche aufweist,
die zur Verteilung des Seildrucks optimiert ist. Somit wird der
Maximaldruck innerhalb des Zugelements minimiert. Durch Steigern
des Längenverhältnisses
gegenüber
einem runden Seil, das ein Längenverhältnis von
gleich 1 besitzt, läßt sich
die Dicke des Zugelements vermindern, während gleichzeitig eine konstante
Querschnittsfläche
des Zugelements aufrechterhalten wird.
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Gemäß einem
weiteren Gesichtspunkt der Erfindung weist das Zugelement eine Mehrzahl
von einzelnen Last tragenden Schnüren bzw. Cords auf, die in
eine gemeinsame Überzugsschicht
eingebettet sind. Die Überzugsschicht
trennt die einzelnen Schnüre
voneinander und bildet eine Eingriffsfläche für den Eingriff mit einer Traktionsscheibe.
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Aufgrund
der Konfiguration des Zugelements kann der Seildruck gleichmäßiger über das
gesamte Zugelement verteilt werden. Als Ergebnis hiervon wird der
maximale Seildruck im Vergleich zu mit herkömmlichen Seilen ar beitenden
Aufzügen
mit ähnlicher
Lastaufnahmekapazität
beträchtlich
reduziert. Außerdem
wird der wirksame Seildurchmesser "d" (gemessen
in Biegerichtung) für
die entsprechende Lastaufnahmekapazität vermindert. Somit lassen sich
kleinere Werte für
den Scheibendurchmesser "D" ohne Reduzierung
des Verhältnisses
D/d erzielen. Außerdem
gestattet eine Minimierung des Durchmessers D der Scheibe die Verwendung
von weniger teueren, kompakteren Motoren mit hoher Drehzahl als
Antriebsmaschine ohne Notwendigkeit für ein Getriebe.
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Bei
einem speziellen Ausführungsbeispiel der
Erfindung sind die einzelnen Schnüre aus Strängen aus metallischem Material,
organischem Fasermaterial oder einer Kombination von beiden gebildet. Durch
Integration von Schnüren
mit den Gewichts-, Festigkeits-, Lebensdauer- und insbesondere den Flexibilitätseigenschaften
von geeignet dimensionierten und ausgebildeten Materialien in das
Zugelement der vorliegenden Erfindung läßt sich der annehmbare Traktionsscheibendurchmesser
weiter reduzieren, während
der maximale Seildruck innerhalb akzeptabler Grenzen gehalten werden
kann. Wie vorstehend erwähnt
wurde, reduzieren kleinere Scheibendurchmesser das erforderliche
Drehmoment der die Scheibe antreibenden Maschine und erhöhen die
Rotationsgeschwindigkeit. Aus diesem Grund können kleinere und kostengünstigere
Maschine zum Antreiben des Aufzugsystems verwendet werden.
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Zur
weiteren Verbesserung der Betriebslebensdauer des Zugelements werden
die bei der Erfindung verwendeten einzelnen Schnüre behandelt, um Reibverschleiß zu vermeiden.
Diese Behandlung findet auf zwei Ebenen statt. Erstens verwenden
die äußeren Stränge Drähte, die
dünner
sind als bei dem zentralen Strang. Aufgrund dieses Unterschieds
wird zwischen den äußeren Strängen ein
Spalt gebildet. Bei der Bildung des Seilmantels um die ge wünschte Anzahl
von Schnüren
herum dringt der Seilmantel somit in einem ausreichenden Ausmaß in den
Spalt zwischen den äußeren Strängen ein,
um eine Berührung
von Strang zu Strang zu verhindern und einen Reibverschleiß zu vermeiden.
