DE10113162C2 - Transportplattform mit variabler Geometrie für motorisierte Zweiräder, welche über ein Röhrensystem im eigentlichen Transportmittel bewegt und arretiert wird - Google Patents
Transportplattform mit variabler Geometrie für motorisierte Zweiräder, welche über ein Röhrensystem im eigentlichen Transportmittel bewegt und arretiert wirdInfo
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Description
Transportplattform mit variabler Geometrie für motorisierte Zweiräder, welche über ein
Röhrensystem im eigentlichen Transportmittel bewegt und arretiert wird.
Die Neuerung bezieht sich auf ein Transportplattform für motorisierte Zweiräder unabhängig
von Typ und Größe.
Bei den derzeitig zur Verfügung stehenden Transportmitteln für motorisierte Zweiräder, DE 297 16 047 U1,
werden diese in Fahrtrichtung des Fahrzeugs entweder auf einem Anhänger oder im Fahrzeug
selbst unter Verwendung von Gurten verzurrt. Ebenso erfolgt eine solche Verzurrung bei der
Unterbringung in größeren Fahrzeugen, Zügen, Flugzeugen u. ä.
Diese Verzurrung hat folgende Nachteile:
- 1. Es müssen Befestigungspunkte am Zweirad gefunden werden.
- 2. Es müssen Befestigungspunkte am Transportmittel gefunden werden.
- 3. Da die Gurte nur in einem bestimmen Winkelbereich verspannt werden können, kann der vorhandene Raum nicht optimal genutzt werden, wenn mehrere Zweiräder transportiert werden sollen.
- 4. Durch die Verwendung von Gurten können Scheuerstellen entstehen.
- 5. Der Zeitaufwand für eine derartige Befestigung ist im allgemeinen hoch.
- 6. Da das Zweirad zumeist kurzfristig über eine Rampe geschoben werden muß, besteht die Gefahr des Kippens und der Beschädigung.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Transportplattform mit variabler Geometrie
für motorisierte Zweiräder, welche über ein Röhrensystem im eigentlichen Transportmittel
bewegt und arretiert wird zu schaffen, bei der möglichst viele Zweiräder, unabhängig von
Besonderheiten des Typs, mittels des zur Verfügung stehenden Raumes sicher transportiert
werden können.
Gelöst wird diese Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruches 1.
Zu diesem Zweck wurde eine befahrbare Transportplattform konstruiert, deren Haltepunkte
durch bewegliche Elemente jedem Zweiradtyp individuell angepaßt werden können. Zur
sicheren Feststellung des Zweirades können immer dieselben Befestigungspunkte verwendet
werden. Es sind dies:
- 1. Beide Lenkergriffe/Fußrasten
- 2. Ggf. Vorderrad
- 3. Ggf. Hinterrad
Einzige Berührungspunkte des Zweirades mit der Transportplattform sind die
Aufstandsflächen der Reifen und die unempfindlichen Lenkergriffe/Fußrasten so dass keine
der üblichen Transportschäden auftreten können.
Die Bewegungstendenz des Zweirades in Richtung der Längsachse kann dabei an Vorder-
und Hinterrad zusätzlich durch konventionelle Gurte verhindert werden. Da jedoch für diese
Gurte feste Befestigungspunkte auf der Trägerplattform vorliegen und diese grundsätzlich
durch die Radspeichen und dafür vorgesehene Öffnungen in der Laufrinne geschlungen
werden, werden oben genannten Nachteile umgangen. Durch das Verlegen der Riemen durch
die Öffnungen wird die Entfernung der Berührungspunkte am Rad und an der
Transportplattform voneinander verkürzt und so die Stabilität erhöht. Die Bewegungstendenz
um die Hochachse wird durch eine Laufrinne unterbunden, die Kippneigung wird durch zwei
links und rechts an den beiden Lenkergriffen/Fußrasten greifende Stützen vermieden.
Nachdem das Zweirad transportfertig gemacht wurde, kann die gesamte Trägerplattform im
rechten Winkel zur Längsachse des Zweirades verschoben werden, so daß bei einer, mit
jedem weiteren Zweirad wechselnden Ausrichtung der kreuzförmigen Trägerplattform
(einmal ist das Hinterrad links, beim nächsten das Vorderrad usw., so dass z. B. die
platzraubend breiten Lenker der Zweiräder nie aufeinander treffen) der Platzbedarf stark
minimiert werden kann.
Für den praktischen Einsatz der Neuerung ist zunächst die Verwendung von Omnibussen für
den Transport vorgesehen. Diese werden mit mindestens einer Hebebühne ausgestattet sein,
welche ein Zweirad mit dem Fahrer aufnehmen und auf die erforderliche Höhe anheben kann.
Dadurch wird die Gefahr einer Beschädigung durch das bisher gewohnte Bewegen des
Zweirades über Rampen in die endgültige Transportposition minimiert.
Die Transportplattform in ihrer Gesamtheit ist so konstruiert, dass sie die Justierung der
variablen Geometrie auf ein Zweirad beliebigen Typs mit nur einer Hand erlaubt, während die
andere die entsprechenden Feststellungen vornehmen kann. Dadurch kann der Zeitaufwand
für Laden und Endladen eines Zweirades extrem verkürzt werden.
Des weiteren sollen die verwendeten Transportplattformen vor, bzw. nach dem Entladen
platzsparend bis zur erneuten Verwendung in dem Transportfahrzeug untergebracht werden
können.
Um die Beladung des Transportfahrzeugs problemlos durchführen zu können, dürfen die auf
dem Boden verlaufenden Laufröhren nicht durch leere Transportplattformen blockiert
werden. Aus diesem Grund sind über diesen Laufröhren nochmals zwei Laufröhren
angebracht, in denen die leeren Transportplattformen entweder, je nach Raumangebot, in der
Horizontalen zwischen den beiden oberen und/oder vorzugsweise in der Vertikalen zwischen
jeweils den oberen und unteren vorderen oder der den oberen und unteren hinteren Laufröhren
gelagert werden können (Abb. 16). Von dort können sie beim Beladen nach Bedarf
entnommen, und beim Entladen wieder gepuffert werden. Werden die leeren
Transportplattformen zwischen den oberen Laufröhren horizontal aufbewahrt, ist zur
Verlegung derselben eine mittig über den oberen Laufröhren angebrachte Winde (oder ein
Flaschenzug) hilfreich.
Die genaue Funktionsweise der Neuerung soll nachfolgend erläutert werden.
Die Transportplattform baut sich aus verschiedenen Hauptkomponenten auf. Es sind dies: die
Trägerplattform, der Hauptschlitten, die beiden Auslegerschlitten und die beiden Stützen. Die
Trägerplattform besteht in ihrer äußeren Form im wesentlichen aus einem quaderförmigen
Grundkörper, auf dem eine Laufrinne angebracht ist und der über einen Hohlraum verfügt, in
welchem der H-förmige Hauptschlitten kugelgelagert in Richtung der Längsachse bewegt
werden kann. Er wird durch die Längsachse der Trägerplattform in zwei symmetrische
Hälften geteilt. Zwischen den Schenkeln des Hauptschlittens befindet sich jeweils links und
rechts der Längsachse der Trägerplattform ein ebenfalls kugelgelagerter Auslegerschlitten. Er
kann in Richtung der Querachse des Hauptschlittens verschoben werden. Beide Ausleger
schlitten sind über ein Zahnrad permanent so miteinander verbunden, dass, wird der linke
Auslegerschlitten nach innen bewegt, sich der rechte Auslegerschlitten ebenfalls auf die
Längsachse der Trägerplattform zu bewegt. Nach außen hin wird der Bewegungsspielraum
der Auslegerschlitten durch eine Austrittssperre begrenzt, nach Innen durch die Strebe des
Hauptschlittens, bzw. die Endplatte des Auslegerschlittens (Abb. 4). Die beiden Stützen
befinden sich auf einem, mittels zweier Stützflächen auf den Auslegerschlitten befestigten
Rohr/Rundstab und können auf diesem vertikal aufgestellt oder horizontal umgelegt werden
(Abb. 12). Die Stützen selbst bestehen aus einem innenliegenden und einem außenliegenden
Hohlprofil mit rechteckigem Grundriß, wobei das innenliegende im außenliegenden
Hohlprofil teleskopartig verschoben, und beide mittels eines Drehgriffs gegeneinander
festgestellt werden können (Abb. 1). Die Bewegung des innenliegenden Hohlprofils vom
Auslegerschlitten weg, wird durch die Position des auf dem außenliegenden Hohlprofil
angebrachten Drehgriffs begrenzt, da dessen Gewindebolzen jederzeit das innenliegende
Hohlprofil feststellen können muß. In der Bewegung auf den Auslegerschlitten zu, findet das
innenliegende Hohlprofil in der Hülse des außenliegenden Hohlprofils, durch die der
Rundstab/das Rohr verläuft, einen Anschlag.
Bei den gepufferten Transportplattformen sind die Stützen umgelegt, das außen- und das
innenliegende Hohlprofil mittels des Drehgriff so gegeneinander verriegelt, dass die
Lenkerzwingen vorzugsweise über das hintere Ende der Trittflächen hinausragen, eine
Hebelsperre verriegelt Trägerplattform, Hauptschlitten und Auslegerschlitten gegeneinander,
wobei die Auslegerschlitten soweit wie möglich nach innen und der Hauptschlitten nach
vorne gefahren sind, die Lenkerzwinge ist vollständig geöffnet und beide Bremsschalen der
Sperrmechanik liegen an der Laufröhre an.
In dieser Position der Stützen unterbinden die Bolzen auf den Auslegerschlitten eine seitliche
Bewegung der Stützen und durch die beiden Trittflächen wird eine Drehbewegung der
Stützen auf dem Rundstab/Rohr des Auslegerschlittens verhindert.
Insgesamt wird dadurch eine Verschiebung der Transportplattform oder einzelner ihrer Teile
gegeneinander bei Lastwechseln des transportierenden Fahrzeugs verhindert.
In diesem Zustand ist die Transportplattform am kompaktesten und kann ohne die Gefahr und
den Platzbedarf abstehender Teile bewegt werden.
Soll das Fahrzeug nun mit Zweirädern beladen werden, wird an der am nächsten zur
Verladestelle liegend gepufferten Transportplattform mit Hilfe eines Werkzeugs die vordere
und hintere Sperrmechanik gespannt (Abb. 9 + 10).
Das Spannen geschieht, indem ein Werkzeug (Abb. 10 + 11) in den rechteckigen, vorderen
und hinteren Öffnungen der Trägerplattform eingeführt und um die zylindrischen, senkrecht
stehenden Bolzen der Sperrmechanik in Richtung der jeweilig nächstliegenden Laufröhre
gedreht wird, bis die Mechanik einrastet. Das Werkzeug kann dann entfernt werden. Die
Bremsschalen sind von der Laufröhre zurückgetreten und haben die Transportplattform
freigegeben.
Ist die Transportplattform horizontal gepuffert, kann sie nun aus den oberen, verkürzten
Laufröhren entnommen und mit ihrem hinteren konkaven Laufrollen an die untere hintere
Laufröhre angelegt werden.
Ist sie vorzugsweise vertikal gepuffert, wird sie solange über die konkaven Laufrollen auf der
unteren Laufröhre verschoben, bis sie aus der kürzeren oberen Laufröhre austritt.
In beiden Fällen kann nun die Transportplattform um die hintere Laufröhre geschwenkt und
in das, die untere vordere Laufröhre verlängernde Laufröhrensegment eingerastet werden
(Abb. 8-10).
Dieses Segment kippt von der Transportplattform weg, stellt sich aber durch Federspannung
wieder selbständig zurück, so dass es an den konkav gewölbten Laufrollen der Transport
plattform anliegt. Ggf. kann das Kippen durch Einbringen eines Hebels in die Bohrung an der
Oberseite des Laufröhren-Segmentes unterstützt werden (Abb. 9).
