Die Erfindung bezieht sich auf eine kontinuierlich arbeitende
Beschichtungspresse zum Vergüten von Holzwerkstoffplatten nach dem
Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Zum Vergüten/Beschichten von Holzwerkstoffplatten mit melaminharz- oder
phenolharzgetränkten Papieren oder zum Herstellen von aus mehreren
harzgetränkten Papieren bestehenden Laminaten werden auch heute noch
überwiegend taktgebundene hydraulische Pressen, so genannte
Kurztaktpressen, eingesetzt. In technologischer Hinsicht, für eine höhere
Leistung und damit auch aus Kostengründen ist ein kontinuierlicher Ablauf der
Beschichtung erstrebenswert.
Mit einer bekannt gewordenen kontinuierlich arbeitenden
Beschichtungspressen nach DE 34 31 520 A1, von der die Erfindung ausgeht,
ist jedoch eine Beschichtungsqualität wie mit einer Kurztaktpresse nicht zu
erreichen. Die bei den Trägerplatten vorhandene Dickentoleranzen können
beim Pressvorgang nicht ausgeglichen werden und so genannte Zebrastreifen
auf der beschichteten Platte können auftreten. Die Ursache liegt in den durch
die Rollreibung verursachten Schubverformungen beim Be- und Entlasten
zwischen zwei Rollstangen und darin dass der Druck auf die Oberflächen der
Trägerplatten nicht konstant ist.
Bei diesen kontinuierlich arbeitenden Beschichtungspressen werden die
Trägerplatten Stoß an Stoß bewegt, mit Einzelblättern belegt oder von ein oder
mehreren Papierrollen je Seite die Vergütungsfolien aufgelegt und durch den
Pressspalt gezogen.
Diese Nachteile können auch nicht durch die Anordnung eines Presspolsters
zwischen den Heizplatten und den Rollstangen behoben werden. Eine derart
angebrachte elastisch nachgiebige Ausgleichsschicht unmittelbar an den
Heizplatten kann den angestrebten Toleranzausgleich der Trägerplatten nicht
erfüllen, da die auftretenden Verformungen weiter auf die Stahlbänder
einwirken. Auch bei der Herstellung von Schichtstoffen (CPL) ergeben sich die
Probleme der Zebrastreifenbildung bei der Ausführung nach der DE 34 31 520 A1,
wobei die gleiche Ursache wie oben beschrieben vorliegt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine kontinuierlich arbeitende
Beschichtungspresse so auszubilden, dass auch bei abweichender
Planparallelität der zu beschichtenden Trägerplatte ein konstant isobarer Druck
über die Pressenbreite und eine optimale Druckverteilung ohne größere
Druckschwankungen zwischen hintereinanderliegenden Rollstangen und ohne
Schubspannungen während der Beschichtung auf die Oberflächen des
Schichtpaketes/Pressgutes Gewähr leistet ist und dass damit eine Anpassung
der Druckverteilung auch an den Randbereichen von verschieden breitem
Pressgut möglich ist und damit eine gleich bleibende Qualität der
Dekorplattenoberflächen auch in Randbereichen herstellbar ist.
Diese Aufgabe ist gemäß kennzeichnendem Teil des Patentanspruches 1
dadurch gelöst, dass um das Rahmenoberteil und/oder das Rahmenunterteil
ein zweites Stahlband mit Abstand zum ersten Stahlband umlaufend geführt ist,
wobei der Abstand zwischen den beiden Stahlbändern durch eine elastische
nachgiebige Schicht oder ein elastisches nachgiebiges Material ausgefüllt ist.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist diese Schicht oder das Material als
Band ausgeführt.
Die Vorteile der Erfindung liegen in der quasi isobaren Übertragung des
Pressdruckes über die elastisch nachgiebige Schicht und dem zweiten
Stahlband auf das Pressgut. Weiter ist anzuführen, dass an den Oberflächen
der fertigen Dekorplatten, ob Möbelplatten, Fußbodenplatten oder Laminaten,
keine unerwünschten Markierungen oder Zebrastreifen mehr auftreten.
Ist nur eine einseitige Beschichtung der Trägerplatten erwünscht, ist nur am
Rahmenoberteil oder nur am Rahmenunterteil ein zweites Stahlband mit einem
daran angebrachten elastischen Band im Umlauf der kontinuierlich arbeitenden
Beschichtungspresse vorgesehen. Zur Übertragung eines besonders hohen
Pressdruckes sind die ersten, für den Durchzug verantwortlichen Stahlbänder,
mit einer Dicke von 2 bis 3,3 mm vorgesehen, während die zweiten
Stahlbänder eine geringere Dicke von 1,2 bis 2 mm aufweisen.