Dies ist wirksam und sorgt für
eine lange, flexible Betriebslebensdauer des Zugelements. Gemäß einem
weiteren Gesichtspunkt der Erfindung wird ein Zugelement mit einer
noch höheren
Lebensdauer oder einer noch höheren
Gewichtseinstufung geschaffen. Zu diesem Zweck lehrt die Erfindung
die Ausbildung eines polymeren Mantels um den zentralen Strang in
jeder Schnur, bevor die äußeren Stränge um den
zentralen Strang herum gewunden werden. Dadurch wird die Berührung zwischen
den äußeren Strängen und
dem zentralen Strang in jeder Schnur vermindert, und es kommt zu keinem
Reibverschleiß zwischen
diesen. Dies ermöglicht
entweder eine höhere
Gewichtsaufnahmekapazität
für das
diese Technologie verwendende Zugelement oder eine längere Betriebslebensdauer eines
solchen Zugelements. In beiden Fällen
hat die Industrie beträchtliche
Vorteile. Eine Beschichtung eines inneren Strangs gemäß der vorliegenden
Erfindung ist bei allen Zugelementen einschließlich flachen Zugelementen
und runden Zugelementen anwendbar, wobei die Erfindung nicht darauf
eingeschränkt
werden soll. Da flache Zugelemente aus anderen Gründen bevorzugt
werden, wird die Erfindung nachfolgend unter Bezugnahme auf solche
flache Zugelemente erläutert.
Der Fachmann wird hierdurch in die Lage versetzt, die vorliegende
Erfindung an flachen oder runden Zugelementen (oder anderen Formgebungen)
durchzuführen.
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Das
Zugelement wird vorliegend zwar in erster Linie als Traktionsvorrichtung
zur Verwendung in einer Aufzugsanwendung mit einer Traktionsscheibe beschrieben,
jedoch kann das Zugelement auch bei solchen Aufzuganwendungen von
Nutzen sein und Vorteile zeigen, die keine Traktionsscheibe zum
Antreiben des Zugelements verwenden, wie z.B. bei Aufzugsystemen
mit indirektem Seileinsatz, Aufzugsystemen mit Linearmotorantrieb
oder Eigenantrieb-Aufzügen mit
Gegengewicht. Bei diesen Anwendungen kann die reduzierte Größe der Scheibe von
Nutzen sein, um die Platzerfordernisse für das Aufzugsystem zu vermindern.
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Die
Erfindung stellt ein Zugelement gemäß den Merkmalen des Anspruchs
1 zur Verfügung.
Ferner stellt die Erfindung Verfahren zum Herstellen des erfindungsgemäßen Zugelements
gemäß den Merkmalen
der Ansprüche
17 und 19 zur Verfügung.
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Bevorzugte
Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
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Die
Erfindung und Weiterbildungen der Erfindung werden im folgenden
anhand der zeichnerischen Darstellungen mehrerer Ausführungsbeispiele noch
näher erläutert. In
den Zeichnungen zeigen:
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1 eine
Perspektivansicht eines Aufzugsystems;
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2 eine
im Schnitt dargestellte Seitenansicht des Traktionsantriebs unter
Darstellung eines Zugelements und einer Traktionsscheibe;
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3 eine
vergrößerte Querschnittsansicht einer
Einzelschnur gemäß der Erfindung,
die sechs Stränge
aufweist, die um einen zentralen Strang verdrillt sind;
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4 eine
vergrößerte Querschnittsansicht einer
alternativen Einzelschnur gemäß der Erfindung;
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5 eine
vergrößerte Querschnittsansicht eines
weiteren alternativen Ausführungsbeispiels
der Erfindung;
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6 eine
schematische Querschnittsansicht einer Einzelschnur, die einen inneren
polymeren Mantel um ihren zentralen Strang herum aufweist; und
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7 eine
schematische Querschnittsansicht eines Flachseils zur Erläuterung
von verschiedenen dimensionsmäßigen Eigenschaften
desselben.