Anschließend an die Verlegung der Trägerplattform zwischen die untere Laufröhre und das
Laufröhrensegment (Abb. 16, sinngemäß gleich, jedoch zwischen den Laufröhren) wird die
Hebelsperre im Hauptschlitten gelöst, d. h. der unter Federspannung stehende, drehbare Hebel
wird in die äußere Aussparung eingelegt. In dieser Stellung der Hebelsperre wird der
Hauptschlitten gegenüber der Trägerplattform, und die Auslegerschlitten gegenüber dem
Hauptschlitten frei und können in ihren Kugellagerungen bewegt werden. Damit können die
Auslegerschlitten bis zum Anstoß an die Strebe des H-förmigen Hauptschlittens nach innen
verschoben und bis zum Anstoß der äußeren Kugellagerung an die Austrittsperre des
Hauptschlittens nach außen verschoben werden. Der Bewegungsspielraum des
Hauptschlittens wird lediglich durch die Abmessungen des Hohlraums selbst begrenzt.
Ein Auslegerschlitten wird nun ganz nach außen gezogen, wobei sich der zweite ebenso auf
die Längsachse der Trägerplattform zu bewegt, und die beiden Stützen aufgerichtet. In
senkrechter Position wird dann jede Stütze einzeln über das Rohr/den Rundstab nach außen
bis über die Bodenplatte verschoben. Sobald die Stütze an der außenliegenden, senkrechten
Fläche des Auslegerschlittens anstößt rastet ein Haken in der mit einem Schlitz versehenen
Bodenplatte des außenliegenden Hohlprofils der Stütze ein. Somit ist die Stütze fixiert, denn
der Haken verhindert nun eine Bewegung der Stütze entlang des Rohres/Rundstabes, die
Bodenplatte eine Drehbewegung um dasselbe/denselben (Abb. 12). Der Drehgriff wird gelöst,
so dass das innenliegende Hohlprofil im außenliegenden verschoben werden kann. Die Stütze
rutscht dabei selbständig in sich zusammen oder wird manuell zusammengeschoben.
Die Transportplattform ist nun zwischen Laufröhre und Laufröhrensegment in Richtung
Längsachse fixiert und kann beladen werden (sinngemäß gleich, jedoch zwischen den beiden
Laufröhren dargestellt: Abb. 2 + 3).
Über die Hebebühne wird das Zweirad mit dem Fahrer auf die erforderliche Höhe angehoben.
Der Fahrer rollt das Zweirad von der Hebebühne über das Laufröhrensegment in die
Laufrinne der Transportplattform und richtet es ungefähr mittig aus. Dann stützt er sich mit
den Füßen auf den Trittbrettern ab und hält das Zweirad möglichst gerade. Um eine mögliche
Bruchbelastung der Trägerplattform zu verhindern, sind an der Unterseite, jeweils links und
rechts in der Mitte, zwei zylindrische Laufrollen angebracht, die die Trägerplattform stützen.
Die beiden Endplatten an den äußeren Enden der Auslegerschlitten ragen über die Unterseite
des Auslegerschlittens hinaus und sind halbkreisförmig gerundet. Ihr tiefster Punkt liegt
knapp über dem Boden, so daß sie bei einem Verschieben der Transportplattform nicht
permanent schleifen, jedoch bei einer außergewöhnlichen Kippbelastung durch das
transportierte Zweirad (z. B bei einem heftigen Bremsmanöver oder einem Unfall) im Rahmen
einer elastischen Verformung des Materials den Boden erreichen und so die Transportplatt
form ebenfalls stützen.
Durch das Gewicht des Fahrers "sitzt" das Zweirad in den Federn. Dadurch wird später beim
Transport, nach dem Feststellen des Zweirads auf der Transportplattform, die Tendenz des
Zweirad zum wippen und aufschaukeln gemindert. Nun kann die variable Geometrie von
Hauptschlitten, Auslegerschlitten und Stützen auf den vorliegenden Zweiradtyp angepaßt
werden.
Die Lenkerzwinge wird nun auf die Höhe des Zweirad-Lenkers angehoben und durch
Verschieben eines Auslegerschlittens, sowie dem gleichzeitig möglichen Verschieben des
Hauptschlittens in der Trägerplattform so justiert, daß die Lenkerzwinge mittels des
Lenkerzwingen-Drehgriffs um den jeweiligen Griff des Lenkers gespannt werden kann. Da
die beiden Auslegerschlitten sich über ihren permanente Verbindung stets gleichgerichtet auf
die Längsachse der Trägerplattform zu oder von ihr weg bewegen und das Zweirad durch die
Laufrinne exakt auf die bewegliche Geometrie ausgerichtet ist, ist die Stütze auf der anderen
Zweiradseite bereits vorjustiert, und die Lenkerzwinge muß lediglich noch der Lenkerhöhe
angepaßt und über den Drehgriff zugeschraubt werden. Die Lenkerzwinge ist an einem, im
innenliegenden Hohlprofil installierten Ausleger mit Kreuzgelenk befestigt, so daß sie um alle
Achsen gedreht und damit in ihrer Stellung den unterschiedlichen Kröpfungen der
Zweiradlenker angepaßt werden kann (Abb. 15). Ihre Positionierung gegenüber dem
innenliegenden Hohlprofil ist so gewählt, daß, wird der Lenkergriff bis zum Anschlag in die
Lenkerzwinge geschoben, die beiden äußeren Griffenden noch innerhalb des Abstands der
Innenseiten der beiden Stützen liegen. So ist gewährleistet, daß bei Zweiradtypen, bei
welchen die Lenkergriffe nur knapp über die Karosserie hinausreichen, ausreichender
Abstand zu den Stützen gegeben ist, um Beschädigungen zu vermeiden.
Danach wird über den Drehgriff der Stütze beidseitig das innenliegende gegenüber dem
außenliegenden Hohlprofil arretiert und die Hebelsperre eingerastet. D. h. der unter
Federspannung stehende, drehbare Hebel wird in die innere Aussparung eingelegt. In dieser
Stellung der Hebelsperre wird der Hauptschlitten gegenüber der Trägerplattform, und die
Auslegerschlitten gegenüber dem Hauptschlitten festgestellt und können so nicht mehr
gegeneinander bewegt werden.
Damit ist das Zweirad bereits in allen Achsen fixiert. Um die Einleitung größerer, in Richtung
Längsachse der Trägerplattform wirkende Hebelkräfte in die Stützen zu vermeiden, kann
anschließend ein Riemen von der Halteöse durch die am günstigsten liegende Öffnung zur
Riemenführung in der Laufrinne geführt, um das Vorderrad geschlungen und in die Arretier
schnalle eingefädelt und straffgezogen werden. Genauso kann mit dem Hinterrad verfahren
werden.
Der Zweiradfahrer verläßt nun das Fahrzeug.
Die Transportplattform wird nun, mit dem Zweirad, soweit entlang der Laufröhren
verschoben, bis sie ihre endgültige Transportposition erreicht hat. Da die Transportplatt
formen, im beladenen, wie auch im gepufferten Zustand, stets mit wechselnder Ausrichtung
ihres kreuzförmigen Grundrisses in den Laufröhren ruhen, wird der Platzbedarf minimiert, da
nie ein platzraubender Zweiradlenker auf einen anderen trifft, bzw. nie ein Hauptschlitten auf
einen jeweils anderen stößt.
In der endgültigen Position werden die beiden, im vorderen und hinteren Bereich der Träger
plattform befindlichen Sperrmechanismen ausgelöst, indem ein Werkzeug in die beidseitig an
den Außenseiten der Trägerplattform befindlichen Öffnungen eingeführt und um die
zylindrischen, senkrecht stehenden Bolzen der Sperrmechanik von den Laufröhren weg
gedreht wird, so dass die Mechanik die Bremsschale freigibt und sich diese auf die Laufröhre
presst. Die Transportplattform ist so in allen Ebenen transportfertig gesichert und arretiert.
Die letzte verfügbare Transportplattform befindet sich dann im beladenen transportfertigen
Zustand zwischen einer Laufröhre und dem Laufröhrensegment. Da dieses Laufröhren
segment kippbar ausgelegt ist, um das Einführen der Transportplattformen zwischen die
Laufröhren zu ermöglichen, muß es zur sicheren Arretierung der letzten Transportplattform
festgestellt werden können. Dies geschieht durch eine in dem Laufröhrensegment befindliche
Mechanik, welche durch die Bremsschale im dortigen Ende der Trägerplattform bedient wird.
Wird die Sperrmechanik mittels des Werkzeugs ausgelöst, betätigt die Bremsschale in ihrer
Bewegung einen Bolzen, der über einen Hebel einen Sperrbolzen auslöst, so daß das
Laufröhrensegment nicht mehr kippen kann (Abb. 8-10).
Wird dann noch die gegenüberliegende Sperrmechanik ausgelöst, ist nach der Arretierung der
Transportplattform in Richtung Längsachse auch die Arretierung in Richtung Querachse
abgeschlossen.
Als letzte Maßnahme werden die großen Sicherungsbolzen der unteren Laufröhren durch die
jeweils vordere und hintere Bohrung geführt und mit einem Splint gesichert. Diese Bolzen
sind eine zusätzliche Sicherungsmaßnahme, um ein Verrutschen der Transportplattformen
beim Auftreten von hohen Beschleunigungskräften über diese Punkte hinaus zu verhindern.
Diese erweiterte Sicherung findet ebenso nach abgeschlossener Pufferung sämtlicher
Transportplattformen statt. Je nachdem, ob die Pufferung zwischen den oberen, oder zwischen
einer oberen und einer unteren Laufröhre erfolgt, werden die oberen und/oder unteren
Laufröhren durch entsprechendes Setzen der Bolzen zusätzlich gesichert (Abb. 16).
Ein Entladen der Transportplattformen und des Transportmittels kann durch die
Durchführung der Arbeitsschritte in umgekehrter Reihenfolge vorgenommen werden.
Weitere Vorteile, Merkmale und Gesichtspunkte der Erfindung sind dem nachfolgenden
Beschreibungsteil zu entnehmen, in welchem Details der Neuerung anhand von Abbildungen
näher beschrieben werden
In den Abbildungen wird dargestellt:
Vordere Frontalansicht der Transportplattform im beladungsfähigen Zustand
Seitenansicht der Transportplattform im beladungsfähigen Zustand mit den vier Laufröhren
Draufsicht der Transportplattform im beladungsfähigen Zustand zwischen den unteren beiden
Laufröhren
Draufsicht des H-förmigen Hauptschlittens (
2
) mit den beiden Auslegerschlitten (
3
)
Die Abbildung stellt im wesentlichen die mechanisch beweglichen Teile im Außen-, sowie Innenbereich dar.
Die Abbildung stellt im wesentlichen die mechanisch beweglichen Teile im Außen-, sowie Innenbereich dar.
Variante der Hebelsperre
Hauptschlitten in der Frontalansicht mit Hebelsperre, Zahnrad und Ausleger des
Auslegerschlittens
Lagerungen vom Auslegerschlitten im Hauptschlitten und vom Hauptschlitten in der
Trägerplattform in der Frontalansicht
Haupt- und Auslegerschlitten in der Seitenansicht mit mechanischen Einzelheiten des
Innenraums
Laufröhrensegment in der Frontalansicht
Laufröhrensegment und Sperrmechanik in der Seitenansicht
Laufröhrensegment und Sperrmechanik in der Draufsicht (mit Seitenansicht des Werkzeugs)
Frontal- und Draufsicht des Werkzeugs
Auf und Anbauten des Auslegerschlittens mit dem innenliegenden Haken zur Verriegelung
der Stützen
Klemmelement im Kanal des Zentralstücks
Frontalansicht der Lenkerzwinge
Seitenansicht der Lenkerzwinge mit Ausleger und Kreuzgelenk
Schematische Darstellung der vier Laufröhren mit Laufröhrensegment.
