DE10113162C2

DE10113162C2 - Transportplattform mit variabler Geometrie für motorisierte Zweiräder, welche über ein Röhrensystem im eigentlichen Transportmittel bewegt und arretiert wird

Info

Publication number: DE10113162C2
Application number: DE2001113162
Authority: DE
Inventors: Alexander Schubecker
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2001-03-19
Filing date: 2001-03-19
Publication date: 2003-04-24
Anticipated expiration: 2021-03-20
Also published as: DE10113162A1

Description

Transportplattform mit variabler Geometrie für motorisierte Zweiräder, welche über ein Röhrensystem im eigentlichen Transportmittel bewegt und arretiert wird.

Beschreibung

Die Neuerung bezieht sich auf ein Transportplattform für motorisierte Zweiräder unabhängig von Typ und Größe.

Bei den derzeitig zur Verfügung stehenden Transportmitteln für motorisierte Zweiräder, DE 297 16 047 U1, werden diese in Fahrtrichtung des Fahrzeugs entweder auf einem Anhänger oder im Fahrzeug selbst unter Verwendung von Gurten verzurrt. Ebenso erfolgt eine solche Verzurrung bei der Unterbringung in größeren Fahrzeugen, Zügen, Flugzeugen u. ä.

Diese Verzurrung hat folgende Nachteile:

1. Es müssen Befestigungspunkte am Zweirad gefunden werden.
2. Es müssen Befestigungspunkte am Transportmittel gefunden werden.
3. Da die Gurte nur in einem bestimmen Winkelbereich verspannt werden können, kann der vorhandene Raum nicht optimal genutzt werden, wenn mehrere Zweiräder transportiert werden sollen.
4. Durch die Verwendung von Gurten können Scheuerstellen entstehen.
5. Der Zeitaufwand für eine derartige Befestigung ist im allgemeinen hoch.
6. Da das Zweirad zumeist kurzfristig über eine Rampe geschoben werden muß, besteht die Gefahr des Kippens und der Beschädigung.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Transportplattform mit variabler Geometrie für motorisierte Zweiräder, welche über ein Röhrensystem im eigentlichen Transportmittel bewegt und arretiert wird zu schaffen, bei der möglichst viele Zweiräder, unabhängig von Besonderheiten des Typs, mittels des zur Verfügung stehenden Raumes sicher transportiert werden können.

Gelöst wird diese Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruches 1.

Zu diesem Zweck wurde eine befahrbare Transportplattform konstruiert, deren Haltepunkte durch bewegliche Elemente jedem Zweiradtyp individuell angepaßt werden können. Zur sicheren Feststellung des Zweirades können immer dieselben Befestigungspunkte verwendet werden. Es sind dies:

1. Beide Lenkergriffe/Fußrasten
2. Ggf. Vorderrad
3. Ggf. Hinterrad

Einzige Berührungspunkte des Zweirades mit der Transportplattform sind die Aufstandsflächen der Reifen und die unempfindlichen Lenkergriffe/Fußrasten so dass keine der üblichen Transportschäden auftreten können.

Die Bewegungstendenz des Zweirades in Richtung der Längsachse kann dabei an Vorder- und Hinterrad zusätzlich durch konventionelle Gurte verhindert werden. Da jedoch für diese Gurte feste Befestigungspunkte auf der Trägerplattform vorliegen und diese grundsätzlich durch die Radspeichen und dafür vorgesehene Öffnungen in der Laufrinne geschlungen werden, werden oben genannten Nachteile umgangen. Durch das Verlegen der Riemen durch die Öffnungen wird die Entfernung der Berührungspunkte am Rad und an der Transportplattform voneinander verkürzt und so die Stabilität erhöht. Die Bewegungstendenz um die Hochachse wird durch eine Laufrinne unterbunden, die Kippneigung wird durch zwei links und rechts an den beiden Lenkergriffen/Fußrasten greifende Stützen vermieden. Nachdem das Zweirad transportfertig gemacht wurde, kann die gesamte Trägerplattform im rechten Winkel zur Längsachse des Zweirades verschoben werden, so daß bei einer, mit jedem weiteren Zweirad wechselnden Ausrichtung der kreuzförmigen Trägerplattform (einmal ist das Hinterrad links, beim nächsten das Vorderrad usw., so dass z. B. die platzraubend breiten Lenker der Zweiräder nie aufeinander treffen) der Platzbedarf stark minimiert werden kann.

Für den praktischen Einsatz der Neuerung ist zunächst die Verwendung von Omnibussen für den Transport vorgesehen. Diese werden mit mindestens einer Hebebühne ausgestattet sein, welche ein Zweirad mit dem Fahrer aufnehmen und auf die erforderliche Höhe anheben kann. Dadurch wird die Gefahr einer Beschädigung durch das bisher gewohnte Bewegen des Zweirades über Rampen in die endgültige Transportposition minimiert.

Die Transportplattform in ihrer Gesamtheit ist so konstruiert, dass sie die Justierung der variablen Geometrie auf ein Zweirad beliebigen Typs mit nur einer Hand erlaubt, während die andere die entsprechenden Feststellungen vornehmen kann. Dadurch kann der Zeitaufwand für Laden und Endladen eines Zweirades extrem verkürzt werden.

Des weiteren sollen die verwendeten Transportplattformen vor, bzw. nach dem Entladen platzsparend bis zur erneuten Verwendung in dem Transportfahrzeug untergebracht werden können.

Um die Beladung des Transportfahrzeugs problemlos durchführen zu können, dürfen die auf dem Boden verlaufenden Laufröhren nicht durch leere Transportplattformen blockiert werden. Aus diesem Grund sind über diesen Laufröhren nochmals zwei Laufröhren angebracht, in denen die leeren Transportplattformen entweder, je nach Raumangebot, in der Horizontalen zwischen den beiden oberen und/oder vorzugsweise in der Vertikalen zwischen jeweils den oberen und unteren vorderen oder der den oberen und unteren hinteren Laufröhren gelagert werden können (Abb. 16). Von dort können sie beim Beladen nach Bedarf entnommen, und beim Entladen wieder gepuffert werden. Werden die leeren Transportplattformen zwischen den oberen Laufröhren horizontal aufbewahrt, ist zur Verlegung derselben eine mittig über den oberen Laufröhren angebrachte Winde (oder ein Flaschenzug) hilfreich.

Die genaue Funktionsweise der Neuerung soll nachfolgend erläutert werden.

Die Transportplattform baut sich aus verschiedenen Hauptkomponenten auf. Es sind dies: die Trägerplattform, der Hauptschlitten, die beiden Auslegerschlitten und die beiden Stützen. Die Trägerplattform besteht in ihrer äußeren Form im wesentlichen aus einem quaderförmigen Grundkörper, auf dem eine Laufrinne angebracht ist und der über einen Hohlraum verfügt, in welchem der H-förmige Hauptschlitten kugelgelagert in Richtung der Längsachse bewegt werden kann. Er wird durch die Längsachse der Trägerplattform in zwei symmetrische Hälften geteilt. Zwischen den Schenkeln des Hauptschlittens befindet sich jeweils links und rechts der Längsachse der Trägerplattform ein ebenfalls kugelgelagerter Auslegerschlitten. Er kann in Richtung der Querachse des Hauptschlittens verschoben werden. Beide Ausleger schlitten sind über ein Zahnrad permanent so miteinander verbunden, dass, wird der linke Auslegerschlitten nach innen bewegt, sich der rechte Auslegerschlitten ebenfalls auf die Längsachse der Trägerplattform zu bewegt. Nach außen hin wird der Bewegungsspielraum der Auslegerschlitten durch eine Austrittssperre begrenzt, nach Innen durch die Strebe des Hauptschlittens, bzw. die Endplatte des Auslegerschlittens (Abb. 4). Die beiden Stützen befinden sich auf einem, mittels zweier Stützflächen auf den Auslegerschlitten befestigten Rohr/Rundstab und können auf diesem vertikal aufgestellt oder horizontal umgelegt werden (Abb. 12). Die Stützen selbst bestehen aus einem innenliegenden und einem außenliegenden Hohlprofil mit rechteckigem Grundriß, wobei das innenliegende im außenliegenden Hohlprofil teleskopartig verschoben, und beide mittels eines Drehgriffs gegeneinander festgestellt werden können (Abb. 1). Die Bewegung des innenliegenden Hohlprofils vom Auslegerschlitten weg, wird durch die Position des auf dem außenliegenden Hohlprofil angebrachten Drehgriffs begrenzt, da dessen Gewindebolzen jederzeit das innenliegende Hohlprofil feststellen können muß. In der Bewegung auf den Auslegerschlitten zu, findet das innenliegende Hohlprofil in der Hülse des außenliegenden Hohlprofils, durch die der Rundstab/das Rohr verläuft, einen Anschlag.