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In 1 ist
ein Traktionsaufzugsystem 12 dargestellt. Das Aufzugssystem 12 beinhaltet
eine Kabine 14, ein Gegengewicht 16, einen Traktionsantrieb 18 sowie
eine Maschine 20. Der Traktionsantrieb 18 weist
ein Zugelement 22, das die Kabine 14 und das Gegengewicht 16 miteinander
verbindet, sowie eine Traktionsscheibe 24 auf. Das Zugelement 22 befindet
sich in Eingriff mit der Traktionsscheibe 24, so dass durch
Rotation der Scheibe 24 das Zugelement 22 und
dadurch wiederum die Kabine 14 und das Gegengewicht 16 bewegt
werden. Die Maschine 20 befindet sich in Eingriff mit der
Scheibe 24, um diese rotationsmäßig zu bewegen. Die Maschine
ist zwar als eine mit Getriebe versehene Maschine 20 dargestellt,
wobei es sich jedoch versteht, dass diese Konfiguration lediglich
der Erläuterung
dient und die vorliegende Erfindung sowohl bei Maschinen mit Getriebe
als auch bei getriebelosen Maschinen Verwendung finden kann.
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Das
Zugelement 22 und die Scheibe 24 sind in 2 detaillierter
dargestellt. Bei dem Zugelement 22 handelt es sich um eine
einzige Vorrichtung, bei der eine Mehrzahl von Schnüren 26 in
eine gemeinsame Überzugsschicht 28 integriert
ist. Jede der Schnüre 26 ist
aus vorzugsweise sieben verdrillten Strängen gebildet, von denen jeder
aus sieben verdrillten Metalldrähten
gebildet ist. Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung
wird ein Stahl mit hohem Kohlenstoffgehalt bzw. Hartstahl verwendet.
Der Stahl ist vorzugsweise kaltgezogen und galvanisiert, um die
anerkannten Eigenschaften von Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit
dieser Prozesse zu erzielen. Bei der Überzugsschicht handelt es sich
vorzugsweise um ein Polyurethanmaterial, das eine flammhemmende
Zusammensetzung aufweisen kann.
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Bei
einem bevorzugten Ausführungsbeispiel, wie
es in 3 gezeigt ist, weist jeder Strang 27 einer
Schnur 26 sieben Drähte
auf, wobei sechs der Drähte 29 um
einen zentralen Draht 31 verdrillt sind. Jede Schnur 26 weist
einen zentral angeordneten Strang 27a sowie sechs zusätzliche äußere Stränge 27b auf,
die um den zentralen Strang 27a verdrillt sind. Vorzugsweise
ist das Verdrillungsmuster der den zentralen Strang 27a bildenden
Einzeldrähte 29 derart,
dass diese in einer Richtung um den zentralen Draht 31 des
zentralen Strangs 27a verdrillt sind, während die Drähte 29 der äußeren Stränge 27b in der
entgegengesetzten Richtung um den zentralen Draht 31 der äußeren Stränge 27b verdrillt
sind. Die äußeren Stränge 27b sind
in derselben Richtung um den zentralen Strang 27a verdrillt,
in der die Drähte 29 um
den zentralen Draht 31 in dem Strang 27a verdrillt
sind. Zum Beispiel weisen die einzelnen Stränge bei einem Ausführungsbeispiel
den zentralen Draht 31 in dem zentralen Strang 27a auf,
wobei die sechs verdrillten Drähte 29 desselben
im Uhrzeigersinn verdrillt sind; die Drähte 29 in den äußeren Strängen 27b sind
um ihre jeweiligen einzelnen zentralen Drähte 31 im Gegenuhrzeigersinn
verdrillt, während
auf der Ebene der Schnur 26 die äußeren Stränge 27b im Uhrzeigersinn
um den zentralen Strang 27a verdrillt sind. Die Verdrillungsrichtungen
verbessern die Eigenschaften der Lastaufteilung auf alle der Drähte der
Schnur.