Schematische Darstellung der Trägerplattform in verschiedenen Positionierungen, teilweise
mit montierten Zweirädern.
Die Abb. 1-3 zeigen die Transportplattform im beladungsfähigen Zustand in der
Frontal- und Seitenansicht, sowie der Draufsicht.
Die Stützen, zusammengesetzt aus innenliegendem Hohlprofil (56), mit Schräge (79),
Ausleger (86)mit Kreuzgelenk (87) und Lenkerzwinge (88, 93, 96), sowie dem
außenliegendem Hohlprofil (55), mit Drehgriff (83), Gewindebolzen (84) und Basis (85), sind
vertikal aufgerichtet und auf dem, zwischen den Stützflächen (71) befestigten Rundstab/Rohr
(72) über die Bodenplatte (58) verschoben. Die hier nicht sichtbare Verriegelung der Stützen
über der Bodenplatte (siehe Abb. 12) kann mittels eines per Hand oder Fuß bedienbaren
Hebels (75) aufgehoben werden. Die Endplatte (78) des Auslegerschlittens (3) dient als
Anschlag und Stütze gegenüber dem Boden bei größeren Belastungen. Der Auslegerschlitten
(3) selbst ist über Kugellagerungen (48) im Hauptschlitten (2) entlang der Querachse (46)
verschiebbar gelagert und weist die für eine Verriegelung gegenüber dem Hauptschlitten (2)
evtl. notwendige Verzahnung (64) auf.
Der Hauptschlitten (2) nimmt die Hebelsperre (59: 61, 63) zur Feststellung von
Auslegerschlitten (3), Hauptschlitten (2) und Trägerplattform (1) gegeneinander, sowie die
Stützbögen (14) zum Auflegen der umgelegten Stützen (4) und den zylindrischen Bolzen (54)
als Sperre für ein seitliches Verrutschen der umgelegten Stützen (4) auf. An der Unterseite des
Hauptschlittens (2) befinden sich Trägerkonstruktionen (51), die die Kugellagerungen (53)
aufnehmen, über welche der Hauptschlitten (2) in den Laufrinnen (19) im Hohlraum (8) der
Trägerplattform in Richtung von deren Längsachse (5) verschoben werden kann.
Die Trägerplattform (1) verfügt über eine Verzahnung (9) zur Verriegelung des
Hauptschlittens (2) gegenüber ihr. Auf ihrer Oberseite ist eine Laufrinne (10), bestehend aus
den Laufrinnenflächen (11), den Öffnungen zur Riemenführung (20), sowie den seitlich
befestigten Trittflächen (13) angebracht. Im Mittelpunkt der Oberseite der Trägerplattform (1)
ist eine Hakenöse (12) eingelassen und in ihren Ecken sind Halteösen (16) und
Arretierschnallen (15) für die zusätzlich anlegbaren Riemen befestigt. An den Stirnseiten der
Trägerplattform (1) befinden sich die Laufrollen mit konkaver Wölbung (17) zum Bewegen
der Transportplattform auf den Laufröhren (23-26), und die Bremsschalen (34) zur
Feststellung der Transportplattform auf den Laufröhren (23-26). In die Außenseiten der
Trägerplattform (1) sind Öffnungen (43) für den Werkzeugeinsatz eingebracht, um die
Bedienung der innenliegenden Sperrmechanik zu ermöglichen.
An der Unterseite der Trägerplattform (1) sind mittig, und zur Außenkante hin versetzt, zwei
zylindrische Laufrollen (21) montiert, welche die Trägerplattform (1) bei Belastung stützen.
Die Abb. 4 und 7 zeigen das mechanische Zusammenwirken von Ausleger- (3) und
Hauptschlitten (2), sowie Auslegung und Wirkung der Hebelsperre (59: 60-63, 65, 66)
Die beiden Auslegerschlitten (3) sind zwischen den Schenkeln des Hauptschlittens (77)
kugelgelagert. An den längeren Außenseiten der Auslegerschlitten (3) sind jeweils mindestens
zwei teilkugelförmige, auf einer Linie parallel zur Querachse des Hauptschlittens liegende
Mulden (70) eingebracht, welche Kugeln (48) aufnehmen, die in entsprechend ausgelegten, in
den Innenseiten der Hauptschlitten-Schenkel (77) verlaufenden, teilkreisförmigen Laufrinnen
(49) laufen können. So können die Auslegerschlitten (3) entlang der Querachse des
Hauptschlitten (46) auf der einen Seite bis zum Anschlag der jeweils äußeren Kugellagerung
an der Austrittssperre (50), wobei der Auslegerschlitten (3) weit aus dem Hauptschlitten (2)
hervortritt, auf der anderen bis zum Steg des Hauptschlittens (76) verschoben werden. Auf der
jeweils äußeren Seite der Auslegerschlitten (3) befinden sich Endplatten (78), die links und
rechts über die innenliegende Seiten der Hauptschlitten-Schenkel (77) hinaus verlaufen und
somit in Richtung auf die Trägerplattform (1) einen Anschlag bilden. An der innenliegenden
Seite der Auslegerschlitten ist eine Aussparung (67) eingebracht, welche den Raum für das
Zahnrad (47) zur Verfügung stellt, wenn der Auslegerschlitten (3) maximal nach innen
verschoben wird. Das Zahnrad (47) ist im geometrischen Mittelpunkt des Hauptschlittens (2)
gelagert. Seine Zahnung greift permanent in die beiden sich gegenüberliegenden
Verzahnungen (69) der beiden Ausleger des Auslegerschlittens (68), so dass sich die
Auslegerschlitten im Bezug zum Zahnrad stets gleichgerichtet darauf zu oder davon weg
bewegen.
Die Hebelsperre (59: 60-63, 65, 66) dient zur Feststellung der Auslegerschlitten (3)
gegenüber dem Hauptschlitten (2) und des Hauptschlittens (2) gegenüber der Trägerplattform
(1). Dies geschieht durch manuelle Betätigung eines drehbaren, unter Federspannung
stehenden Hebels (62), der in die innenliegende Aussparung (63) in der Oberseite des
vorzugsweise vorderen linken Hauptschlittenschenkels (77) eingelegt wird. Über das damit
betätigte Gestänge (60) rücken der vierkantige Bolzen (61) in die Verzahnung der
Trägerplattform (9) und der über das Hebelgestänge (60) und die rechtwinklige Umlenkung
(65) bediente Keil (66) in die Verzahnung des Zahnrades (47) ein. Durch das Blockieren des
Zahnrads (47) sind die beiden Auslegerschlitten (3) über ihre permanent mittels einer
Verzahnung (69) mit dem Zahnrad (47) verbundenen Ausleger (68) im Hauptschlitten (2)
arretiert. Alternativ zum Blockieren des Zahnrads (47) kann, wie in Abb. 4b dargestellt, das
Feststellen der Auslegerschlitten (3) im Hauptschlitten (2) durch eine Verzahnung (64) auf
der Oberseite des vorzugsweise linken Auslegerschlittens erreicht werden, in die der, in die
innerer Aussparung (63) umgelegte, entsprechend verlängerte Hebel (62) einrastet. Durch die
Feststellung des einen Auslegerschlittens (3) ist auch der andere aufgrund der permanenten
Verbindung der Ausleger (68) mit dem Zahnrad (47) arretiert. Auch hier rückt der vierkantige
Bolzen (61) in die Verzahnung der Trägerplattform (9) ein, und sorgt für eine Feststellung des
Hauptschlittens (2) gegenüber der Trägerplattform (1). In diesem Fall entfällt jedoch die
Verlängerung des Gestänges mit Umlenkung (65) und Keil (66).
Mit Einlegen des Hebels (62) in die äußere Aussparung (63) werden die Auslegerschlitten (3)
gegenüber dem Hauptschlitten (2) und der Hauptschlitten (2) gegenüber der Trägerplattform
(1) frei, da der vierkantige Bolzen (61) aus der Verzahnung der Trägerplattform (9) ausrückt
und entweder der über das Hebelgestänge (60) und die rechtwinklige Umlenkung (65)
bediente Keil (66) aus der Verzahnung des Zahnrades (47) ausrückt, oder, alternativ dazu, der,
wegen der verkürzten Aussparung (63) winklig in der Aussparung stehende Hebel (62) nicht
mehr in die Verzahnung des Auslegerschlittens (64) einrastet.
Abb. 5 stellt ergänzend die Positionierung von Ausleger (68) und Umlenkung (65) mit
Keil (66) gegenüber dem Zahnrad (47) dar. Gestänge (60), Umlenkung (65) und Keil (66)
sind in der Vertikalen über dem Ausleger (68) angeordnet, so dass beide störungsfrei
gegeneinander und unabhängig voneinander bewegt werden können.
Abb. 6 zeigt, in Ergänzung zu Abb. 4 + 7, im Schwerpunkt die Anordnung der
Kugellagerungen (48, 53) in Auslegerschlitten (3) und Hauptschlitten (2) in der
Frontalansicht.
Mindestens zwei teilkreisförmige Mulden (52) befinden sich auf einer Linie parallel zur
Längsachse der Trägerplattform (5) an der Innenseite zweier, an der Unterseite des
Hauptschlittens (2) symmetrisch zur Längsachse der Trägerplattform (5) angebrachter
Trägerkonstruktionen (51). Die darin eingebrachten Kugeln (53) laufen in einer, beidseitig
unter dem Hohlraum der Trägerplattform (8) über dessen gesamte Länge verlaufende
Laufrinne (19), welche ebenfalls parallel zur Längsachse der Trägerplattform (5) so
ausgerichtet ist, daß der Hauptschlitten (2) innerhalb des Hohlraums (8) entlang der
Längsachse der Trägerplattform (5) frei bewegt werden kann. Auf die Charakteristik der
Lagerungen des Auslegerschlittens wurde bereits eingegangen.
In den Abb. 8-10 ist das Laufröhrensegment (114), sowie die vordere Sperrmechanik,
die mit der hinteren baugleich und lediglich spiegelverkehrt eingebaut ist, mit allen Details
der äußeren und inneren Konstruktion dargestellt.
An das Laufröhrensegment (114) schließt sich vorzugsweise rechts die vorzugsweise vordere
untere Laufröhre (23) an, welche denselben Radius aufweist. Das Laufröhrensegment (114)
ist auf zwei am Boden verankerten Scharnieren (101) kippbar gelagert. Beide Scharniere
(101) sind mit Rückstellfedern (102) ausgestattet, die ein aufrichtendes Drehmoment
bewirken. So stellt das Laufröhrensegment (114) nach dem Einlegen der Transportplattform
zwischen sich und die vorzugsweise hintere untere Laufröhre (24) selbstständig den Kontakt
zu den Laufrollen mit konkaver Wölbung (17) her, so dass später die beladene
Transportplattform auf die sich deckungsgleich dahinter anschließende Laufröhre (23)
verschoben werden kann.
Das Laufröhrensegment (114) verfügt über einen, aus der der Transportplattform
zugewandten Seite herausragenden Bolzen (107) mit Krause (108). Dessen innenliegendes
gerundetes Ende hält ständigen Kontakt mit dem oberen Arm eines geraden, zweiarmigen
Hebels (110), der mittig drehbar gelagert ist. Der obere Arm weist zum Bolzen (107) eine
teilkreisförmige Ausstülpung (111) auf, während aus dem unteren Arm beidseitig ein
Sperrbolzen (112) ragt, der rechtwinklig zum Hebel (110) und dem Bolzen (107) steht und der
durch eine Druckfeder (113) ständig unter Zugspannung gehalten wird, so daß der Bolzen
(107) bei fehlender Krafteinwirkung von außen stets wieder selbständig bis zum Anstoß
seiner Krause (108) an der Lagerung (106) nach außen tritt.