Bei den gepufferten Transportplattformen sind die Stützen umgelegt, das außen- und das innenliegende Hohlprofil mittels des Drehgriff so gegeneinander verriegelt, dass die Lenkerzwingen vorzugsweise über das hintere Ende der Trittflächen hinausragen, eine Hebelsperre verriegelt Trägerplattform, Hauptschlitten und Auslegerschlitten gegeneinander, wobei die Auslegerschlitten soweit wie möglich nach innen und der Hauptschlitten nach vorne gefahren sind, die Lenkerzwinge ist vollständig geöffnet und beide Bremsschalen der Sperrmechanik liegen an der Laufröhre an.

In dieser Position der Stützen unterbinden die Bolzen auf den Auslegerschlitten eine seitliche Bewegung der Stützen und durch die beiden Trittflächen wird eine Drehbewegung der Stützen auf dem Rundstab/Rohr des Auslegerschlittens verhindert.

Insgesamt wird dadurch eine Verschiebung der Transportplattform oder einzelner ihrer Teile gegeneinander bei Lastwechseln des transportierenden Fahrzeugs verhindert.

In diesem Zustand ist die Transportplattform am kompaktesten und kann ohne die Gefahr und den Platzbedarf abstehender Teile bewegt werden.

Soll das Fahrzeug nun mit Zweirädern beladen werden, wird an der am nächsten zur Verladestelle liegend gepufferten Transportplattform mit Hilfe eines Werkzeugs die vordere und hintere Sperrmechanik gespannt (Abb. 9 + 10).

Das Spannen geschieht, indem ein Werkzeug (Abb. 10 + 11) in den rechteckigen, vorderen und hinteren Öffnungen der Trägerplattform eingeführt und um die zylindrischen, senkrecht stehenden Bolzen der Sperrmechanik in Richtung der jeweilig nächstliegenden Laufröhre gedreht wird, bis die Mechanik einrastet. Das Werkzeug kann dann entfernt werden. Die Bremsschalen sind von der Laufröhre zurückgetreten und haben die Transportplattform freigegeben.

Ist die Transportplattform horizontal gepuffert, kann sie nun aus den oberen, verkürzten Laufröhren entnommen und mit ihrem hinteren konkaven Laufrollen an die untere hintere Laufröhre angelegt werden.

Ist sie vorzugsweise vertikal gepuffert, wird sie solange über die konkaven Laufrollen auf der unteren Laufröhre verschoben, bis sie aus der kürzeren oberen Laufröhre austritt.

In beiden Fällen kann nun die Transportplattform um die hintere Laufröhre geschwenkt und in das, die untere vordere Laufröhre verlängernde Laufröhrensegment eingerastet werden (Abb. 8-10).

Dieses Segment kippt von der Transportplattform weg, stellt sich aber durch Federspannung wieder selbständig zurück, so dass es an den konkav gewölbten Laufrollen der Transport plattform anliegt. Ggf. kann das Kippen durch Einbringen eines Hebels in die Bohrung an der Oberseite des Laufröhren-Segmentes unterstützt werden (Abb. 9).

Anschließend an die Verlegung der Trägerplattform zwischen die untere Laufröhre und das Laufröhrensegment (Abb. 16, sinngemäß gleich, jedoch zwischen den Laufröhren) wird die Hebelsperre im Hauptschlitten gelöst, d. h. der unter Federspannung stehende, drehbare Hebel wird in die äußere Aussparung eingelegt. In dieser Stellung der Hebelsperre wird der Hauptschlitten gegenüber der Trägerplattform, und die Auslegerschlitten gegenüber dem Hauptschlitten frei und können in ihren Kugellagerungen bewegt werden. Damit können die Auslegerschlitten bis zum Anstoß an die Strebe des H-förmigen Hauptschlittens nach innen verschoben und bis zum Anstoß der äußeren Kugellagerung an die Austrittsperre des Hauptschlittens nach außen verschoben werden. Der Bewegungsspielraum des Hauptschlittens wird lediglich durch die Abmessungen des Hohlraums selbst begrenzt. Ein Auslegerschlitten wird nun ganz nach außen gezogen, wobei sich der zweite ebenso auf die Längsachse der Trägerplattform zu bewegt, und die beiden Stützen aufgerichtet. In senkrechter Position wird dann jede Stütze einzeln über das Rohr/den Rundstab nach außen bis über die Bodenplatte verschoben. Sobald die Stütze an der außenliegenden, senkrechten Fläche des Auslegerschlittens anstößt rastet ein Haken in der mit einem Schlitz versehenen Bodenplatte des außenliegenden Hohlprofils der Stütze ein. Somit ist die Stütze fixiert, denn der Haken verhindert nun eine Bewegung der Stütze entlang des Rohres/Rundstabes, die Bodenplatte eine Drehbewegung um dasselbe/denselben (Abb. 12). Der Drehgriff wird gelöst, so dass das innenliegende Hohlprofil im außenliegenden verschoben werden kann. Die Stütze rutscht dabei selbständig in sich zusammen oder wird manuell zusammengeschoben.

Die Transportplattform ist nun zwischen Laufröhre und Laufröhrensegment in Richtung Längsachse fixiert und kann beladen werden (sinngemäß gleich, jedoch zwischen den beiden Laufröhren dargestellt: Abb. 2 + 3).

Über die Hebebühne wird das Zweirad mit dem Fahrer auf die erforderliche Höhe angehoben. Der Fahrer rollt das Zweirad von der Hebebühne über das Laufröhrensegment in die Laufrinne der Transportplattform und richtet es ungefähr mittig aus. Dann stützt er sich mit den Füßen auf den Trittbrettern ab und hält das Zweirad möglichst gerade. Um eine mögliche Bruchbelastung der Trägerplattform zu verhindern, sind an der Unterseite, jeweils links und rechts in der Mitte, zwei zylindrische Laufrollen angebracht, die die Trägerplattform stützen. Die beiden Endplatten an den äußeren Enden der Auslegerschlitten ragen über die Unterseite des Auslegerschlittens hinaus und sind halbkreisförmig gerundet. Ihr tiefster Punkt liegt knapp über dem Boden, so daß sie bei einem Verschieben der Transportplattform nicht permanent schleifen, jedoch bei einer außergewöhnlichen Kippbelastung durch das transportierte Zweirad (z. B bei einem heftigen Bremsmanöver oder einem Unfall) im Rahmen einer elastischen Verformung des Materials den Boden erreichen und so die Transportplatt form ebenfalls stützen.

Durch das Gewicht des Fahrers "sitzt" das Zweirad in den Federn. Dadurch wird später beim Transport, nach dem Feststellen des Zweirads auf der Transportplattform, die Tendenz des Zweirad zum wippen und aufschaukeln gemindert. Nun kann die variable Geometrie von Hauptschlitten, Auslegerschlitten und Stützen auf den vorliegenden Zweiradtyp angepaßt werden.