Zum schnellen Auswechseln eines oder mehrere Stahlbänder, ggf., für das
Pressen ohne einem oder zwei zweiten Stahlbändern oder auch ohne
elastischem Band und für Reparaturen im Pressbereich, sind die
Verbindungsspindeln bzw. die Zuglaschen zwischen dem Rahmenoberteil und
dem Rahmenunterteil zumindest an einer Längsseite ab- und anmontierbar
angeordnet. Zweckmäßigerweise werden die zweiten Stahlbänder separat über
eigene, vorzugsweise bombiert ausgestaltete, Umlenkrollen am Ein- und
Auslauf umlaufend geführt.
Für ein sehr schnelles Erwärmen und Aushärten des Klebstoffes ist es von
Vorteil, wenn die Umlenktrommel am Einlauf insbesondere für das zweite
und/oder auch das erste Stahlband entsprechend aufheizbar ausgebildet ist.
Eine weitere vorteilhafte Ausbildung der Erfindung ist darin zu sehen, dass die
Rollstangen nur einen Durchmesser von 12 mm aufweisen und in einem
Spaltabstand von 1 mm durch den Pressspalt der kontinuierlich arbeitenden
Beschichtungspresse geführt werden, wodurch der Liniendruck auf die ersten
Stahlbänder vermindert wird.
Allgemein sind als Vorteile der erfindungsgemäßen kontinuierlich arbeitenden
Beschichtungspresse anzumerken:
- - Ein schädlicher Liniendruck der Rollstangen auf das Pressgut wird durch die
Merkmale und Maßnahmen der Erfindung verhindert,
- - der mögliche aufzubringende Pressdruck von bis zu 7 N/mm2 bringt eine
erhebliche Klebstoffeinsparung bei der Herstellung von Laminaten,
- - verschiedene Pressgutbreiten sind problemlos herstellbar,
- - die Dekorplatten sind ohne Randverluste herstellbar,
- - die Presszeit kann von 16 Sekunden bei herkömmlichen Taktpressen auf 7
bis 8 Sekunden gesenkt werden, da mit höherer Presstemperatur
beschichtet werden kann.
- - Da zum einen die Anfangstemperatur auf Grund der sehr geringen
drucklosen Liegezeit wesentlich höher einstellbar ist und zum anderen keine
Pressbleche oder Presspolster in der kontinuierlich arbeitenden
Beschichtungspresse verwendet werden müssen, wodurch die
Wärmeleitung vom beheizten, zweiten Stahlband in das Pressgut schneller
übergeht.
- - Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass mit höherer Temperatur das Harz
schneller aushärtet.
- - Durch den Einfluss der kürzeren Presszeit wird auch die Trägerplatte
weniger erwärmt, wodurch die Verminderung der Querzugfestigkeit der
Trägerplatte durch Hydrolyse der Klebstoffverbindung (normal 10%
Verminderung gegenüber unbeschichteten) deutlich verringert wird.
Außerdem gibt es weniger Probleme mit dem Verziehen der Platte und
Dampfplatzern.
- - Durch den Einfluss des isobaren Pressdruckes kann mit der kontinuierlichen
Beschichtung gemäß der Erfindung mit niedrigeren spezifischen Drücken
gearbeitet werden, bzw. ein gleicher spezifischer Druck wie in der
Taktpresse liegt gleichmäßiger auf der Trägerplatte bzw. den Schichtstoffen
an, wodurch Melaminharz eingespart werden kann oder die Rohdichte in
der Trägerplatte gesenkt werden kann.
- - Der Temperaturverlauf auf der Oberfläche des obersten Filmes kann auf
Grund der Übertragung der Wärme mittels der Rollstangen so eingestellt
werden, dass die Temperatur vom Beginn der Pressung aus ansteigt oder
zumindest konstant bleibt. Dadurch kann im Vergleich zu
Doppelbandpressen, die die Wärme nur über die Trommel einbringen und
damit einen abfallenden Temperaturverlauf während der Pressung
aufweisen, Klebstoff eingespart werden.
Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der
Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung
mit der Zeichnung hervor.