In der Seite des Laufröhrensegmentes (114), aus der auch der Bolzen (107) ragt, befindet sich
eine viereckige Aussparung (103), durch die zwei L-förmige Halterungen (104) in das Innere
ragen, die oben winklig abgeschrägt sind und an der dortigen Unterseite eine Aussparung
(105) aufweisen. Die viereckige Aussparung (103) findet in diesen L-förmigen Halterungen
(104) auch einen Anschlag, so daß das Laufröhrensegment (114) nicht über den 90-Grad-
Winkel der senkrecht stehenden Hochachse (36) hinaus in Richtung der Transportplattform
geneigt werden kann. Dadurch wird gewährleistet, daß das unter Federspannung stehende
Laufröhrensegment (114) vor Einrücken der Transportplattform keinen ungünstigen Winkel
einnimmt.
Wird nun an der letzten beladenen Transportplattform die dem Laufröhrensegment (114)
gegenüberliegende Sperrmechanik ausgelöst, trifft die Bremsschale (34) auf das angespitzte
äußere Ende des Bolzens (107) und drückt diesen nach innen. Dadurch wird der obere Arm
des Hebels (110) von der Transportplattform weg und der untere Arm zur Transportplattform
hin ausgelenkt, wobei der Sperrbolzen (112) schließlich in die beiden Aussparungen der L-
förmigen Halterungen (105) eintritt. Mit dem Auftreffen der Bremsschale (34) auf dem
Laufröhrensegment (114) erreicht der Hebel (110) seine größte Auslenkung und der
Sperrbolzen (112) befindet sich damit am Ende der Aussparung (105). Damit ist das
Laufröhrensegment (114) arretiert, da der in den Halterungen (105) eingerastete Sperrbolzen
(112) nun jegliche Kippbewegung des Laufröhrensegmentes (114) von der Transportplattform
weg unterbindet. Der Druck der Bremsschale (34) auf das Laufröhrensegment (114) drückt
dieses somit nicht mehr weg, sondern sorgt über die haftbeschichteten Außenfläche der
Bremsschale (34) für eine Arretierung der Transportplattform in Richtung Querachse (6).
Die Sperrmechanik setzt sich aus einem massiven Vierkantprofil (27), mit der Bremsschale
(34) an einem und dem Federteller (31) am anderen Ende, sowie einem, zwischen Lagerung
des Vierkantprofils (116) und dem Federteller (31) positionierten bundförmig umlaufenden
Stopper (32), seiner Lagerung (116), die ausschließlich eine Bewegung in Richtung seiner
Längsachse (28) zuläßt, mit der Aufhängung für einen doppelarmigen Hebel (38) mit winklig
zueinander stehenden Armen, den beiden Bolzen (41) für den Werkzeugeinsatz (44) und einer
permanent unter Spannung stehenden, auf den Federteller (31) wirkenden Druckfeder (33)
zusammen.
Soll die Sperrmechanik gespannt werden, d. h. die Bremsschalen (34) sollen von den
Laufröhren (23-26), oder dem Laufröhrensegment (114), zurücktreten und die
Transportplattform zur Bewegung auf den Laufröhren (23-26)/dem Laufröhrensegment
(114) freigeben, muß ein spezielles Werkzeug (44) in die Öffnungen der Außenseiten der
Trägerplattform (43) eingeführt werden. Das Einführen des Werkzeugs (44) muss immer in
der in Abb. 10 dargestellten Weise erfolgen. Anschließend wird das Werkzeug (44) um die
zylindrischen, senkrecht stehenden Bolzen (41) der Sperrmechanik in Richtung der jeweilig
nächstliegenden Laufröhre (23-26) gedreht. Dadurch wird die Druckfeder (33) über den
Federteller (31) zusammengeschoben und der untere Arm des zweischenkligen, unter
Federspannung (40) stehenden Hebels (38) über dem Vierkantprofil (27) rastet schließlich
hinter dem Stopper (32) ein. Da der Abstand des Hebeldrehpunktes (39) zum Vierkantprofil
(27) kürzer ist als der untere Hebelarm lang ist, ist die Sperrmechanik festgestellt.
Soll die Sperrmechanik entspannt werden, d. h. die Bremsschalen (34) sollen sich auf die
Laufröhren (23-26), oder das Laufröhrensegment (114), pressen und so die
Transportplattform auf den Laufröhren (23-26))/dem Laufröhrensegment (114) feststellen,
wird ebenfalls das Werkzeug (44) in der beschriebenen Form eingeführt, jedoch nun um die
zylindrischen, senkrecht stehenden Bolzen (41) der Sperrmechanik von der jeweilig
nächstliegenden Laufröhre (23-26) weg gedreht. Damit wird auf den oberen Arm des
doppelarmigen Hebels (38) so eingewirkt, daß er in Richtung Laufröhre (23-26))/dem
Laufröhrensegment (114) gedreht wird und damit der untere Arm soweit nach oben schwenkt,
dass der Stopper (32) freigegeben wird und die Druckfeder (33) die Bremsschale (34) über
den Federteller (31) und das Vierkantprofil (27) beschleunigt und schließlich auf die
Laufröhre (23-26))/das Laufröhrensegment (114) preßt. Die Kontaktfläche der Bremsschale
(34) ist zusätzlich gummiert, so daß sich eine höhere Haftreibung ergibt.
Es wird immer sinngemäß gleich mit beiden Sperrmechaniken verfahren, so dass sich beide
stets im gleich Zustand befinden.
Abb. 11 zeigt die Ausführung des Werkzeugs zur Bedienung der Sperrmechanik in der
Frontalansicht und Draufsicht.
In der Abb. 12 sind einige Details der An- und Aufbauten (ohne Stützbogen und
zylindrischem, senkrechtem Bolzen) der Auslegerschlitten dargestellt. Im Wesentlichen soll
die Wirkungsweise der Verriegelung der Stütze auf der Bodenplatte dargestellt werden.
Das außenliegende Hohlprofil der Stütze (55) verfügt über eine Bohrung (80) mit einer innen
liegenden Hülse (115), durch welche spielfrei ein Rundstab/Rohr (72) geführt ist. Dieser
Rundstab/Dieses Rohr (72) wiederum ist starr an zwei senkrecht stehenden Stützflächen (71)
befestigt. Auf der Oberseite des Auslegerschlittens (3) ist, anstoßend an die äußere
Stützfläche (71), eine Bodenplatte (58) angebracht. In der Bodenplatte (58) ist ein, auf einer
Drehachse gelagerter Haken (73) eingebaut, der über eine Rückstellfeder verfügt und über
einen Hebel (75), der aus einer Öffnung (74) in der Endplatte des Auslegerschlittens (78) ragt,
per Hand oder Fuß bedient werden kann. Den Boden des außenliegenden Hohlprofils bildet
eine Abdeckplatte (82), in die ein Schlitz (81) eingebracht ist.
Wird nun das außenliegende Hohlprofil (55), und damit die gesamte Stütze (4), auf dem
Rundstab/Rohr (72) in Richtung Bodenplatte (58) verschoben, wenn z. B. eine zuvor
gepufferte Transportplattform für das Beladen fertig gemacht werden soll, wird der Haken
(73) auf Grund seiner gerundeten Spitze zunächst nach unten weggedrückt und rastet
schließlich, von der Federkraft getrieben, nach Anstoß des außenliegenden Hohlprofils (55)
an der äußeren Stützfläche (71), in den Schlitz der Abdeckplatte (81) ein. Die senkrecht
stehende Kante des Hakens (73) verhindert nun eine Ausrücken des außenliegenden
Hohlprofils (55) in Richtung der innenliegenden Stützfläche (71). Die Stütze (4) ist
festgestellt.
Wird der Hebel (75) per Hand oder Fuß gegen die Federkraft nach oben gedrückt, rückt der
Haken (73) aus dem Schlitz der Abdeckplatte (81) und das außenliegende Hohlprofil (55)
kann wieder in Richtung der innenliegenden Stützfläche (71) verschoben werden.
Abb. 13 zeigt die besondere Form der drei Kanäle (90) im Zentralstück der
Lenkerzwinge (88) und der Klemmelemente (96) in diesem Bereich, durch die sichergestellt
ist, dass die Klemmelemente (96) zwar den Kanal (90) entlang verschoben werden können,
jedoch, im Zusammenwirken mit der runden Endplatte (94), nicht aus diesen ausrücken
können und eine entsprechende Führung aufeinander zu oder voneinander weg erhalten.
Die Abb. 14 + 15 zeigen den genauen Aufbau der Lenkerzwinge und ihre
Funktionsweise.
Bei Betätigung des Drehgriffs (93) wird die Welle (92) im Zentralstück der Lenker-Zwinge
(88, 91) über das Gewinde (95) in Richtung der Längsachse (89) vor oder zurück bewegt. Bei
dieser Bewegung nimmt die runde Endplatte (94) über eine Aussparung im Klemmelement
(97) die drei Klemmelemente (96) mit, wobei diese, über die trapezförmigen Kanäle (90) im
kegelförmigen Zentralstück geführt, entweder auseinander- oder zueinander streben und
damit entweder den Lenkergriff freigeben oder feststellen.
Die Abmessungen der Einzelteile zueinander sind so aufeinander abgestimmt, dass ein
Ausrücken der Endplatte (94) auf den Aussparungen der Klemmelemente (97) unmöglich ist.
Die Klemmelemente (96) können über mindestens zwei Befestigungspunkte (98) mit
Polsterelementen (100) versehen werden, um Druckstellen an den Lenkergriffen des
Zweirades beim Zuschrauben der Zwinge zu verhindern.
Das Kreuzgelenk (87) am Ausleger der Lenkerzwinge (86) erlaubt die Drehung der gesamten
Lenkerzwinge in alle Richtungen, um sich den verschiedenen Kröpfungen der Zweiradlenker
anpassen zu können.
Abb. 16 zeigt in einer schematischen Darstellung die Positionierung der Laufröhren (23
-26) und des Laufröhrensegmentes (114) zueinander im Gesamtsystem.
Die am, vom Laufröhrensegment (114) abgewandten Ende der Laufröhren angebrachten
Kränze (118) und die horizontal, bzw. vertikal verlaufenden Bohrungen (119) in den, dem
Laufröhrensegment (114) zugewandten Enden mit darin per Splint gesicherten Bolzen (117),
sollen Anschlagpunkte bei einer evtl. auftretenden Situation (z. B. Aufprall des
Transportfahrzeugs auf ein Hindernis) bilden in der die Bremskräfte der Bremsschalen (34)
evtl. nicht mehr ausreichen. Die Bolzen (117) werden demnach so gesetzt, wie es für die
Position der Transportplattform am günstigsten ist, um eine Abrutschen derselben zu
verhindern.