Die Lenkerzwinge wird nun auf die Höhe des Zweirad-Lenkers angehoben und durch Verschieben eines Auslegerschlittens, sowie dem gleichzeitig möglichen Verschieben des Hauptschlittens in der Trägerplattform so justiert, daß die Lenkerzwinge mittels des Lenkerzwingen-Drehgriffs um den jeweiligen Griff des Lenkers gespannt werden kann. Da die beiden Auslegerschlitten sich über ihren permanente Verbindung stets gleichgerichtet auf die Längsachse der Trägerplattform zu oder von ihr weg bewegen und das Zweirad durch die Laufrinne exakt auf die bewegliche Geometrie ausgerichtet ist, ist die Stütze auf der anderen Zweiradseite bereits vorjustiert, und die Lenkerzwinge muß lediglich noch der Lenkerhöhe angepaßt und über den Drehgriff zugeschraubt werden. Die Lenkerzwinge ist an einem, im innenliegenden Hohlprofil installierten Ausleger mit Kreuzgelenk befestigt, so daß sie um alle Achsen gedreht und damit in ihrer Stellung den unterschiedlichen Kröpfungen der Zweiradlenker angepaßt werden kann (Abb. 15). Ihre Positionierung gegenüber dem innenliegenden Hohlprofil ist so gewählt, daß, wird der Lenkergriff bis zum Anschlag in die Lenkerzwinge geschoben, die beiden äußeren Griffenden noch innerhalb des Abstands der Innenseiten der beiden Stützen liegen. So ist gewährleistet, daß bei Zweiradtypen, bei welchen die Lenkergriffe nur knapp über die Karosserie hinausreichen, ausreichender Abstand zu den Stützen gegeben ist, um Beschädigungen zu vermeiden.

Danach wird über den Drehgriff der Stütze beidseitig das innenliegende gegenüber dem außenliegenden Hohlprofil arretiert und die Hebelsperre eingerastet. D. h. der unter Federspannung stehende, drehbare Hebel wird in die innere Aussparung eingelegt. In dieser Stellung der Hebelsperre wird der Hauptschlitten gegenüber der Trägerplattform, und die Auslegerschlitten gegenüber dem Hauptschlitten festgestellt und können so nicht mehr gegeneinander bewegt werden.

Damit ist das Zweirad bereits in allen Achsen fixiert. Um die Einleitung größerer, in Richtung Längsachse der Trägerplattform wirkende Hebelkräfte in die Stützen zu vermeiden, kann anschließend ein Riemen von der Halteöse durch die am günstigsten liegende Öffnung zur Riemenführung in der Laufrinne geführt, um das Vorderrad geschlungen und in die Arretier schnalle eingefädelt und straffgezogen werden. Genauso kann mit dem Hinterrad verfahren werden.

Der Zweiradfahrer verläßt nun das Fahrzeug.

Die Transportplattform wird nun, mit dem Zweirad, soweit entlang der Laufröhren verschoben, bis sie ihre endgültige Transportposition erreicht hat. Da die Transportplatt formen, im beladenen, wie auch im gepufferten Zustand, stets mit wechselnder Ausrichtung ihres kreuzförmigen Grundrisses in den Laufröhren ruhen, wird der Platzbedarf minimiert, da nie ein platzraubender Zweiradlenker auf einen anderen trifft, bzw. nie ein Hauptschlitten auf einen jeweils anderen stößt.

In der endgültigen Position werden die beiden, im vorderen und hinteren Bereich der Träger plattform befindlichen Sperrmechanismen ausgelöst, indem ein Werkzeug in die beidseitig an den Außenseiten der Trägerplattform befindlichen Öffnungen eingeführt und um die zylindrischen, senkrecht stehenden Bolzen der Sperrmechanik von den Laufröhren weg gedreht wird, so dass die Mechanik die Bremsschale freigibt und sich diese auf die Laufröhre presst. Die Transportplattform ist so in allen Ebenen transportfertig gesichert und arretiert.

Die letzte verfügbare Transportplattform befindet sich dann im beladenen transportfertigen Zustand zwischen einer Laufröhre und dem Laufröhrensegment. Da dieses Laufröhren segment kippbar ausgelegt ist, um das Einführen der Transportplattformen zwischen die Laufröhren zu ermöglichen, muß es zur sicheren Arretierung der letzten Transportplattform festgestellt werden können. Dies geschieht durch eine in dem Laufröhrensegment befindliche Mechanik, welche durch die Bremsschale im dortigen Ende der Trägerplattform bedient wird. Wird die Sperrmechanik mittels des Werkzeugs ausgelöst, betätigt die Bremsschale in ihrer Bewegung einen Bolzen, der über einen Hebel einen Sperrbolzen auslöst, so daß das Laufröhrensegment nicht mehr kippen kann (Abb. 8-10).

Wird dann noch die gegenüberliegende Sperrmechanik ausgelöst, ist nach der Arretierung der Transportplattform in Richtung Längsachse auch die Arretierung in Richtung Querachse abgeschlossen.

Als letzte Maßnahme werden die großen Sicherungsbolzen der unteren Laufröhren durch die jeweils vordere und hintere Bohrung geführt und mit einem Splint gesichert. Diese Bolzen sind eine zusätzliche Sicherungsmaßnahme, um ein Verrutschen der Transportplattformen beim Auftreten von hohen Beschleunigungskräften über diese Punkte hinaus zu verhindern. Diese erweiterte Sicherung findet ebenso nach abgeschlossener Pufferung sämtlicher Transportplattformen statt. Je nachdem, ob die Pufferung zwischen den oberen, oder zwischen einer oberen und einer unteren Laufröhre erfolgt, werden die oberen und/oder unteren Laufröhren durch entsprechendes Setzen der Bolzen zusätzlich gesichert (Abb. 16).

Ein Entladen der Transportplattformen und des Transportmittels kann durch die Durchführung der Arbeitsschritte in umgekehrter Reihenfolge vorgenommen werden.

Weitere Vorteile, Merkmale und Gesichtspunkte der Erfindung sind dem nachfolgenden Beschreibungsteil zu entnehmen, in welchem Details der Neuerung anhand von Abbildungen näher beschrieben werden

In den Abbildungen wird dargestellt:

Abb. 1

Vordere Frontalansicht der Transportplattform im beladungsfähigen Zustand

Abb. 2

Seitenansicht der Transportplattform im beladungsfähigen Zustand mit den vier Laufröhren

Abb. 3

Draufsicht der Transportplattform im beladungsfähigen Zustand zwischen den unteren beiden Laufröhren

Abb. 4

Draufsicht des H-förmigen Hauptschlittens (

2

) mit den beiden Auslegerschlitten (

3

)
Die Abbildung stellt im wesentlichen die mechanisch beweglichen Teile im Außen-, sowie Innenbereich dar.

Abb. 4b

Variante der Hebelsperre

Abb. 5

Hauptschlitten in der Frontalansicht mit Hebelsperre, Zahnrad und Ausleger des Auslegerschlittens

Abb. 6

Lagerungen vom Auslegerschlitten im Hauptschlitten und vom Hauptschlitten in der Trägerplattform in der Frontalansicht

Abb. 7

Haupt- und Auslegerschlitten in der Seitenansicht mit mechanischen Einzelheiten des Innenraums

Abb. 8

Laufröhrensegment in der Frontalansicht

Abb. 9

Laufröhrensegment und Sperrmechanik in der Seitenansicht

Abb. 10

Laufröhrensegment und Sperrmechanik in der Draufsicht (mit Seitenansicht des Werkzeugs)

Abb. 11

Frontal- und Draufsicht des Werkzeugs

Abb. 12

Auf und Anbauten des Auslegerschlittens mit dem innenliegenden Haken zur Verriegelung der Stützen

Abb. 13

Klemmelement im Kanal des Zentralstücks

Abb. 14

Frontalansicht der Lenkerzwinge

Abb. 15

Seitenansicht der Lenkerzwinge mit Ausleger und Kreuzgelenk

Abb. 16

Schematische Darstellung der vier Laufröhren mit Laufröhrensegment.

Abb. 17

Schematische Darstellung der Trägerplattform in verschiedenen Positionierungen, teilweise mit montierten Zweirädern.

Die Abb. 1-3 zeigen die Transportplattform im beladungsfähigen Zustand in der Frontal- und Seitenansicht, sowie der Draufsicht.