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Es
ist von wesentlicher Bedeutung für
den Erfolg des flach ausgebildeten Ausführungsbeispiels der Erfindung,
Drahtmaterial von sehr kleiner Größe zu verwenden. Jeder Draht 29 und 31 besitzt
einen Durchmesser von weniger als 0,25 mm, wobei der Durchmesser
vorzugsweise im Bereich von etwa 0,10 mm bis 0,20 mm liegt. Bei
einem speziellen Ausführungsbeispiel
weisen die Drähte
einen Durchmesser von 0,175 mm auf. Die geringen Größen der vorzugsweise
verwendeten Drähte
tragen zu dem Vorteil bei, dass eine Traktionsscheibe kleineren
Durchmessers verwendet werden kann. Der einen kleineren Durchmesser
aufweisende Draht kann dem Biegeradius einer Scheibe mit kleinerem
Durchmesser (einem Durchmesser von etwa 100 mm) Stand halten, ohne
dass eine zu hohe Belastung auf die Stränge des Flachseils ausgeübt wird.
Aufgrund der Integration einer Mehrzahl kleiner Schnüre 26 vorzugsweise
mit einem Gesamtdurchmesser von etwa 1,6 mm bei diesem speziellen
Ausführungsbeispiel
der Erfindung in einen Flachseil-Elastomer, wird der auf jede Schnur
wirkende Druck im Vergleich zu Seilen des Standes der Technik beträchtlich
vermindert. Der auf die Schnur wirkende Druck wird für eine bestimmte
Last und einen bestimmten Drahtquerschnitt wenigstens in einem Ausmaß von n–1/2 reduziert,
wobei n die Anzahl der parallelen Schnüre in dem Flachseil ist.
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In
einem alternativen Ausführungsbeispiel, wie
es in 4 gezeigt ist, verwendet der zentrale Draht 35 des
zentralen Strangs 37a jeder Schnur 26 einen größeren Durchmesser.
Wenn z.B. die Drähte 29 des
vorausgehenden Ausführungsbeispiels (0,175
mm) verwendet werden, hätte
der zentrale Draht 35 lediglich des zentralen Strangs aller
Schnüre
einen Durchmesser von etwa 0,20 bis 0,22 mm. Die Wirkung einer derartigen Änderung
des Durchmessers des zentralen Drahts besteht in der Reduzierung
des Kontakts zwischen den den Draht 35 umgebenden Drähten 29 sowie
in einer Reduzierung des Kontakts zwischen den Strängen 37b,
die um den Strang 37a verdrillt sind. Bei einem derartigen Ausführungsbeispiel
ist der Durchmesser der Schnur 26 geringfügig größer als
bei dem vorausgehenden Beispiel mit 1,6 mm.
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Bei
einem dritten Ausführungsbeispiel
der Erfindung, wie es in 5 dargestellt ist, ist das Konzept
des zweiten Ausführungsbeispiels
dahingehend erweitert, dass der Kontakt von Draht zu Draht und von
Strang zu Strang noch weiter reduziert ist. Es werden drei verschiedene
Größen von
Drähten
verwendet, um die erfindungsgemäßen Schnüre zu bilden.
Bei diesem Ausführungsbeispiel
ist der größte Draht
der zentrale Draht 202 in dem zentralen Strang 200.
Die Drähte 204 mit
mittlerem Durchmesser sind um den zentralen Draht 202 des
zentralen Strangs 200 herum angeordnet und bilden somit
Bestandteil des zentralen Strangs 200. Dieser Draht 204 mit
mittlerem Durchmesser wird auch für den zentralen Draht 206 aller äußeren Stränge 210 verwendet.
Die verwendeten Drähte
mit dem kleinsten Durchmesser sind mit dem Bezugszeichen 208 bezeichnet.
Diese umschließen
jeden Draht 206 in jedem äußeren Strang 210.