Es zeigen:
Fig. 1 die kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse nach der
Erfindung in Seitenansicht und
Fig. 2 die kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse nach Fig. 1 in
einem Schnitt A-A.
Nach den Fig. 1 und 2 besteht die kontinuierlich arbeitende
Beschichtungspresse 1 aus dem Rahmenunterteil 2, dem beweglichen
Rahmenoberteil 3 und diese verbindenden Verbindungsspindeln 12. Zur
Einstellung des Pressspaltes 11 wird das Rahmenoberteil 3 mit der Heizplatte 6
von hydraulischen Kolbenzylinderanordnungen 22 auf und abbewegt und in
der gewählten Stellung arretiert. Die ersten Stahlbänder 7 und 8 sind über je
eine Antriebstrommel 9 und 10 und Umlenktrommel 16 und 17 um das
Rahmenoberteil 3 und Rahmenunterteil 2 geführt. Zur Reibungsminderung
zwischen den am Rahmenoberteil 3 und Rahmenunterteil 2 angebrachten
Heizplatten 5 und 6 und den umlaufenden Stahlbändern 7 und 8 sind ebenfalls
umlaufend je ein aus Rollstangen 13 gebildeter Rollstangenteppich
vorgesehen. Die Rollstangen 13, deren Achsen sich quer zur
Banddurchlaufrichtung erstrecken, werden an beiden Längsseiten der
kontinuierlich arbeitenden Beschichtungspresse 1 in Führungsketten 14 mit
vorgegebenem Teilungsmaß zusammengeschlossen und an den Heizplatten 5
und 6 von Rahmenunterteil 2 und Rahmenoberteil 3 einerseits sowie an den
Stahlbändern 7 und 8 abrollend von den Stahlbändern durch die kontinuierlich
arbeitende Beschichtungspresse 1 geführt. Die Stahlbänder 7 und 8 ziehen
dabei das Pressgut 4 (= Schichtpaket) durch den Pressspalt 11 der
kontinuierlich arbeitenden Beschichtungspresse 1. Gemäß der Erfindung ist
jeweils zum ersten Stahlband 7 und/oder zum ersten Stahlband 8 mit Abstand
dazu ein zweites Strukturband 15 mitumlaufend vorgesehen. Der Abstand
zwischen dem ersten Stahlband 7 und/oder 8 und dem zweiten Strukturband
15 ist durch eine elastische Schicht, einem elastisch nachgiebigen Material
oder durch ein am Strukturband 15 mit Verbindungen 21 an den Längsseiten
angebrachten elastischem Polsterband 19 ausgeführt. Das Strukturband 15 ist
in Richtung Pressgut 4 mit einer Oberflächenstrukturierung versehen. Zum
schnellen Auswechseln eines oder mehrerer Stahlbänder 7, 8 und 15 oder für
die Reparatur im Pressbereich sind ausbaubare Verbindungsspindeln 12 nach
DE 40 17 791 C2 vorgesehen. Die zweiten, als Strukturband ausgeführten
dünneren Stahlbänder 15 mit dem Polsterband 19, sind im Umlauf über eigene,
beheizte und bombiert ausgebildete Umlenktrommeln 18 geführt.
Um eine vorzeitige Aufheizung der Papiere/Vergütungslagen/Schichtstoffe im
drucklosen Bereich des Pressgutes 4 zu verhindern, sind im Einlaufbereich
Isolierungen 20 vorgesehen. Für bestimmte Beschichtungsverfahren ist es
zweckmäßig, den Pressbereich in eine Heizzone und eine Kühlzone
auszubilden, das heißt die am Anfang der kontinuierlich arbeitenden
Beschichtungspresse 1 angeordneten Heizplatten 5 und 6 werden beheizt,
während die am Ende liegenden Pressplatten als Heiz-/Kühlplatten ausgebildet
sind.
Bezugszeichenliste
1
kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse
2
Rahmenunterteil
3
Rahmenoberteil
4
Pressgut
5
Heizplatten unten
6
Heizplatten oben
7
Stahlband unten
8
Stahlband oben
9
Antriebstrommel unten
10
Antriebstrommel oben
11
Pressspalt
12
Verbindungsspindeln
13
Rollstangen
14
Führungsketten
15
Strukturband
16
Umlenktrommel unten
17
Umlenktrommel oben
18
Umlenktrommel für Strukturband
19
Polsterband
20
Isolierung
21
Verbindung
22
Zylinderkolbeneinheit