Die Stützen, zusammengesetzt aus innenliegendem Hohlprofil (56), mit Schräge (79), Ausleger (86)mit Kreuzgelenk (87) und Lenkerzwinge (88, 93, 96), sowie dem außenliegendem Hohlprofil (55), mit Drehgriff (83), Gewindebolzen (84) und Basis (85), sind vertikal aufgerichtet und auf dem, zwischen den Stützflächen (71) befestigten Rundstab/Rohr (72) über die Bodenplatte (58) verschoben. Die hier nicht sichtbare Verriegelung der Stützen über der Bodenplatte (siehe Abb. 12) kann mittels eines per Hand oder Fuß bedienbaren Hebels (75) aufgehoben werden. Die Endplatte (78) des Auslegerschlittens (3) dient als Anschlag und Stütze gegenüber dem Boden bei größeren Belastungen. Der Auslegerschlitten (3) selbst ist über Kugellagerungen (48) im Hauptschlitten (2) entlang der Querachse (46) verschiebbar gelagert und weist die für eine Verriegelung gegenüber dem Hauptschlitten (2) evtl. notwendige Verzahnung (64) auf.

Der Hauptschlitten (2) nimmt die Hebelsperre (59: 61, 63) zur Feststellung von Auslegerschlitten (3), Hauptschlitten (2) und Trägerplattform (1) gegeneinander, sowie die Stützbögen (14) zum Auflegen der umgelegten Stützen (4) und den zylindrischen Bolzen (54) als Sperre für ein seitliches Verrutschen der umgelegten Stützen (4) auf. An der Unterseite des Hauptschlittens (2) befinden sich Trägerkonstruktionen (51), die die Kugellagerungen (53) aufnehmen, über welche der Hauptschlitten (2) in den Laufrinnen (19) im Hohlraum (8) der Trägerplattform in Richtung von deren Längsachse (5) verschoben werden kann.

Die Trägerplattform (1) verfügt über eine Verzahnung (9) zur Verriegelung des Hauptschlittens (2) gegenüber ihr. Auf ihrer Oberseite ist eine Laufrinne (10), bestehend aus den Laufrinnenflächen (11), den Öffnungen zur Riemenführung (20), sowie den seitlich befestigten Trittflächen (13) angebracht. Im Mittelpunkt der Oberseite der Trägerplattform (1) ist eine Hakenöse (12) eingelassen und in ihren Ecken sind Halteösen (16) und Arretierschnallen (15) für die zusätzlich anlegbaren Riemen befestigt. An den Stirnseiten der Trägerplattform (1) befinden sich die Laufrollen mit konkaver Wölbung (17) zum Bewegen der Transportplattform auf den Laufröhren (23-26), und die Bremsschalen (34) zur Feststellung der Transportplattform auf den Laufröhren (23-26). In die Außenseiten der Trägerplattform (1) sind Öffnungen (43) für den Werkzeugeinsatz eingebracht, um die Bedienung der innenliegenden Sperrmechanik zu ermöglichen.

An der Unterseite der Trägerplattform (1) sind mittig, und zur Außenkante hin versetzt, zwei zylindrische Laufrollen (21) montiert, welche die Trägerplattform (1) bei Belastung stützen.

Die Abb. 4 und 7 zeigen das mechanische Zusammenwirken von Ausleger- (3) und Hauptschlitten (2), sowie Auslegung und Wirkung der Hebelsperre (59: 60-63, 65, 66)

Die beiden Auslegerschlitten (3) sind zwischen den Schenkeln des Hauptschlittens (77) kugelgelagert. An den längeren Außenseiten der Auslegerschlitten (3) sind jeweils mindestens zwei teilkugelförmige, auf einer Linie parallel zur Querachse des Hauptschlittens liegende Mulden (70) eingebracht, welche Kugeln (48) aufnehmen, die in entsprechend ausgelegten, in den Innenseiten der Hauptschlitten-Schenkel (77) verlaufenden, teilkreisförmigen Laufrinnen (49) laufen können. So können die Auslegerschlitten (3) entlang der Querachse des Hauptschlitten (46) auf der einen Seite bis zum Anschlag der jeweils äußeren Kugellagerung an der Austrittssperre (50), wobei der Auslegerschlitten (3) weit aus dem Hauptschlitten (2) hervortritt, auf der anderen bis zum Steg des Hauptschlittens (76) verschoben werden. Auf der jeweils äußeren Seite der Auslegerschlitten (3) befinden sich Endplatten (78), die links und rechts über die innenliegende Seiten der Hauptschlitten-Schenkel (77) hinaus verlaufen und somit in Richtung auf die Trägerplattform (1) einen Anschlag bilden. An der innenliegenden Seite der Auslegerschlitten ist eine Aussparung (67) eingebracht, welche den Raum für das Zahnrad (47) zur Verfügung stellt, wenn der Auslegerschlitten (3) maximal nach innen verschoben wird. Das Zahnrad (47) ist im geometrischen Mittelpunkt des Hauptschlittens (2) gelagert. Seine Zahnung greift permanent in die beiden sich gegenüberliegenden Verzahnungen (69) der beiden Ausleger des Auslegerschlittens (68), so dass sich die Auslegerschlitten im Bezug zum Zahnrad stets gleichgerichtet darauf zu oder davon weg bewegen.

Die Hebelsperre (59: 60-63, 65, 66) dient zur Feststellung der Auslegerschlitten (3) gegenüber dem Hauptschlitten (2) und des Hauptschlittens (2) gegenüber der Trägerplattform (1). Dies geschieht durch manuelle Betätigung eines drehbaren, unter Federspannung stehenden Hebels (62), der in die innenliegende Aussparung (63) in der Oberseite des vorzugsweise vorderen linken Hauptschlittenschenkels (77) eingelegt wird. Über das damit betätigte Gestänge (60) rücken der vierkantige Bolzen (61) in die Verzahnung der Trägerplattform (9) und der über das Hebelgestänge (60) und die rechtwinklige Umlenkung (65) bediente Keil (66) in die Verzahnung des Zahnrades (47) ein. Durch das Blockieren des Zahnrads (47) sind die beiden Auslegerschlitten (3) über ihre permanent mittels einer Verzahnung (69) mit dem Zahnrad (47) verbundenen Ausleger (68) im Hauptschlitten (2) arretiert. Alternativ zum Blockieren des Zahnrads (47) kann, wie in Abb. 4b dargestellt, das Feststellen der Auslegerschlitten (3) im Hauptschlitten (2) durch eine Verzahnung (64) auf der Oberseite des vorzugsweise linken Auslegerschlittens erreicht werden, in die der, in die innerer Aussparung (63) umgelegte, entsprechend verlängerte Hebel (62) einrastet. Durch die Feststellung des einen Auslegerschlittens (3) ist auch der andere aufgrund der permanenten Verbindung der Ausleger (68) mit dem Zahnrad (47) arretiert. Auch hier rückt der vierkantige Bolzen (61) in die Verzahnung der Trägerplattform (9) ein, und sorgt für eine Feststellung des Hauptschlittens (2) gegenüber der Trägerplattform (1). In diesem Fall entfällt jedoch die Verlängerung des Gestänges mit Umlenkung (65) und Keil (66).

Mit Einlegen des Hebels (62) in die äußere Aussparung (63) werden die Auslegerschlitten (3) gegenüber dem Hauptschlitten (2) und der Hauptschlitten (2) gegenüber der Trägerplattform (1) frei, da der vierkantige Bolzen (61) aus der Verzahnung der Trägerplattform (9) ausrückt und entweder der über das Hebelgestänge (60) und die rechtwinklige Umlenkung (65) bediente Keil (66) aus der Verzahnung des Zahnrades (47) ausrückt, oder, alternativ dazu, der, wegen der verkürzten Aussparung (63) winklig in der Aussparung stehende Hebel (62) nicht mehr in die Verzahnung des Auslegerschlittens (64) einrastet.

Abb. 5 stellt ergänzend die Positionierung von Ausleger (68) und Umlenkung (65) mit Keil (66) gegenüber dem Zahnrad (47) dar. Gestänge (60), Umlenkung (65) und Keil (66) sind in der Vertikalen über dem Ausleger (68) angeordnet, so dass beide störungsfrei gegeneinander und unabhängig voneinander bewegt werden können.