1
Trägerplattform
2
Hauptschlitten
3
Auslegerschlitten
4
Stützen
5
Längsachse der Trägerplattform
6
Querachse der Trägerplattform
7
Hochachse der Trägerplattform
8
Hohlraum der Trägerplattform
9
Verzahnung der Trägerplattform
10
Laufrinne
11
Laufrinnenflächen
12
Hakenöse
13
Trittflächen
14
Stützbogen
15
Riemenbefestigung Arretierschnalle
16
Riemenbefestigung Halteöse
17
Laufrollen mit konkaver Wölbung
18
Hochachse der Laufrollen mit konkaver Wölbung
19
Laufrinne der Trägerplattform für die Kugellagerung des Hauptschlittens
20
Öffnungen zur Riemenführung
21
Zylindrische Laufrollen
22
Längsachse der zylindrischen Laufrollen
23
Laufröhre unten, vorne
24
Laufröhre unten, hinten
25
Laufröhre oben, vorne
26
Laufröhre oben, hinten
27
Vierkantprofil
28
Längsachse des Vierkantprofils
29
Hochachse des Vierkantprofils
30
Querachse des Vierkantprofils
31
Federteller
32
Stopper
33
Druckfeder der Sperrmechanik
34
Bremsschale
35
Längsachse der Laufröhre
36
Hochachse der Laufröhre
37
Querachse der Laufröhre
38
Doppelarmiger Hebel
39
Achse des doppelarmiger Hebels
40
Rückstellfeder des doppelarmiger Hebels
41
Zylindrische Bolzen
93
Drehgriff der Lenkerzwinge
94
Runde Endplatte der Lenkerzwinge
95
Gewinde der Welle
96
Klemmelemente
97
Aussparung des Klemmelementes
98
Befestigungspunkte
99
Kreisausschnittförmiges Profil
100
Polsterelement
101
Scharniere des Laufröhrensegmentes
102
Rückstellfedern der Scharniere
103
Aussparung des Laufröhrensegmentes
104
L-förmige Halterungen für das Laufröhrensegment
105
Aussparung in den Halterungen
106
Lagerung des Rundbolzens
107
Rundbolzen
108
Krause des Rundbolzens
109
Lagerschenkel
110
Hebel
111
Teilkreisförmige Ausstülpung des Hebels
112
Sperrbolzen
113
Druckfeder
114
Laufröhrensegment
115
Hülse
116
Lagerung des Vierkantprofils
117
Sicherungsbolzen mit Splint
118
Kranz
119
Bohrung für den Sicherungsbolzen mit Splint
Claims (58)
1. Transportplattform mit variabler Geometrie für motorisierte Zweiräder, welche über ein
Röhrensystem im eigentlichen Transportmittel bewegt und arretiert wird,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Transportplattform einen kreuzförmigen Grundriß, bestehend aus den in sich beweglich
gelagerten Modulen Trägerplattform (1), Hauptschlitten (2), Auslegerschlitten (3) und Stützen
(4) aufweist, wobei die beiden Stützen (4) auf den beiden Auslegerschlitten (3) aufgestellt,
verriegelt und umgelegt werden, die beiden Auslegerschlitten (3) jeweils beidseitig der
Längsachse der Trägerplattform (5) parallel zu deren Querachse (6) im Hauptschlitten (2)
bewegt und verriegelt werden können und der Hauptschlitten (2) in der Trägerplattform (1) in
Richtung deren Längsachse (5) verschoben und verriegelt werden kann, und ein System von
insgesamt zwei weitgehend starren, parallel jeweils am vorderen und hinteren Ende der
Trägerplattform (1) vorzugsweise vertikal versetzt verlaufenden Röhrenpaaren (23, 25; 24,
26) die stufenlose Bewegung oder Feststellung der Transportplattform horizontal auf
verschiedenen Ebenen oder in der vorzugsweise Vertikalen in Richtung der Röhren (23-26)
ermöglicht.
2. Transportplattform nach Anspruch 1
gekennzeichnet durch
eine als Grundträger ausgebildete quaderförmige Trägerplattform (1), welche über einen
durchgehend von links nach rechts verlaufenden, ebenfalls quaderförmigen Hohlraum (8)
verfügt, dessen Kanten parallel zu denen der Trägerplattform (1) verlaufen und in welchem
der Hauptschlitten (2) in Richtung der Längsachse der Trägerplattform (5) störungsfrei
bewegt werden kann.
3. Transportplattform nach Anspruch 1 oder 2
gekennzeichnet durch
eine an der vorzugsweise linken Oberkante der Längsseite der Trägerplattform (1) liegende
Verzahnung (9), welche über den gesamten als Hohlraum (8) ausgebildeten Abschnitt der
Trägerplattform (1) verläuft, und über die senkrecht stehende Außenfläche der Längsseite in
der Tiefe ihrer Verzahnung (9) hinaussteht.
4. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 3
gekennzeichnet durch
eine trapezförmige Laufrinne (10), die in ihrer Mittellinie exakt auf der Längsachse der
Trägerplattform (5), vorzugsweise über die gesamte Länge der Trägerplattform (1) verläuft
und an den Enden ihrer winklig gegenüber der Oberfläche der Trägerplattform (1)
aufgestellten Flächen (11) winklig abgeschnitten ist, so dass ihr Grundriß ein ungleichseitiges
Achteck mit ggf. gleichem Abstand zu Vorder- und Hinterkante der Trägerplattform (1)
ergibt, in dessen geometrischem Mittelpunkt eine, in einem Hohlraum versenkte Hakenöse
(12) untergebracht ist.
5. Transportplattform nach Anspruch 4
dadurch gekennzeichnet, daß
an den oberen Enden der Flächen der Laufrinne (10), parallel zur Oberfläche der
Trägerplattform (1), zwei links und rechts nach außen weisende Trittflächen (13) angebracht
sind, deren Abmessungen und Positionierung so gewählt ist, dass sie bei vollständig
umgelegten und über den Drehgriff (83) arretierten Stützen (4), sowie vollständig nach innen
gefahrenen, arretierten Auslegerschlitten (3), in Zusammenwirkung mit dem Stützbogen (14)
auf den hinteren Schenkeln des Hauptschlittens (77) eine aufrichtende Drehung der Stützen
(4) verhindern und bei Auslegerschlitten (3) in der beschriebenen Position, jedoch
aufgerichteten und über der Bodenplatte (58) arretierten Stützen (4), die Stützen (4) und die
Aufbauten der Auslegerschlitten (3) bei einer Bewegung des Hauptschlittens (2) entlang der
Längsachse der Trägerplattform (5) berührungsfrei an den Trittflächen (13) vorbeigleiten
können.
6. Transportplattform nach einem der Ansprüche 4 oder 5
gekennzeichnet, durch
jeweils mindestens 4, im vorderen und hinteren Bereich der beiden, winklig zur
Trägerplattformoberfläche angebrachten Laufrinnenflächen (11), in gleichbleibenden Abstand
voneinander und zur Oberfläche der Trägerplattform (1) eingebrachte Öffnungen zur
Riemenführung (20).
7. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 6
gekennzeichnet, durch
im Bereich der vier Eckpunkte auf der Oberseite der Trägerplattform (1) angebrachte
Riemenbefestigungen, wobei von den beiden sich jeweils an der Längsachse der
Trägerplattform (5) gegenüberliegenden Befestigungen je eine als Arretierschnalle (15),
welche den eingefädelten Riemen bei Krafteinwirkung entgegen der Einzugsrichtung sperrt,
die andere als Halteöse (16) ausgebildet ist und alle Befestigungen um ihren
Befestigungspunkt drehbar gelagert sind.
8. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 7
gekennzeichnet, durch
je zwei Laufrollen mit konkaver Wölbung (17) in der vorderen und hinteren Stirnfläche der
Trägerplattform (1), welche sich jeweils spiegelbildlich an Hoch-, Quer- und Längsachse der
Trägerplattform (7, 6, 5) gegenüberliegend im äußeren Bereich der Stirnseiten der
Trägerplattform (1) so angebracht sind, dass ihre Hochachse (18) parallel zur Hochsachse der
Trägerplattform (7) verläuft und sie in der Vertikalen an der Stirnseite vorzugsweise so
positioniert sind, dass die Oberseite der Trägerplattform (1) auf gleicher Höhe mit dem
höchsten Punkt der unteren Laufröhren liegt (23, 24).
9. Transportplattform nach Anspruch 8
dadurch gekennzeichnet, daß
die konkave Wölbungen der Laufrollen (17) denselben Radius wie der Außenradius der
Laufröhren (23, 24, 25, 26) aufweisen und so auf diesen gerollt werden können.
10. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 9
gekennzeichnet, durch
eine beidseitig und parallel zur Längsachse der Trägerplattform (5), an der Unterseite des
quaderförmigen Hohlraums (8) über dessen gesamte Länge verlaufende, nach außen
geöffnete, kreisausschnittförmige Laufrinne (19) für die Kugellagerung des Hauptschlittens
(2).
11. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 10
gekennzeichnet, durch
zwei mittig an der Unterseite der Trägerplattform (1), in Nähe der linken und rechten
Außenkante der Längsseite angebrachte Laufrollen (21), deren Längsachse (22) parallel zur
Längsachse der Trägerplattform (5) verläuft.
12. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 11
gekennzeichnet, durch
eine zweifache, jeweils im vorderen, bzw. hinteren Ende der Trägerplattform (1) installierte
Sperrmechanik, bestehend aus einem massiven Vierkantprofil (27), dessen Längsachse (28)
deckungsgleich zur Längsachse der Trägerplattform (5) verläuft, und welches am jeweils
äußeren Ende in eine kreisausschnittförmige, dem Außenradius der Laufröhren (23-26)
entsprechend gewölbte und zugewandte, in Blickrichtung der Längsachse des Vierkantprofils
(28) rechteckig umrissene Bremsschale (34), sowie am jeweils inneren Ende in einen
quadratischen oder runden, rechtwinklig zur Längsachse des Vierkantprofils (28) stehenden
Federteller (31) übergeht.
13. Transportplattform nach Anspruch 12
dadurch gekennzeichnet, daß
das Vierkantprofil (27) an einer Stelle zwischen seiner Lagerung (116) und dem Federteller
(31) über einen Stopper (32), bestehend aus einem viereckigen oder runden, umlaufenden
Bund verfügt.
14. Transportplattform nach einem der Ansprüche 12 oder 13
dadurch gekennzeichnet, daß
das massive Vierkantprofil (27) mit Bremsschale (34) und Federteller (31) über den
Federteller (31) permanent von einer Druckfeder (33) in Wirkungsrichtung zur Bremsschale
(34) unter Druck gehalten wird, deren Längsachse deckungsgleich mit der Längsachse des
Vierkantprofils (28) verläuft.
15. Transportplattform nach einem der Ansprüche 12 bis 14
dadurch gekennzeichnet, daß
die verlängerte Längsachse des Vierkantprofils (28) dieses, die Bremsschale (34), den Stopper
(32), den Federteller (31) und die Druckfeder (33) in Blickrichtung der Hoch- und Querachse
(29, 30) in zwei symmetrische Hälften teilt.
16. Transportplattform nach einem der Ansprüche 12 bis 15
dadurch gekennzeichnet, daß
das massive Vierkantprofil (27) spielfrei zwischen Bremsschale (34) und Stopper (32) so
gelagert ist, daß es sich nur in Richtung seiner Längsachse (28) in der Lagerung bewegen
lässt.
17. Transportplattform nach einem der Ansprüche 12 bis 16
gekennzeichnet durch
einen über dem Vierkantprofil (27) angebrachten doppelarmigen Hebel (38), der um eine,
parallel zur Querachse des Vierkantprofils (30) liegende Achse (39) zwischen der Lagerung
des Vierkantprofils (116) und dem Stopper (32) so drehbar gelagert ist, daß die Längsachsen
der Hebelarme auf einer Ebene zur Längsachse des Vierkantprofils (28) liegen und die beiden
Hebelarme zueinander einen spitzen Winkel bilden.
18. Transportplattform nach Anspruch 17
dadurch gekennzeichnet, daß
der doppelarmige Hebel (38) durch eine Rückstellfeder (40) so unter Spannung gehalten wird,
daß er sich permanent im Uhrzeigersinn zum Vierkantprofil (27) zu drehen versucht und der
dem Stopper (32) am nächsten stehende Hebelarm in den Ruhestellungen der Mechanik
entweder mit der Spitze auf dem Vierkantprofil (27) aufliegt und Kontakt zum Stopper (32)
hält, oder mit auf den Federteller (31) weisender Spitze auf dem Stopper (32) aufliegt, ohne
den Federteller (31) zu berühren.