Alle der Drähte
bei diesem Ausführungsbeispiel
besitzen immer noch einen Durchmesser von weniger als 0,25 mm. In
einem repräsentativen Ausführungsbeispiel
können
die Drähte 202 einen Durchmesser
von 0,21 mm, die Drähte 204 einen Durchmesser
von 0,19 mm, die Drähte 206 einen Durchmesser
von 0,19 mm und die Drähte 208 einen Durchmesser
von 0,175 mm aufweisen. Es ist zu erkennen, dass bei diesem Ausführungsbeispiel
die Drähte 204 und 206 gleiche
Durchmesser aufweisen und lediglich deshalb mit verschiedenen Bezugszeichen
bezeichnet sind, um positionsmäßige Information
zu schaffen. Es ist zu erwähnen,
dass die Erfindung nicht darauf beschränkt ist, dass die Drähte 204 und 206 identischen
Durchmesser aufweisen. Alle der genannten Durchmesser der vorgesehenen Drähte sind
lediglich als Beispiel zu verstehen, wobei diese im Hinblick auf
das Verbindungsprinzip derart neu angeordnet werden könnten, dass
der Kontakt unter den äußeren Drähten des
zentralen Strangs reduziert ist, dass der Kontakt unter den äußeren Drähten der äußeren Stränge reduziert
ist und auch der Kontakt unter den äußeren Strängen vermindert ist. Bei dem
gegebenen Beispiel beträgt
der zwischen den äußeren Drähten der äußeren Stränge erzielte Raum
0,014 mm (wobei dies lediglich als Beispiel genannt ist). Dies ist
ausreichend, damit die gemeinsame Überzugsschicht 28 in
diesen Spalt eindringen kann und eine Berührung zwischen den äußeren Strängen verhindern
kann.
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Dies
erhöht
zwar die Seillebensdauer in dramatischer Weise aufgrund des reduzierten
Reibverschleißes
zwischen den äußeren Strängen, jedoch erfahren
die Stränge
des Zugelements immer noch Reibverschleiß zwischen den äußeren Strängen und dem
zentralen Strang, wo eine Berührung
stattfindet. Das Vermeiden von Reibverschleiß in diesem Bereich kann die
nutzbare Lebensdauer weiter verbessern oder eine Einstufung sowohl
von flachen Zugelementen als auch von nicht flachen Zugelementen für höhere Belastungen
gestatten. Wie unter Bezugnahme auf 6 zu sehen
ist, wird der zentrale Strang 200 vorab mit einem polymeren
Mantel 212 beschichtet, bevor die äußeren Stränge 210 um diesen
herum gewickelt werden. Der polymere Mantel 212 kann als
Extrusionsteil aus einem thermoplastischen Material oder durch Vorimprägnieren
und Aushärten
eines unter Wärme
aushärtenden
Materials gebildet sein, wobei es sich z.B. um typische Gummiprodukte
handelt. Durch Verwendung von Polyurethan oder einem anderen Material,
das mit der gemeinsamen Überzugsschicht 28 kompatibel
ist, wird ein Schmelzen des polymeren Mantels 212 in Berührung mit
der gemeinsamen Überzugsschicht 28 ermöglicht.
Hierbei handelt es sich um eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung. Bei
einer weiteren bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung kann ein modifiziertes Polyamid oder ein Polyacetalmaterial
mit geringer Reibung für
den polymeren Mantel 212 verwendet werden. Solche Materialien
mit geringer Reibung sorgen für
eine interne Schmierung für die
einzelnen Stränge
und führen
letztendlich zur Schaffung eines Zugelements mit beträchtlich
verbesserter Betriebslebensdauer oder der Eignung für eine höhere Gewichtseinstufung.
Es ist darauf hinzuweisen, dass der Mantel 212 zwar in
Bezug auf die Verwendung bei einer Schnur beschrieben worden ist, die
unterschiedliche Draht- und Strangdurchmesser aufweist, jedoch ist
das Konzept des Mantels 212 in vollster Weise auch bei
jedem beliebigen anderen der hierin beschriebenen Schnur-Ausführungsbeispiele
verwendbar.