Abb. 6 zeigt, in Ergänzung zu Abb. 4 + 7, im Schwerpunkt die Anordnung der Kugellagerungen (48, 53) in Auslegerschlitten (3) und Hauptschlitten (2) in der Frontalansicht.

Mindestens zwei teilkreisförmige Mulden (52) befinden sich auf einer Linie parallel zur Längsachse der Trägerplattform (5) an der Innenseite zweier, an der Unterseite des Hauptschlittens (2) symmetrisch zur Längsachse der Trägerplattform (5) angebrachter Trägerkonstruktionen (51). Die darin eingebrachten Kugeln (53) laufen in einer, beidseitig unter dem Hohlraum der Trägerplattform (8) über dessen gesamte Länge verlaufende Laufrinne (19), welche ebenfalls parallel zur Längsachse der Trägerplattform (5) so ausgerichtet ist, daß der Hauptschlitten (2) innerhalb des Hohlraums (8) entlang der Längsachse der Trägerplattform (5) frei bewegt werden kann. Auf die Charakteristik der Lagerungen des Auslegerschlittens wurde bereits eingegangen.

In den Abb. 8-10 ist das Laufröhrensegment (114), sowie die vordere Sperrmechanik, die mit der hinteren baugleich und lediglich spiegelverkehrt eingebaut ist, mit allen Details der äußeren und inneren Konstruktion dargestellt.

An das Laufröhrensegment (114) schließt sich vorzugsweise rechts die vorzugsweise vordere untere Laufröhre (23) an, welche denselben Radius aufweist. Das Laufröhrensegment (114) ist auf zwei am Boden verankerten Scharnieren (101) kippbar gelagert. Beide Scharniere (101) sind mit Rückstellfedern (102) ausgestattet, die ein aufrichtendes Drehmoment bewirken. So stellt das Laufröhrensegment (114) nach dem Einlegen der Transportplattform zwischen sich und die vorzugsweise hintere untere Laufröhre (24) selbstständig den Kontakt zu den Laufrollen mit konkaver Wölbung (17) her, so dass später die beladene Transportplattform auf die sich deckungsgleich dahinter anschließende Laufröhre (23) verschoben werden kann.

Das Laufröhrensegment (114) verfügt über einen, aus der der Transportplattform zugewandten Seite herausragenden Bolzen (107) mit Krause (108). Dessen innenliegendes gerundetes Ende hält ständigen Kontakt mit dem oberen Arm eines geraden, zweiarmigen Hebels (110), der mittig drehbar gelagert ist. Der obere Arm weist zum Bolzen (107) eine teilkreisförmige Ausstülpung (111) auf, während aus dem unteren Arm beidseitig ein Sperrbolzen (112) ragt, der rechtwinklig zum Hebel (110) und dem Bolzen (107) steht und der durch eine Druckfeder (113) ständig unter Zugspannung gehalten wird, so daß der Bolzen (107) bei fehlender Krafteinwirkung von außen stets wieder selbständig bis zum Anstoß seiner Krause (108) an der Lagerung (106) nach außen tritt.

In der Seite des Laufröhrensegmentes (114), aus der auch der Bolzen (107) ragt, befindet sich eine viereckige Aussparung (103), durch die zwei L-förmige Halterungen (104) in das Innere ragen, die oben winklig abgeschrägt sind und an der dortigen Unterseite eine Aussparung (105) aufweisen. Die viereckige Aussparung (103) findet in diesen L-förmigen Halterungen (104) auch einen Anschlag, so daß das Laufröhrensegment (114) nicht über den 90-Grad- Winkel der senkrecht stehenden Hochachse (36) hinaus in Richtung der Transportplattform geneigt werden kann. Dadurch wird gewährleistet, daß das unter Federspannung stehende Laufröhrensegment (114) vor Einrücken der Transportplattform keinen ungünstigen Winkel einnimmt.

Wird nun an der letzten beladenen Transportplattform die dem Laufröhrensegment (114) gegenüberliegende Sperrmechanik ausgelöst, trifft die Bremsschale (34) auf das angespitzte äußere Ende des Bolzens (107) und drückt diesen nach innen. Dadurch wird der obere Arm des Hebels (110) von der Transportplattform weg und der untere Arm zur Transportplattform hin ausgelenkt, wobei der Sperrbolzen (112) schließlich in die beiden Aussparungen der L- förmigen Halterungen (105) eintritt. Mit dem Auftreffen der Bremsschale (34) auf dem Laufröhrensegment (114) erreicht der Hebel (110) seine größte Auslenkung und der Sperrbolzen (112) befindet sich damit am Ende der Aussparung (105). Damit ist das Laufröhrensegment (114) arretiert, da der in den Halterungen (105) eingerastete Sperrbolzen (112) nun jegliche Kippbewegung des Laufröhrensegmentes (114) von der Transportplattform weg unterbindet. Der Druck der Bremsschale (34) auf das Laufröhrensegment (114) drückt dieses somit nicht mehr weg, sondern sorgt über die haftbeschichteten Außenfläche der Bremsschale (34) für eine Arretierung der Transportplattform in Richtung Querachse (6).

Die Sperrmechanik setzt sich aus einem massiven Vierkantprofil (27), mit der Bremsschale (34) an einem und dem Federteller (31) am anderen Ende, sowie einem, zwischen Lagerung des Vierkantprofils (116) und dem Federteller (31) positionierten bundförmig umlaufenden Stopper (32), seiner Lagerung (116), die ausschließlich eine Bewegung in Richtung seiner Längsachse (28) zuläßt, mit der Aufhängung für einen doppelarmigen Hebel (38) mit winklig zueinander stehenden Armen, den beiden Bolzen (41) für den Werkzeugeinsatz (44) und einer permanent unter Spannung stehenden, auf den Federteller (31) wirkenden Druckfeder (33) zusammen.

Soll die Sperrmechanik gespannt werden, d. h. die Bremsschalen (34) sollen von den Laufröhren (23-26), oder dem Laufröhrensegment (114), zurücktreten und die Transportplattform zur Bewegung auf den Laufröhren (23-26)/dem Laufröhrensegment (114) freigeben, muß ein spezielles Werkzeug (44) in die Öffnungen der Außenseiten der Trägerplattform (43) eingeführt werden. Das Einführen des Werkzeugs (44) muss immer in der in Abb. 10 dargestellten Weise erfolgen. Anschließend wird das Werkzeug (44) um die zylindrischen, senkrecht stehenden Bolzen (41) der Sperrmechanik in Richtung der jeweilig nächstliegenden Laufröhre (23-26) gedreht. Dadurch wird die Druckfeder (33) über den Federteller (31) zusammengeschoben und der untere Arm des zweischenkligen, unter Federspannung (40) stehenden Hebels (38) über dem Vierkantprofil (27) rastet schließlich hinter dem Stopper (32) ein. Da der Abstand des Hebeldrehpunktes (39) zum Vierkantprofil (27) kürzer ist als der untere Hebelarm lang ist, ist die Sperrmechanik festgestellt.

Soll die Sperrmechanik entspannt werden, d. h. die Bremsschalen (34) sollen sich auf die Laufröhren (23-26), oder das Laufröhrensegment (114), pressen und so die Transportplattform auf den Laufröhren (23-26))/dem Laufröhrensegment (114) feststellen, wird ebenfalls das Werkzeug (44) in der beschriebenen Form eingeführt, jedoch nun um die zylindrischen, senkrecht stehenden Bolzen (41) der Sperrmechanik von der jeweilig nächstliegenden Laufröhre (23-26) weg gedreht. Damit wird auf den oberen Arm des doppelarmigen Hebels (38) so eingewirkt, daß er in Richtung Laufröhre (23-26))/dem Laufröhrensegment (114) gedreht wird und damit der untere Arm soweit nach oben schwenkt, dass der Stopper (32) freigegeben wird und die Druckfeder (33) die Bremsschale (34) über den Federteller (31) und das Vierkantprofil (27) beschleunigt und schließlich auf die Laufröhre (23-26))/das Laufröhrensegment (114) preßt. Die Kontaktfläche der Bremsschale (34) ist zusätzlich gummiert, so daß sich eine höhere Haftreibung ergibt.