19. Transportplattform nach einem der Ansprüche 12 bis 18
gekennzeichnet durch
zwei zylindrische Bolzen (41), davon jeweils einer links und rechts symmetrisch zur
Längsachse der Trägerplattform (5) angeordnet, deren Hochachse (42) parallel zur Hochachse
des Vierkantprofils (29) steht, und deren Stärke und Länge den dafür vorgesehenen
Ausbuchtungen des Werkzeugs (44) angepasst ist.
20. Transportplattform nach einem der Ansprüche 12 bis 19
gekennzeichnet, durch
jeweils zwei, in die linke und rechte Außenfläche, jeweils im vorderen und hinteren Bereich
der Längsseiten der Trägerplattform eingebrachte, rechteckige Öffnungen (43), durch welche
beidseitig mittels eines Werkzeugs (44) die Bedienung der jeweils im vorderen und im
hinteren Ende der Trägerplattform (1) befindlichen baugleichen, jedoch spiegelverkehrt
eingesetzten Sperrmechanik erfolgen kann.
21. Transportplattform nach einem der Ansprüche 12 bis 20
dadurch gekennzeichnet, daß
die Positionierung, Abmessungen und Lagerungen/Befestigungen aller Einzelkomponenten so
gewählt sind, daß mittels eines von außen eingeführten, am linken oder rechten zylindrischen
Bolzen (41) angelegten Werkzeugs (44) auf die innenliegende Mechanik derart eingewirkt
werden kann, daß entweder durch Druck des sich um den Bolzen (41) drehenden Werkzeugs
(44) auf den oben liegenden Arm des doppelarmigen Hebels (38) der untere Arm nach oben
geschwenkt und über die Kante des Stoppers (32) hinaus ausgelenkt wird, so dass die
Kraftwirkung der Druckfeder (33) über den Federteller (31) auf das Vierkantprofil (27) in
Richtung der Laufröhre/Laufröhrensegment (23-26/114) freigegeben wird, der Stopper (32)
unter dem doppelarmigen Hebel (38) durchläuft, und die Bremsschale (34) auf die
Laufröhre/das Laufröhrensegment (23-26/114) gepresst wird, oder durch Druck des sich um
den Bolzen (41) drehenden Werkzeugs (44) auf den Federteller (31) in Richtung der
Druckfeder (33) diese zusammengeschoben, das Vierkantprofil (27) zurückbewegt und nach
Einhaken des unteren Arms des doppelarmigen, unter Spannung einer Feder (40) stehenden
Hebels (38), dessen Armlänge größer ist, als der Abstand vom Vierkantprofil (27) zur
Hebeldrehachse (39), hinter dem Stopper (32) festgestellt wird, und damit der Kraftschluß
zwischen Bremsschale (34) und Laufröhre/Laufröhrensegment (23-26/114) unterbrochen
wird.
22. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 21
gekennzeichnet, durch
einen Hauptschlitten (2) mit H-förmigem Grundriss, der weitgehend als Hohlraum ausgelegt
ist und der im dafür vorgesehenen Hohlraum der Trägerplattform (8) so gelagert ist, daß die
vier Schenkel (77) parallel zur Querachse der Trägerplattform (6) stehen, der Hauptschlitten
(2) auf der Längsachse der Trägerplattform (5) verschoben werden kann und von dieser in
Blickrichtung Hochachse (7) in zwei symmetrische Hälften geteilt wird.
23. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 22
gekennzeichnet, durch
ein im geometrischen Mittelpunkt des Hauptschlittens (2), rechtwinklig zur Hochachse des
Hauptschlittens (45) liegendes, drehbar gelagertes Zahnrad (47), dessen Verzahnung an die
Verzahnung der Ausleger der Auslegerschlitten (69) angepasst ist, und über das die beiden
Auslegerschlitten (3) mittels ihrer Ausleger (68) permanent miteinander verbunden sind.
24. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 23
gekennzeichnet, durch
in den beiden sich parallel gegenüberliegenden Schenkelpaaren des Hauptschlittens (77),
jeweils an den Innenseiten über die gesamte Länge verlaufende, sich zum gegenüberliegenden
Schenkel (77) hin öffnende, den Kugeln der Auslegerschlittenlager (48) angepasste Lauf
rinnen kreisausschnittförmigen Querschnitts (49), mit je einer an den vier äußeren Enden
angebrachten Austrittssperre (50).
25. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 24
gekennzeichnet, durch
zwei beidseitig spiegelbildlich und parallel zur Längsachse der Trägerplattform (5) an der
Unterseite des Hauptschlittens (2) angebrachte Trägerkonstruktionen (51), welche mindestens
zwei teilkreisförmige, spiegelbildlich zur Querachse des Hauptschlittens (46) eingebrachte,
auf einer Linie parallel zur Längsachse der Trägerplattform (5) liegende Lagermulden (52) für
die Kugeln (53) zur Lagerung des Hauptschlittens (2) in der Trägerplattform (1) aufnehmen,
wobei die Öffnungen der Lagermulden (52) auf die Trägerplattform (1) weisen und der
Abstand und die Abmessungen der Trägerkonstruktionen (51) so gewählt sind, dass diese
Kugeln (53) in den dafür vorgesehenen Laufrinnen der Trägerplattform (19) laufen können.
26. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 25
gekennzeichnet, durch
zwei vorzugsweise aus Flächen zusammengesetzte Stützbogen (14), die auf den beiden in
Richtung der Längsachse der Trägerplattform (5) hinteren Schenkeln des Hauptschlittens (77)
angebracht sind und deren obenliegende Fläche in Abmessung und Positionierung so gewählt
ist, dass das jeweilige außenliegende Hohlprofil der Stütze (55), wenn die Stütze (4) über die
Bodenplatte des Auslegerschlittens (58) hinaus bis zur inneren Stützfläche (71) verschoben
und in Richtung des hinteren Endes der Trägerplattform (1) umgelegt wird, sie in ihrer
gesamten Breite darauf parallel zur Längsachse der Trägerplattform (5) zum liegen kommt.
27. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 26
gekennzeichnet, durch
eine Hebelsperre (59), die vorzugsweise im, in Richtung Längsachse der Trägerplattform (5)
vorderen linken Schenkel des Hauptschlittens (77) installiert ist, und über ein parallel zur
Querachse des Hauptschlittens (46) innenliegend verlaufendes Gestänge (60) verfügt, welches
einen senkrecht aus der Oberseite ragenden, vierkantigen Bolzen (61), sowie einen am diesem
gegenüberliegenden äußeren Ende, parallel zur Längsachse der Trägerplattform (5) drehbar
gelagerten Hebel (62) aufnimmt, der über eine Rückstellfeder in zwei parallel zur Längsachse
der Trägerplattform (5) verlaufende, in Richtung Querachse des Hauptschlittens (46)
hintereinander liegende Aussparungen, deren äußere gegenüber der inneren verkürzt ist, so
eingerastet werden kann, daß er auf den Auslegerschlitten weist.
28. Transportplattform nach Anspruch 27
dadurch gekennzeichnet, daß
die Hebelsperre (59) mit ihren einzelnen Komponenten in Positionierung, Abmessung und
Lagerung so aufeinander abgestimmt und ausgerichtet ist, daß, wenn der drehbare Hebel in
die innere Aussparung (63) eingelegt wird, er parallel zur Längsachse der Trägerplattform (5)
in dieser zu liegen kommt und seine Spitze in die Verzahnung des Auslegerschlittens (64),
sowie der vierkantige Bolzen (61) in die Verzahnung der Trägerplattform (9) greift, so daß die
beiden Auslegerschlitten (3) über ihre permanente Verbindung mit dem Zahnrad des
Hauptschlittens (47) gegenüber dem Hauptschlitten (2) und der Hauptschlitten gegenüber der
Trägerplattform (1) arretiert wird, oder wenn der drehbare Hebel (62) in die äußere, verkürzte
Aussparung (63) eingelegt wird, dessen Stellung einen Winkel zur Längsachse der
Trägerplattform (5) einnimmt, so dass er nicht mehr in die Verzahnung des Auslegerschlittens
(64) greifen kann, und sich der vierkantige Bolzen (61) außerhalb der Verzahnung der
Trägerplattform (9) befindet, so daß die Auslegerschlitten (3) gegenüber dem Hauptschlitten
(2) und der Hauptschlitten gegenüber der Trägerplattform (1) frei bewegt werden können.
29. Transportplattform nach einem der Ansprüche 27 oder 28
dadurch gekennzeichnet, daß,
alternativ zu Anspruch 28, die Hebelsperre (59) mit ihren einzelnen Komponenten in
Positionierung, Abmessung und Lagerung so aufeinander abgestimmt und ausgerichtet ist,
daß, wenn der drehbare Hebel (62) in die innere Aussparung (63) eingelegt wird, er parallel
zur Längsachse der Trägerplattform (5) in dieser zu liegen kommt und das Gestänge (60) über
eine rechtwinklige Umlenkung (65) und einen Keil (66) so auf das Zahnrad des
Hauptschlittens (47) einwirkt, daß dieses gesperrt wird, sowie der vierkantige Bolzen (61) in
die Verzahnung der Trägerplattform (9) greift, so daß die beiden Auslegerschlitten (3) über
ihre permanente Verbindung mit dem Zahnrad des Hauptschlittens (47) gegenüber dem
Hauptschlitten (2) und der Hauptschlitten gegenüber der Trägerplattform (1) arretiert wird,
oder wenn der drehbare Hebel (62) in die äußere, verkürzte Aussparung (63) eingelegt wird,
dessen Stellung einen Winkel zur Längsachse der Trägerplattform (5) einnimmt und sich der
vierkantige Bolzen (61) außerhalb der Verzahnung der Trägerplattform (9) befindet und der
Keil (66) über das Gestänge (60) und die Umlenkung (65) das Zahnrad (47) freigibt, so daß
die Auslegerschlitten (3) gegenüber dem Hauptschlitten (2) und der Hauptschlitten gegenüber
der Trägerplattform (1) frei bewegt werden können.
30. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 29
gekennzeichnet durch,
zwei quaderförmige Auslegerschlitten (3), deren Ober- und Unterseite auf gleicher Höhe mit
Ober- und Unterseite des Hauptschlittens (2) liegen, mit einer Aussparung (67) am inneren,
dem im Hauptschlitten gelagerten Zahnrad (47) gegenüberliegenden Ende, die jeweils links
und rechts der Längsachse der Trägerplattform (5) zwischen den Schenkeln (77) im
Hauptschlitten (2) spiegelbildlich gelagert über je einen Ausleger (68) parallel zur Querachse
des Hauptschlittens (46) verfügen, an dessen Innenseite sich eine Verzahnung (69) befindet,
die auf die Verzahnung des Zahnrades im Hauptschlitten (47) abgestimmt ist, so dass sich
über die Verzahnung (69), der sich am Zahnrad (47) in gleicher Höhe gegenüberliegenden
Ausleger (68) mit dem Zahnrad (47), eine permanente Verbindung der beiden
Auslegerschlitten (3) ergibt und diese abhängig voneinander gegensätzlich bewegt werden
können.
31. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 30
gekennzeichnet durch,
mindestens je zwei an den längeren beiden Seiten der Auslegerschlitten (3) eingebrachte, auf
einer Linie parallel zur Querachse des Hauptschlittens (46) liegende, teilkugelförmige Mulden
(70), deren Öffnung auf die Schenkel der Hauptschlittens (77) weisen und die die Kugeln (48)
zur Lagerung im Hauptschlitten (2) aufnehmen, deren Größe so gewählt ist, dass sie in den
gegenüberliegenden Laufrinnen des Hauptschlittens (49) laufen können, wobei die
Positionierung der teilkugelförmigen Mulden (70) mit den in ihnen ruhenden Kugeln (48) 50
gewählt ist, daß sich je eine am inneren Ende der längeren Seite des Auslegerschlittens (3)
befindet, und je eine andere gegenüber dieser so weit nach außen versetzt ist, dass der
jeweilige Auslegerschlitten (3), wenn er in Richtung der äußeren Mulde (70) auf der
Querachse des Hauptschlittens (46) in diesem verschoben wird, über das äußere Ende des
Hauptschlittens (2) hinausragt und dieses Ausfahren des jeweiligen Auslegerschlittens (3)
durch das Anstoßen der jeweils äußeren Kugel (48) an die am äußeren Endes des
Hauptschlitten-Schenkels (77) angebrachte Sperre (50) begrenzt wird.
32. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 31
gekennzeichnet durch,
zwei rechtwinklig zur Querachse des Hauptschlittens (46) und mittig auf jedem der beiden
Auslegerschlitten (3) ausgerichtet angebrachte, senkrechte Stützflächen (71), welche durch
ein(en) Rundstab/Rohr (72) fest miteinander verbunden sind, auf dem das außenliegende
Hohlprofil der Stütze (55) drehbar gelagert ist und dessen Mittellinie deckungsgleich über der
Querachse des Hauptschlittens (46) verläuft, wobei die jeweils äußere der Stützflächen (71)
das äußere Ende des Auslegerschlittens bildet und die innere Stützfläche zur äußeren einen
Abstand einnimmt, der etwas größer ist, als die zweifache Breite des außenliegenden
Hohlprofils der Stütze (55), die durch die längere Seite seines rechteckigen Grundrisses
bestimmt wird.
33. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 32
gekennzeichnet, durch
je einen, senkrecht aus der Oberseite jedes Auslegerschlittens (3) ragenden Bolzen (54), der
vorzugsweise auf der, dem in Richtung Längsachse der Trägerplattform (5) hinteren
Hauptschlitten-Schenkel (77) zugewandten Seite des Rohres/Rundstabs (72) so positioniert
ist, dass das senkrecht stehende außen liegende Hohlprofil der Stütze (55) störungsfrei an ihm
vorbei geführt werden kann, das horizontal umgelegte außenliegende Hohlprofil der Stütze
(55) jedoch genau zwischen den Bolzen (54) und die innere Stützfläche des
Auslegerschlittens (71) paßt.
34. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 33
gekennzeichnet durch,
eine, auf der Oberseite jedes Auslegerschlittens (3) angebrachte Bodenplatte (58), die in ihren
Abmessungen mindestens dem Grundriss des außenliegenden Hohlprofils der Stütze (55),
entspricht, in ihrer Breite jedoch unter der Hälfte des Abstandes der durch den/das
Rundstab/Rohr (72) verbundenen Stützflächen (71) bleibt und deren jeweils äußeres Ende an
die jeweils äußere Stützfläche (71) stößt.
35. Transportplattform nach Anspruch 34
gekennzeichnet durch,
einen in die Bodenplatte (58) eingelassenen und dort um eine horizontal liegende Achse
drehbar gelagerten, auf der Querachse des Hauptschlittens (46) ausgerichteten und unter
Federspannung stehenden Haken (73), dessen in Richtung Trägerplattform (1) weisende
Spitze durch eine Rundung und einer senkrecht stehenden Kante so ausgebildet ist, daß eine
senkrecht stehende, von innen nach außen bewegte Stütze den Haken (73) zunächst nach
unten wegdrückt, es diesem durch einem im Boden des außenliegenden Hohlprofils der Stütze
(55) vorhanden Schlitz (81) nach Anstoß des außenliegenden Hohlprofils der Stütze (55) an
die äußere Stützfläche (71) jedoch ermöglicht durch die Federspannung um die Drehachse
nach oben zu schwenken und die Stütze zu verriegeln.
36. Transportplattform nach einem der Ansprüche 34 oder 35
gekennzeichnet durch,
eine in die äußere Stützfläche (71) eingebrachte Öffnung (74), durch die ein, als Verlängerung
des Hakens (73) auf der gegenüberliegenden Seite der gemeinsamen Drehachse ausgebildeter
Hebel (75) ragt, der durch seine Betätigung die Aufhebung der Verriegelung ermöglicht,
indem er den Haken (73) durch eine entgegengesetzt gerichtete Bewegung nach unten
schwenkt und so das außenliegenden Hohlprofil der Stütze (55) über den Haken nach innen
verschoben werden kann.
37. Transportplattform nach einem der Ansprüche 32 bis 36
dadurch gekennzeichnet, daß
Positionierung, Abmessung und Lagerung aller Einzelkomponenten so gewählt ist, dass das
auf dem Rundstab/Rohr (72) verschiebbare und drehbar gelagerte außenliegende Hohlprofil
der Stütze (55), und damit die gesamte Stütze (4), entweder nicht mehr gedreht werden kann,
wenn sie über die Bodenplatte (58) geschoben wird oder sie frei um den Rundstab/das Rohr
(72) gedreht werden kann, wenn sie vollständig über die Bodenplatte (58) hinaus verschoben
wird.
38. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 37
dadurch gekennzeichnet, daß
die äußeren Abmessungen der Auslegerschlitten (3) so gewählt sind, dass das jeweils
außenliegende Ende im vollständig in den Hauptschlitten (2) eingefahrenen Zustand über die
Endplatte (78) am äußeren Ende der Hauptschlitten-Schenkel (77) anliegt und das
innenliegende Ende an den Steg des Hauptschlittens (76) anstößt.
39. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 38
gekennzeichnet durch
eine Endplatte (78), in die die äußere Stützfläche (71) des Auslegerschlittens übergeht, welche
aus einem rechteckigen Teil besteht, dessen Ober- und Unterseite deckungsgleich mit Ober-
und Unterseite des Hauptschlittens (2) über die innenliegende Seiten der Hauptschlitten-
Schenkel (77) hinaus verlaufen, so daß sich auf die Längsachse der Trägerplattform (5) zu ein
Anschlag ergibt und an den sich wiederum ein halbkreisförmiger Teil anschließt dessen
Abmessungen so gewählt sind, dass die nach unten weisende Rundung knapp über dem
Boden steht, wenn sich die Transportplattform auf den unteren Laufrollen (21) befindet.
40. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 39
gekennzeichnet durch
eine an der, in Richtung Längsachse der Trägerplattform (5) vorzugsweise linken, vorderen
und oberen, dem Hauptschlitten-Schenkel (77) gegenüberliegenden Außenkante des
Auslegerschlittens (3) über eine bestimmte Länge verlaufende Verzahnung (64), deren
Abmessung und Positionierung so gewählt ist, dass der drehbare Hebel (62) der im
Hauptschlitten verlaufenden Hebelsperre (59) jederzeit in sie greifen kann.
41. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 40
gekennzeichnet durch
zwei Stützen, jeweils eine auf dem rechten und linken Auslegerschlitten (3) spiegelbildlich
angebracht und auf dem Rundstab/Rohr (72) drehbar gelagert, bestehend aus je zwei
teleskopartig ineinander verschiebbaren, quaderförmigen Hohlprofilen mit rechteckigen
Querschnitt (55, 56), wobei das innere Hohlprofil (56) am von der Trägerplattform (1)
abgewandten, oberen Ende so abgeschrägt ist, dass die jeweils schmalere Außenseite und die
dortige Stirnfläche verkürzt, sowie beide durch eine Schräge (79) verbunden werden, deren
kürzere Kanten parallel zu den übrigen drei Quaderkanten verlaufen, und in den unteren Teil
der kürzeren, sich gegenüberliegenden Seiten des äußeren Hohlprofils (55), eine mit einer
Hülse (115) ausgekleideten Bohrung (80), durch welche spielfrei der Rundstab/das Rohr des
Auslegerschlittens (72) verläuft, eingebracht ist.
42. Transportplattform nach Anspruch 41
gekennzeichnet durch
Abdeckplatten, welche das äußere Hohlprofil (55) an seiner Unterseite, das innere Hohlprofil
(56) an seiner winklig abgeschrägten Oberseite verschließen, wobei die Abdeckplatte des
äußeren Hohlprofils (82) einen Schlitz (81) aufweist, durch welchen ein Haken (73) zur
Verriegelung eintreten kann.
43. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 42
gekennzeichnet durch
jeweils einen, an der Außenseite des außenliegenden Hohlprofils der Stütze (55) sitzenden
Drehgriff (83), der über einen Gewindebolzen (84) verfügt, der in ein, in eine auf dem
Hohlprofil befindliche Basis (85) geschnittenes Gewinde eingedreht werden kann, wobei
Abmessungen und Positionierung der zusammenwirkenden Teile so gewählt sind, dass über
den Gewindebolzen des Drehgriffs (84) durch eine Bohrung im außenliegenden Hohlprofil
(55) Druck auf die jeweilige Außenwand des innenliegenden Hohlprofils (56) ausgeübt
werden kann, so dass eine Feststellung beider Hohlprofile (55, 56) zueinander erfolgt.
44. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 43
gekennzeichnet durch
zwei Lenkerzwingen an den beiden, vom Auslegerschlitten abgewandten Enden des
innenliegenden Hohlprofils der Stütze (56), die über ein, sich am äußeren Ende eines aus der
dortigen Stirnseite austretenden Auslegers (86) befindendes Kreuzgelenk (87) in alle
Richtungen gedreht werden können.
45. Transportplattform nach Anspruch 44
gekennzeichnet durch
ein kegelförmiges Zentralstück (88), bestehend aus einem Innen- und einem Außenkegel,
deren Außenflächen parallel zueinander liegen und dessen Außenkante an der auseinander
strebenden Kegelseite parallel zur Längsachse (89) abgeschrägt ist, in dessen Innenfläche drei
in Richtung Kegelspitze verlaufende, in einem gleichbleibenden 120-Grad-Winkel zueinander
beabstandete, nach innen offene, mit einem gleichbleibend trapezförmigen Querschnitt
ausgestattete Kanäle (90) eingebracht sind, wobei die offene Seite des Trapezes geringere
Abmessungen aufweist, als die parallel im Material des Zentralstücks (88) gegenüberliegende,
und der über eine durchgehende, zentral in Richtung der Längsachse verlaufende Bohrung mit
Gewinde (91) verfügt.
46. Transportplattform nach einem der Ansprüche 44 oder 45
gekennzeichnet durch
eine runde Welle (92) mit deckungsgleich zu jener des Lenkerzwinge (89) liegender
Längsachse, die an ihrem, der Kegelspitze nahen Ende, über einen rechtwinklig zu ihr
ausgerichteten Drehgriff (93), und an ihrem, der Kegelöffnung zugewandten Ende über eine
ebenfalls rechtwinklig zu ihr stehende, kreisrunde Endplatte (94) verfügt, wobei zwischen
diesen beiden ein, dem Gewinde des Zentralstücks angepasstes Gewinde (95) eingebracht ist,
über welches die Welle (92) durch den Drehgriff (93) in Richtung Längsachse (89) bewegt
werden kann.
47. Transportplattform nach einem der Ansprüche 44 bis 46
gekennzeichnet durch
drei Klemmelemente (96), deren Profil so beschaffen ist, dass es, bei durchgehend
gleichbleibender Materialstärke, zwei parallel zur Längsachse des Lenkerzwinge (89)
verlaufende Außenseiten besitzt, die, am vom Zentralstück (88) entfernten Ende, einen
geringeren Abstand voneinander aufweisen, als am dem Zentralstück (88) zugewandten, und
diese Eigenschaft ausschließlich durch eine rechtwinklige Verbreiterung an der, der Welle
(92) zugewandten Längsseite erreicht wird, wobei in diesem verbreiterten Teil, nahe diesem
rechten Winkel, eine senkrecht zur Längsachse des Zentralstücks verlaufende Aussparung
(97) eingebracht ist, in welcher spielfrei die Endplatte der Welle (94) verläuft, und die äußere
Außenseite, am dem Zentralstück (88) zugewandten Ende, winklig so abgeschrägt ist, dass je
ein Klemmelement (96) über, dem trapezförmigen Querschnitt des Kanals angepasste,
beidseitige Einkerbungen in einem Kanal des Zentralstücks (90) passgenau geführt werden
kann.