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Die
Schnüre 26 besitzen
dieselbe Länge, sind
innerhalb der Überzugsschicht 28 in
Breitenrichtung im wesentlichen gleichmäßig voneinander beabstandet,
sowie entlang der Längsabmessung
geradlinig angeordnet. Die Überzugsschicht 28 ist
aus einem Polyurethanmaterial gebildet, vorzugsweise einem thermoplastischen
Urethan, das auf sowie durch die mehreren Schnüre 26 hindurch derart
extrudiert ist, dass jede der einzelnen Schnüre 26 relativ zu den
anderen Schnüren 26 gegen
Längsbewegung
festgelegt ist. Transparentes Material stellt eine alternative Ausführungsform
dar, die von Vorteil sein kann, da sie eine visuelle Inspektion
des Flachseils vereinfacht. Von der Konstruktion her ist die Farbe natürlich irrelevant.
Es können
auch andere Materialien für
die Überzugsschicht 28 verwendet
werden, wenn diese zur Erfüllung
der erforderlichen Funktionen der Überzugsschicht ausreichend
sind, und zwar hinsichtlich Traktion, Verschleiß, Übertragung von Traktionsbelastungen
auf die Schnüre 26 sowie
Widerstandsfähigkeit
gegen Umwelteinflüsse.
Es ist ferner darauf hinzuweisen, dass bei Verwendung von anderen
Materialien, die die mechanischen Eigenschaften eines thermoplastischen
Urethans nicht erfüllen
oder übersteigen,
der zusätzliche
Vorteil der Erfindung einer dramatischen Reduzierung des Scheibendurchmessers
möglicherweise
nicht vollständig
erreicht werden kann. Mit den mechanischen Eigenschaften von thermoplastischem
Urethan kann der Scheibendurchmesser auf 100 mm oder weniger reduziert
werden. Die Überzugsschicht 28 bildet
eine Eingriffsfläche 30,
die mit einer entsprechenden Fläche
der Traktionsscheibe 24 in Berührung steht.
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Wie
in 7 deutlicher zu sehen ist, besitzt das Zugelement 22 eine
Breite w gemessen in seitlicher Richtung relativ zu der Länge des
Zugelements 22, und eine Dicke t1 gemessen in Biegerichtung
des Zugelements 22 um die Scheibe 24. Jede der
Schnüre 26 weist
einen Durchmesser d auf, wobei die Schnüre durch eine Distanz s voneinander
beabstandet sind. Ferner ist die Dicke der Überzugsschicht 28 zwischen
den Schnüren 26 und
der Eingriffsfläche 30 als
t2 definiert und zwischen den Schnüren 26 und der gegenüberliegenden
Oberfläche
als t3 definiert, und zwar derart, dass t1 = t2 + t3 + d.
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Die
Gesamtabmessungen des Zugelements 22 führen zu einem Querschnitt mit
einem Längenverhältnis, das
viel größer ist
als 1, wobei das Längenverhältnis definiert
ist als das Verhältnis
der Breite w zu der Dicke t1 oder (Längenverhältnis = w/t1). Ein Längenverhältnis von
1 entspricht einem kreisförmigen
Querschnitt, wie er bei herkömmlichen
runden Seilen üblich
ist. Je höher
das Längenverhältnis ist, desto
flacher ist das Zugelement 22 im Querschnitt. Durch die
flache Ausbildung des Zugelements 22 wird die Dicke t1
auf ein Minimum reduziert und die Breite w des Zugelements 22 maximiert,
ohne dass hierdurch Einbußen
in der Querschnittsfläche
oder in der Lastaufnahmekapazität
entstehen. Diese Konfiguration führt
zu einer Verteilung des Seildrucks über die Breite des Zugelements 22 und
reduziert den maximalen Seildruck relativ zu einem runden Seil mit vergleichbarer
Querschnittsfläche
und vergleichbarer Lastaufnahmekapazität. Wie in 2 gezeigt
ist, beträgt
bei dem Zugelement 22, das fünf einzelne Schnüre 26 in
der Überzugsschicht 28 angeordnet aufweist,
das Längenverhältnis mehr
als 5. Obwohl in der Darstellung das Längenverhältnis größer als 5 ist, ist man der
Ansicht, dass sich Vorteile auch schon bei Zugelementen mit Längenverhältnissen
von mehr als 1 (bzw. im Längenverhältnis-Bereich
von 1 bis 5) und insbesondere schon für Längenverhältnisse von größer als
2 (bzw. im Längenvehältnis-Bereich
von 2 bis 5) ergeben.