Es wird immer sinngemäß gleich mit beiden Sperrmechaniken verfahren, so dass sich beide stets im gleich Zustand befinden.

Abb. 11 zeigt die Ausführung des Werkzeugs zur Bedienung der Sperrmechanik in der Frontalansicht und Draufsicht.

In der Abb. 12 sind einige Details der An- und Aufbauten (ohne Stützbogen und zylindrischem, senkrechtem Bolzen) der Auslegerschlitten dargestellt. Im Wesentlichen soll die Wirkungsweise der Verriegelung der Stütze auf der Bodenplatte dargestellt werden. Das außenliegende Hohlprofil der Stütze (55) verfügt über eine Bohrung (80) mit einer innen liegenden Hülse (115), durch welche spielfrei ein Rundstab/Rohr (72) geführt ist. Dieser Rundstab/Dieses Rohr (72) wiederum ist starr an zwei senkrecht stehenden Stützflächen (71) befestigt. Auf der Oberseite des Auslegerschlittens (3) ist, anstoßend an die äußere Stützfläche (71), eine Bodenplatte (58) angebracht. In der Bodenplatte (58) ist ein, auf einer Drehachse gelagerter Haken (73) eingebaut, der über eine Rückstellfeder verfügt und über einen Hebel (75), der aus einer Öffnung (74) in der Endplatte des Auslegerschlittens (78) ragt, per Hand oder Fuß bedient werden kann. Den Boden des außenliegenden Hohlprofils bildet eine Abdeckplatte (82), in die ein Schlitz (81) eingebracht ist.

Wird nun das außenliegende Hohlprofil (55), und damit die gesamte Stütze (4), auf dem Rundstab/Rohr (72) in Richtung Bodenplatte (58) verschoben, wenn z. B. eine zuvor gepufferte Transportplattform für das Beladen fertig gemacht werden soll, wird der Haken (73) auf Grund seiner gerundeten Spitze zunächst nach unten weggedrückt und rastet schließlich, von der Federkraft getrieben, nach Anstoß des außenliegenden Hohlprofils (55) an der äußeren Stützfläche (71), in den Schlitz der Abdeckplatte (81) ein. Die senkrecht stehende Kante des Hakens (73) verhindert nun eine Ausrücken des außenliegenden Hohlprofils (55) in Richtung der innenliegenden Stützfläche (71). Die Stütze (4) ist festgestellt.

Wird der Hebel (75) per Hand oder Fuß gegen die Federkraft nach oben gedrückt, rückt der Haken (73) aus dem Schlitz der Abdeckplatte (81) und das außenliegende Hohlprofil (55) kann wieder in Richtung der innenliegenden Stützfläche (71) verschoben werden.

Abb. 13 zeigt die besondere Form der drei Kanäle (90) im Zentralstück der Lenkerzwinge (88) und der Klemmelemente (96) in diesem Bereich, durch die sichergestellt ist, dass die Klemmelemente (96) zwar den Kanal (90) entlang verschoben werden können, jedoch, im Zusammenwirken mit der runden Endplatte (94), nicht aus diesen ausrücken können und eine entsprechende Führung aufeinander zu oder voneinander weg erhalten.

Die Abb. 14 + 15 zeigen den genauen Aufbau der Lenkerzwinge und ihre Funktionsweise.

Bei Betätigung des Drehgriffs (93) wird die Welle (92) im Zentralstück der Lenker-Zwinge (88, 91) über das Gewinde (95) in Richtung der Längsachse (89) vor oder zurück bewegt. Bei dieser Bewegung nimmt die runde Endplatte (94) über eine Aussparung im Klemmelement (97) die drei Klemmelemente (96) mit, wobei diese, über die trapezförmigen Kanäle (90) im kegelförmigen Zentralstück geführt, entweder auseinander- oder zueinander streben und damit entweder den Lenkergriff freigeben oder feststellen.

Die Abmessungen der Einzelteile zueinander sind so aufeinander abgestimmt, dass ein Ausrücken der Endplatte (94) auf den Aussparungen der Klemmelemente (97) unmöglich ist. Die Klemmelemente (96) können über mindestens zwei Befestigungspunkte (98) mit Polsterelementen (100) versehen werden, um Druckstellen an den Lenkergriffen des Zweirades beim Zuschrauben der Zwinge zu verhindern.

Das Kreuzgelenk (87) am Ausleger der Lenkerzwinge (86) erlaubt die Drehung der gesamten Lenkerzwinge in alle Richtungen, um sich den verschiedenen Kröpfungen der Zweiradlenker anpassen zu können.

Abb. 16 zeigt in einer schematischen Darstellung die Positionierung der Laufröhren (23 -26) und des Laufröhrensegmentes (114) zueinander im Gesamtsystem.

Die am, vom Laufröhrensegment (114) abgewandten Ende der Laufröhren angebrachten Kränze (118) und die horizontal, bzw. vertikal verlaufenden Bohrungen (119) in den, dem Laufröhrensegment (114) zugewandten Enden mit darin per Splint gesicherten Bolzen (117), sollen Anschlagpunkte bei einer evtl. auftretenden Situation (z. B. Aufprall des Transportfahrzeugs auf ein Hindernis) bilden in der die Bremskräfte der Bremsschalen (34) evtl. nicht mehr ausreichen. Die Bolzen (117) werden demnach so gesetzt, wie es für die Position der Transportplattform am günstigsten ist, um eine Abrutschen derselben zu verhindern.