48. Transportplattform nach Anspruch 47
dadurch gekennzeichnet, dass
auf den schmaleren Teil des Klemmelementes (96), mittels mindestens zweier
Befestigungspunkte (98), jeweils links und rechts ein kreisausschnittförmiges, mit den
Außenkanten des Klemmelementes (96) abschließendes Profil (99) angebracht werden kann,
so dass der rechteckige Querschnitt des Klemmelementes (96) auf einen annähernd runden
Querschnitt erweitert wird und/oder über diese Befestigungspunkte (98) ein, mindestens den
innenliegenden Bereich des gesamten schmaleren Teils des Klemmelementes (96)
umschließendes Polsterelement (100) angebracht werden kann.
49. Transportplattform nach einem der Ansprüche 44 bis 48
dadurch gekennzeichnet, dass
alle Einzelteile der Lenkerzwinge in Positionierung, Abmessung und Lagerung so aufeinander
abgestimmt sind, dass mit einer Betätigung des Drehgriffs (93) Zug oder Druck auf die
Endplatte (94) ausgeübt wird, die diese Kräfte, über ihre spielfreie Lagerung in den
Aussparungen (97), an die Klemmelemente (96) weitergibt, so dass diese in den Kanälen des
Zentralstücks (90) bewegt werden und sich durch diese Bewegung im Verlauf des
Kegelwinkels der Abstand der Klemmelemente (96) zueinander gleichgerichtet entweder
vergrößert oder verkleinert.
50. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 49
dadurch gekennzeichnet, dass
die Transportplattform in einem System von vier parallel verlaufenden Laufröhren (23, 24,
25, 26) bewegt und arretiert werden kann, deren Außenradius der konkaven Wölbung der
Laufrollen (17) angepasst ist, und von denen zwei auf dem Boden (23, 24) und zwei über
diesen verlegt (25, 26) und so beabstandet sind, dass über den Kontakt der vier Laufrollen mit
konkaver Wölbung (17) mit den Laufröhren eine Lagerung gegeben ist, die keine andere
Bewegungstendenz der Transportplattform, außer in Verlegerichtung der Laufröhren (23-
26), mehr zulässt und die Abstände der vier Laufröhren (23-26) zueinander so gewählt sind,
dass die Transportplattform entweder zwischen dem unteren (23, 24) oder dem oberen (25,
26) Laufröhrenpaar vorzugsweise horizontal ausgerichtet bewegt und arretiert werden kann
und/oder zwischen dem jeweils vorderen (23, 25) oder hinteren (24, 26), übereinander
angeordneten Laufröhrenpaar vorzugsweise vertikal ausgerichtet bewegt und arretiert werden
kann, wobei in beiden Anordnungen die oberen beiden Laufröhren (25, 26) und die durch das
Laufröhrensegment (114) verlängerte vorzugsweise vordere untere Laufröhre (23) gleich
lang, jedoch gegenüber der vorzugsweise hinteren unteren Laufröhre (24) um mindestens die
Breite der Trägerplattform (1) verkürzt sind.
51. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 50
dadurch gekennzeichnet, dass
eine der unteren Laufröhren durch ein Laufröhren-Segment mit gleichem Radius auf die
Länge der gegenüberliegenden unteren Laufröhre verlängert wird, das in zwei auf dem Boden
verankerten Scharnieren (101), deren Drehpunkte auf einer Ebene zur Hochachse der
Laufröhre (36) und auf einer parallelen Linie zu deren Querachse (37) liegen, drehbar gelagert
ist und die beide über Rückstellfedern (102) verfügen, die ein aufrichtendes Drehmoment
bewirken.
52. Transportplattform nach Anspruch 51
dadurch gekennzeichnet, dass
das Laufröhrensegment in der unteren Hälfte über eine viereckige Aussparung (103) auf der,
der Transportplattform zugewandten Seite verfügt, durch die zwei L-förmige, über den
kürzeren Schenkel auf dem Boden, befestigte Halterungen (104) in das Laufröhrensegment
(114) ragen, deren Befestigungspunkte auf der der Transportplattform zugewandten Seite der
Scharniere (101) liegen und die im oberen Bereich winklig nach oben, von der
Transportplattform wegweisend, abgeschrägt und dort mit einer von unten eintretenden
Aussparung (105) versehen sind, wobei sich die Haltungen (104) an der Längsachse des
Laufröhrensegmentes (35) spiegelbildlich gegenüberstehen, die kürzeren Schenkel
voneinander weg weisen und der untere Rand der viereckigen Aussparung (103) zugleich
einen Anschlag an den Halterungen (104) für eine Neigung des Laufröhren-Segmentes in
Richtung der Transportplattform über den 90-Grad-Winkel der senkrecht stehenden
Hochachse (36) hinaus darstellt.
53. Transportplattform nach einem der Ansprüche 51 oder 52
gekennzeichnet durch eine,
in der der Transportplattform zugewandte Hälfte des Laufröhren-Segmentes eingebrachte
Lagerung (106), die einen Rundbolzen (107) aufnimmt, dessen Längsachse deckungsgleich
mit der Längsachse des Laufröhrensegmentes (35) verläuft, dessen der Transportplattform
zugewandtes Ende angespitzt, während das abgewandte abgerundet ist, und der nur in
Richtung der Längsachse des Laufröhren-Segmentes (35) verschoben werden kann, wobei
eine ringförmig um ihn verlaufende Krause (108) seine Bewegung in Richtung
Transportplattform begrenzt.
54. Transportplattform nach einem der Ansprüche 51 bis 53
dadurch gekennzeichnet, daß
die Lagerung des Rundbolzens (106) zusätzlich zwei spiegelbildlich parallel zur und in
Richtung der Längsachse (35) verlaufende Lagerschenkel (109) trägt, die zwischen sich einen,
am der Transportplattform abgewandten Ende auf einer parallel zur Querachse des
Laufröhrensegmentes (37) verlaufenden Drehachse gelagerten Hebel (110) aufnehmen, der so
beschaffen ist, dass sein über seiner Drehachse befindliches Ende auf der dem Rundbolzen
(107) zugewandten Seite eine teilkreisförmige Ausstülpung (111) aufweist, und dessen unter
seiner Drehachse befindliches Ende einen dort mittig eingebrachten, parallel zur Querachse
des Laufröhrensegmentes (37) verlaufenden, T-förmig aus dem unteren Arm des Hebels (110)
ragenden runden Sperrbolzen (112) aufnimmt, dessen Länge mindestens dem äußeren
Abstand des vom Boden wegweisenden Teils der beiden L-förmigen Halterungen (104)
entspricht, wobei eine ebenfalls am unteren Ende des Hebels (110) angreifende Druckfeder
(113) durch ein im Uhrzeigersinn wirkendes Drehmoment dafür sorgt, dass die
teilkreisförmige Ausstülpung des oberen Teils (111) ständigen Kontakt zum abgerundeten
Ende des Rundbolzens (107) hält und den Rundbolzen (107) ggf wieder vollständig aus dem
Laufröhrensegment austreten läßt.
55. Transportplattform nach einem der Ansprüche 51 bis 54
dadurch gekennzeichnet, daß
alle Einzelteile des Laufröhrensegmentes in Positionierung, Abmessung und Lagerung so
aufeinander abgestimmt sind, dass das Laufröhre-Segment so weit von der Transportplattform
wegkippen kann, dass eine, mit beiden konkav gewölbten Laufrollen (17) an der gegenüber
liegenden unteren Laufröhre (24) ruhende Transportplattform von oben, ohne störende
Wirkung des Rundbolzens (107), mit den beiden dortigen konkaven Laufrollen (17) einrasten
kann und dass bei einem Zurückschieben des Rundbolzens (107) durch die auf das
Laufröhrensegment zustrebende Bremsschale (34), der Hebel (110) so umgelegt wird, dass
der Sperrbolzen (112) schließlich in die beiden von unten in die L-förmigen Halterungen
eintretenden Aussparungen (105) eingreift und ein durch das Auftreffen der Bremsschale (34)
auf das Laufröhren-Segment induziertes Kippmoment des Laufröhren-Segmentes weg von der
Transportplattform unterbunden und selbiges festgestellt wird.
56. Transportplattform nach einem der Ansprüche 51 bis 55
dadurch gekennzeichnet, daß
das Laufröhrensegment in seiner Mitte, am höchsten Punkt seines kreisförmigen Querschnitts
eine Bohrung aufweist.
57. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 56
dadurch gekennzeichnet, daß
die oberen und unteren Laufröhren (23-26) am, von dem Laufröhrensegment (114)
abgewandten Ende einen Anschlag in Form eines umlaufenden Kranzes (118) aufweisen,
sowie am dem Laufröhrensegment zugewandten Ende eine voll im Material liegende Bohrung
(119) sowohl im höchsten, niedrigsten, als auch dem äußersten vorderen und hinteren Punkt
ihres kreisförmigen Querschnitts aufweist, durch die jeweils in Kombination der
oberen/unteren oder vorderen/hinteren Bohrung (119) ein mit einer Krause versehener Bolzen
(117) geschoben werden kann, welcher am der Krause gegenüberliegenden Ende mit einem
durch eine Bohrung im Bolzen geschobenen Splint gesichert werden kann.
58. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 57
gekennzeichnet durch
eine Werkzeug, das über einen langen Stiel mit Griff verfügt, aus dessen einem Ende ein Dorn
ragt, dessen Stärke so ausgelegt ist, das er in die mittig am höchsten Punkt eingebrachte
Bohrung des Laufröhrensegmentes (114) passt, dessen anderes Ende sich in zwei Ausleger
gabelt, die parallel zueinander und symmetrisch zur Längsachse des Werkzeugs (44) liegen,
wobei die Ausleger über jeweils eine, für die gleichzeitige Aufnahme eines zylindrischen
Bolzens (41) der Sperrmechanik angepasste, teilkreisförmig vom Werkzeug wegeweisende
Aussparungen verfügen, und ein parallel zur Längsachse des Werkzeugs (44) ausgerichteter
Hebel beider Ausleger die Aussparung nach einer Seite begrenzt, welcher so ausgelegt ist,
dass er bei, an einem Bolzen (41) anliegendem Werkzeug den doppelarmigen Hebel (38),
bzw. den Federteller der Sperrmechanik bewegen kann, während die Aussparung zur anderen
Seite hin von einem Hebelstumpf abgeschlossen wird, der so gekürzt ist, dass er beim Drehen
des Werkzeugs (44) um den Bolzen (41) auf kein Hindernis stößt.
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2001113162 DE10113162C2 (de) | 2001-03-19 | 2001-03-19 | Transportplattform mit variabler Geometrie für motorisierte Zweiräder, welche über ein Röhrensystem im eigentlichen Transportmittel bewegt und arretiert wird |
DE2002141269 DE10241269B4 (de) | 2001-03-19 | 2002-09-06 | Transportplattform mit variabler Geometrie für motorisierte Zweiräder, welche über ein lineares Führungssystem im eigentlichen Transportmittel bewegt und arretiert wird |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
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DE29716047U1 (de) * | 1997-05-23 | 1998-05-14 | Krone, Klaus Dieter Wilhelm, 28857 Syke | Transportsystem für Motorroller |
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