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Die
Beabstandung s zwischen einander benachbarten Schnüren 26 ist
von den bei dem Zugelement 22 verwendeten Materialien und
Herstellungsprozessen sowie von der Verteilung der Seilbelastung über das
Zugelement 22 abhängig.
Im Hinblick auf das Gewicht ist es wünschenswert, die Beabstandung
s zwischen einander benachbarten Schnüren 26 zu minimieren,
um dadurch die Menge an Überzugsmaterial
zwischen den Schnüren 26 zu
reduzieren. Die Berücksichtigung
der Seilspannungsverteilung kann jedoch die Nähe begrenzen, in der die Schnüre 26 nebeneinander
angeordnet werden können,
um übermäßige Belastungen
in der Überzugsschicht 28 zwischen
einander benachbarten Schnüren 26 zu
vermeiden. Auf der Basis dieser Überlegungen
kann die Beabstandung für
die jeweiligen Lastaufnahmeerfordernisse optimiert werden.
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Die
Dicke t2 der Überzugsschicht 28 ist
von der Seilspannungsverteilung sowie von den Verschleißeigenschaften
des Materials der Überzugsschicht 28 abhängig. Wie
bereits erwähnt
wurde, ist es wünschenswert, übermäßige Spannungen
in der Überzugsschicht 28 zu
vermeiden, während
gleichzeitig ausreichend Material vorgesehen wird, um die erwartete
Lebensdauer des Zugelements 22 zu maximieren.
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Die
Dicke t3 der Überzugsschicht 28 ist
von dem Einsatz des Zugelements 22 abhängig. Wie in 1 dargestellt
ist, bewegt sich das Zugelement 22 über eine einzige Scheibe 24,
so dass die obere Oberfläche 32 nicht
mit der Scheibe 24 in Eingriff tritt. Bei dieser Anwendung
kann die Dicke t3 sehr dünn sein,
obwohl sie ausreichend sein muss, um der Belastung bei der Bewegung
des Zugelements 22 über die
Scheibe 24 Stand zu halten. Es kann auch wünschenswert
sein, die Oberfläche 32 des
Zugele ments 22 mit Nuten auszubilden, um die Spannung in
der Dicke t3 zu vermindern. Andererseits kann eine Dicke t3 entsprechend
der Dicke t2 erforderlich sein, wenn das Zugelement 22 in
einem Aufzugssystem verwendet wird, bei dem ein umgekehrtes Biegen des
Zugelements 22 um eine zweite Scheibe erforderlich ist.
Bei dieser Anwendung handelt es sich sowohl bei der oberen Oberfläche 32 als
auch bei der unteren Oberfläche 30 des
Zugelements 22 um Eingriffsflächen, die denselben Erfordernissen
hinsichtlich Verschleiß und
Spannungen ausgesetzt sind. Für beide
Anwendungen ist es bevorzugt, die untere Oberfläche 30 für die Traktion
mit Nuten auszubilden.
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Der
Durchmesser d der einzelnen Schnüre 26 sowie
die Anzahl der Schnüre 26 sind
von der speziellen Anwendung abhängig.
Es ist wünschenswert,
die Dicke d so klein wie möglich
zu halten, wie dies vorstehend erläutert wurde, um die Flexibilität zu maximieren
sowie die Spannungen in den Schnüren 26 zu
minimieren.