Bezugszeichenliste

1

Trägerplattform

2

Hauptschlitten

3

Auslegerschlitten

4

Stützen

5

Längsachse der Trägerplattform

6

Querachse der Trägerplattform

7

Hochachse der Trägerplattform

8

Hohlraum der Trägerplattform

9

Verzahnung der Trägerplattform

10

Laufrinne

11

Laufrinnenflächen

12

Hakenöse

13

Trittflächen

14

Stützbogen

15

Riemenbefestigung Arretierschnalle

16

Riemenbefestigung Halteöse

17

Laufrollen mit konkaver Wölbung

18

Hochachse der Laufrollen mit konkaver Wölbung

19

Laufrinne der Trägerplattform für die Kugellagerung des Hauptschlittens

20

Öffnungen zur Riemenführung

21

Zylindrische Laufrollen

22

Längsachse der zylindrischen Laufrollen

23

Laufröhre unten, vorne

24

Laufröhre unten, hinten

25

Laufröhre oben, vorne

26

Laufröhre oben, hinten

27

Vierkantprofil

28

Längsachse des Vierkantprofils

29

Hochachse des Vierkantprofils

30

Querachse des Vierkantprofils

31

Federteller

32

Stopper

33

Druckfeder der Sperrmechanik

34

Bremsschale

35

Längsachse der Laufröhre

36

Hochachse der Laufröhre

37

Querachse der Laufröhre

38

Doppelarmiger Hebel

39

Achse des doppelarmiger Hebels

40

Rückstellfeder des doppelarmiger Hebels

41

Zylindrische Bolzen

93

Drehgriff der Lenkerzwinge

94

Runde Endplatte der Lenkerzwinge

95

Gewinde der Welle

96

Klemmelemente

97

Aussparung des Klemmelementes

98

Befestigungspunkte

99

Kreisausschnittförmiges Profil

100

Polsterelement

101

Scharniere des Laufröhrensegmentes

102

Rückstellfedern der Scharniere

103

Aussparung des Laufröhrensegmentes

104

L-förmige Halterungen für das Laufröhrensegment

105

Aussparung in den Halterungen

106

Lagerung des Rundbolzens

107

Rundbolzen

108

Krause des Rundbolzens

109

Lagerschenkel

110

Hebel

111

Teilkreisförmige Ausstülpung des Hebels

112

Sperrbolzen

113

Druckfeder

114

Laufröhrensegment

115

Hülse

116

Lagerung des Vierkantprofils

117

Sicherungsbolzen mit Splint

118

Kranz

119

Bohrung für den Sicherungsbolzen mit Splint

Claims

1. Transportplattform mit variabler Geometrie für motorisierte Zweiräder, welche über ein Röhrensystem im eigentlichen Transportmittel bewegt und arretiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportplattform einen kreuzförmigen Grundriß, bestehend aus den in sich beweglich gelagerten Modulen Trägerplattform (1), Hauptschlitten (2), Auslegerschlitten (3) und Stützen (4) aufweist, wobei die beiden Stützen (4) auf den beiden Auslegerschlitten (3) aufgestellt, verriegelt und umgelegt werden, die beiden Auslegerschlitten (3) jeweils beidseitig der Längsachse der Trägerplattform (5) parallel zu deren Querachse (6) im Hauptschlitten (2) bewegt und verriegelt werden können und der Hauptschlitten (2) in der Trägerplattform (1) in Richtung deren Längsachse (5) verschoben und verriegelt werden kann, und ein System von insgesamt zwei weitgehend starren, parallel jeweils am vorderen und hinteren Ende der Trägerplattform (1) vorzugsweise vertikal versetzt verlaufenden Röhrenpaaren (23, 25; 24, 26) die stufenlose Bewegung oder Feststellung der Transportplattform horizontal auf verschiedenen Ebenen oder in der vorzugsweise Vertikalen in Richtung der Röhren (23-26) ermöglicht.

2. Transportplattform nach Anspruch 1 gekennzeichnet durch eine als Grundträger ausgebildete quaderförmige Trägerplattform (1), welche über einen durchgehend von links nach rechts verlaufenden, ebenfalls quaderförmigen Hohlraum (8) verfügt, dessen Kanten parallel zu denen der Trägerplattform (1) verlaufen und in welchem der Hauptschlitten (2) in Richtung der Längsachse der Trägerplattform (5) störungsfrei bewegt werden kann.

3. Transportplattform nach Anspruch 1 oder 2 gekennzeichnet durch eine an der vorzugsweise linken Oberkante der Längsseite der Trägerplattform (1) liegende Verzahnung (9), welche über den gesamten als Hohlraum (8) ausgebildeten Abschnitt der Trägerplattform (1) verläuft, und über die senkrecht stehende Außenfläche der Längsseite in der Tiefe ihrer Verzahnung (9) hinaussteht.

4. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 3 gekennzeichnet durch eine trapezförmige Laufrinne (10), die in ihrer Mittellinie exakt auf der Längsachse der Trägerplattform (5), vorzugsweise über die gesamte Länge der Trägerplattform (1) verläuft und an den Enden ihrer winklig gegenüber der Oberfläche der Trägerplattform (1) aufgestellten Flächen (11) winklig abgeschnitten ist, so dass ihr Grundriß ein ungleichseitiges Achteck mit ggf. gleichem Abstand zu Vorder- und Hinterkante der Trägerplattform (1) ergibt, in dessen geometrischem Mittelpunkt eine, in einem Hohlraum versenkte Hakenöse (12) untergebracht ist.

5. Transportplattform nach Anspruch 4 dadurch gekennzeichnet, daß an den oberen Enden der Flächen der Laufrinne (10), parallel zur Oberfläche der Trägerplattform (1), zwei links und rechts nach außen weisende Trittflächen (13) angebracht sind, deren Abmessungen und Positionierung so gewählt ist, dass sie bei vollständig umgelegten und über den Drehgriff (83) arretierten Stützen (4), sowie vollständig nach innen gefahrenen, arretierten Auslegerschlitten (3), in Zusammenwirkung mit dem Stützbogen (14) auf den hinteren Schenkeln des Hauptschlittens (77) eine aufrichtende Drehung der Stützen (4) verhindern und bei Auslegerschlitten (3) in der beschriebenen Position, jedoch aufgerichteten und über der Bodenplatte (58) arretierten Stützen (4), die Stützen (4) und die Aufbauten der Auslegerschlitten (3) bei einer Bewegung des Hauptschlittens (2) entlang der Längsachse der Trägerplattform (5) berührungsfrei an den Trittflächen (13) vorbeigleiten können.

6. Transportplattform nach einem der Ansprüche 4 oder 5 gekennzeichnet, durch jeweils mindestens 4, im vorderen und hinteren Bereich der beiden, winklig zur Trägerplattformoberfläche angebrachten Laufrinnenflächen (11), in gleichbleibenden Abstand voneinander und zur Oberfläche der Trägerplattform (1) eingebrachte Öffnungen zur Riemenführung (20).

7. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 6 gekennzeichnet, durch im Bereich der vier Eckpunkte auf der Oberseite der Trägerplattform (1) angebrachte Riemenbefestigungen, wobei von den beiden sich jeweils an der Längsachse der Trägerplattform (5) gegenüberliegenden Befestigungen je eine als Arretierschnalle (15), welche den eingefädelten Riemen bei Krafteinwirkung entgegen der Einzugsrichtung sperrt, die andere als Halteöse (16) ausgebildet ist und alle Befestigungen um ihren Befestigungspunkt drehbar gelagert sind.

8. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 7 gekennzeichnet, durch je zwei Laufrollen mit konkaver Wölbung (17) in der vorderen und hinteren Stirnfläche der Trägerplattform (1), welche sich jeweils spiegelbildlich an Hoch-, Quer- und Längsachse der Trägerplattform (7, 6, 5) gegenüberliegend im äußeren Bereich der Stirnseiten der Trägerplattform (1) so angebracht sind, dass ihre Hochachse (18) parallel zur Hochsachse der Trägerplattform (7) verläuft und sie in der Vertikalen an der Stirnseite vorzugsweise so positioniert sind, dass die Oberseite der Trägerplattform (1) auf gleicher Höhe mit dem höchsten Punkt der unteren Laufröhren liegt (23, 24).

9. Transportplattform nach Anspruch 8 dadurch gekennzeichnet, daß die konkave Wölbungen der Laufrollen (17) denselben Radius wie der Außenradius der Laufröhren (23, 24, 25, 26) aufweisen und so auf diesen gerollt werden können.

10. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 9 gekennzeichnet, durch eine beidseitig und parallel zur Längsachse der Trägerplattform (5), an der Unterseite des quaderförmigen Hohlraums (8) über dessen gesamte Länge verlaufende, nach außen geöffnete, kreisausschnittförmige Laufrinne (19) für die Kugellagerung des Hauptschlittens (2).

11. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 10 gekennzeichnet, durch zwei mittig an der Unterseite der Trägerplattform (1), in Nähe der linken und rechten Außenkante der Längsseite angebrachte Laufrollen (21), deren Längsachse (22) parallel zur Längsachse der Trägerplattform (5) verläuft.

12. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 11 gekennzeichnet, durch eine zweifache, jeweils im vorderen, bzw. hinteren Ende der Trägerplattform (1) installierte Sperrmechanik, bestehend aus einem massiven Vierkantprofil (27), dessen Längsachse (28) deckungsgleich zur Längsachse der Trägerplattform (5) verläuft, und welches am jeweils äußeren Ende in eine kreisausschnittförmige, dem Außenradius der Laufröhren (23-26) entsprechend gewölbte und zugewandte, in Blickrichtung der Längsachse des Vierkantprofils (28) rechteckig umrissene Bremsschale (34), sowie am jeweils inneren Ende in einen quadratischen oder runden, rechtwinklig zur Längsachse des Vierkantprofils (28) stehenden Federteller (31) übergeht.

13. Transportplattform nach Anspruch 12 dadurch gekennzeichnet, daß das Vierkantprofil (27) an einer Stelle zwischen seiner Lagerung (116) und dem Federteller (31) über einen Stopper (32), bestehend aus einem viereckigen oder runden, umlaufenden Bund verfügt.

14. Transportplattform nach einem der Ansprüche 12 oder 13 dadurch gekennzeichnet, daß das massive Vierkantprofil (27) mit Bremsschale (34) und Federteller (31) über den Federteller (31) permanent von einer Druckfeder (33) in Wirkungsrichtung zur Bremsschale (34) unter Druck gehalten wird, deren Längsachse deckungsgleich mit der Längsachse des Vierkantprofils (28) verläuft.

15. Transportplattform nach einem der Ansprüche 12 bis 14 dadurch gekennzeichnet, daß die verlängerte Längsachse des Vierkantprofils (28) dieses, die Bremsschale (34), den Stopper (32), den Federteller (31) und die Druckfeder (33) in Blickrichtung der Hoch- und Querachse (29, 30) in zwei symmetrische Hälften teilt.

16. Transportplattform nach einem der Ansprüche 12 bis 15 dadurch gekennzeichnet, daß das massive Vierkantprofil (27) spielfrei zwischen Bremsschale (34) und Stopper (32) so gelagert ist, daß es sich nur in Richtung seiner Längsachse (28) in der Lagerung bewegen lässt.

17. Transportplattform nach einem der Ansprüche 12 bis 16 gekennzeichnet durch einen über dem Vierkantprofil (27) angebrachten doppelarmigen Hebel (38), der um eine, parallel zur Querachse des Vierkantprofils (30) liegende Achse (39) zwischen der Lagerung des Vierkantprofils (116) und dem Stopper (32) so drehbar gelagert ist, daß die Längsachsen der Hebelarme auf einer Ebene zur Längsachse des Vierkantprofils (28) liegen und die beiden Hebelarme zueinander einen spitzen Winkel bilden.

18. Transportplattform nach Anspruch 17 dadurch gekennzeichnet, daß der doppelarmige Hebel (38) durch eine Rückstellfeder (40) so unter Spannung gehalten wird, daß er sich permanent im Uhrzeigersinn zum Vierkantprofil (27) zu drehen versucht und der dem Stopper (32) am nächsten stehende Hebelarm in den Ruhestellungen der Mechanik entweder mit der Spitze auf dem Vierkantprofil (27) aufliegt und Kontakt zum Stopper (32) hält, oder mit auf den Federteller (31) weisender Spitze auf dem Stopper (32) aufliegt, ohne den Federteller (31) zu berühren.

19. Transportplattform nach einem der Ansprüche 12 bis 18 gekennzeichnet durch zwei zylindrische Bolzen (41), davon jeweils einer links und rechts symmetrisch zur Längsachse der Trägerplattform (5) angeordnet, deren Hochachse (42) parallel zur Hochachse des Vierkantprofils (29) steht, und deren Stärke und Länge den dafür vorgesehenen Ausbuchtungen des Werkzeugs (44) angepasst ist.

20. Transportplattform nach einem der Ansprüche 12 bis 19 gekennzeichnet, durch jeweils zwei, in die linke und rechte Außenfläche, jeweils im vorderen und hinteren Bereich der Längsseiten der Trägerplattform eingebrachte, rechteckige Öffnungen (43), durch welche beidseitig mittels eines Werkzeugs (44) die Bedienung der jeweils im vorderen und im hinteren Ende der Trägerplattform (1) befindlichen baugleichen, jedoch spiegelverkehrt eingesetzten Sperrmechanik erfolgen kann.

21. Transportplattform nach einem der Ansprüche 12 bis 20 dadurch gekennzeichnet, daß die Positionierung, Abmessungen und Lagerungen/Befestigungen aller Einzelkomponenten so gewählt sind, daß mittels eines von außen eingeführten, am linken oder rechten zylindrischen Bolzen (41) angelegten Werkzeugs (44) auf die innenliegende Mechanik derart eingewirkt werden kann, daß entweder durch Druck des sich um den Bolzen (41) drehenden Werkzeugs (44) auf den oben liegenden Arm des doppelarmigen Hebels (38) der untere Arm nach oben geschwenkt und über die Kante des Stoppers (32) hinaus ausgelenkt wird, so dass die Kraftwirkung der Druckfeder (33) über den Federteller (31) auf das Vierkantprofil (27) in Richtung der Laufröhre/Laufröhrensegment (23-26/114) freigegeben wird, der Stopper (32) unter dem doppelarmigen Hebel (38) durchläuft, und die Bremsschale (34) auf die Laufröhre/das Laufröhrensegment (23-26/114) gepresst wird, oder durch Druck des sich um den Bolzen (41) drehenden Werkzeugs (44) auf den Federteller (31) in Richtung der Druckfeder (33) diese zusammengeschoben, das Vierkantprofil (27) zurückbewegt und nach Einhaken des unteren Arms des doppelarmigen, unter Spannung einer Feder (40) stehenden Hebels (38), dessen Armlänge größer ist, als der Abstand vom Vierkantprofil (27) zur Hebeldrehachse (39), hinter dem Stopper (32) festgestellt wird, und damit der Kraftschluß zwischen Bremsschale (34) und Laufröhre/Laufröhrensegment (23-26/114) unterbrochen wird.

22. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 21 gekennzeichnet, durch einen Hauptschlitten (2) mit H-förmigem Grundriss, der weitgehend als Hohlraum ausgelegt ist und der im dafür vorgesehenen Hohlraum der Trägerplattform (8) so gelagert ist, daß die vier Schenkel (77) parallel zur Querachse der Trägerplattform (6) stehen, der Hauptschlitten (2) auf der Längsachse der Trägerplattform (5) verschoben werden kann und von dieser in Blickrichtung Hochachse (7) in zwei symmetrische Hälften geteilt wird.

23. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 22 gekennzeichnet, durch ein im geometrischen Mittelpunkt des Hauptschlittens (2), rechtwinklig zur Hochachse des Hauptschlittens (45) liegendes, drehbar gelagertes Zahnrad (47), dessen Verzahnung an die Verzahnung der Ausleger der Auslegerschlitten (69) angepasst ist, und über das die beiden Auslegerschlitten (3) mittels ihrer Ausleger (68) permanent miteinander verbunden sind.

24. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 23 gekennzeichnet, durch in den beiden sich parallel gegenüberliegenden Schenkelpaaren des Hauptschlittens (77), jeweils an den Innenseiten über die gesamte Länge verlaufende, sich zum gegenüberliegenden Schenkel (77) hin öffnende, den Kugeln der Auslegerschlittenlager (48) angepasste Lauf rinnen kreisausschnittförmigen Querschnitts (49), mit je einer an den vier äußeren Enden angebrachten Austrittssperre (50).

25. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 24 gekennzeichnet, durch zwei beidseitig spiegelbildlich und parallel zur Längsachse der Trägerplattform (5) an der Unterseite des Hauptschlittens (2) angebrachte Trägerkonstruktionen (51), welche mindestens zwei teilkreisförmige, spiegelbildlich zur Querachse des Hauptschlittens (46) eingebrachte, auf einer Linie parallel zur Längsachse der Trägerplattform (5) liegende Lagermulden (52) für die Kugeln (53) zur Lagerung des Hauptschlittens (2) in der Trägerplattform (1) aufnehmen, wobei die Öffnungen der Lagermulden (52) auf die Trägerplattform (1) weisen und der Abstand und die Abmessungen der Trägerkonstruktionen (51) so gewählt sind, dass diese Kugeln (53) in den dafür vorgesehenen Laufrinnen der Trägerplattform (19) laufen können.

26. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 25 gekennzeichnet, durch zwei vorzugsweise aus Flächen zusammengesetzte Stützbogen (14), die auf den beiden in Richtung der Längsachse der Trägerplattform (5) hinteren Schenkeln des Hauptschlittens (77) angebracht sind und deren obenliegende Fläche in Abmessung und Positionierung so gewählt ist, dass das jeweilige außenliegende Hohlprofil der Stütze (55), wenn die Stütze (4) über die Bodenplatte des Auslegerschlittens (58) hinaus bis zur inneren Stützfläche (71) verschoben und in Richtung des hinteren Endes der Trägerplattform (1) umgelegt wird, sie in ihrer gesamten Breite darauf parallel zur Längsachse der Trägerplattform (5) zum liegen kommt.

27. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 26 gekennzeichnet, durch eine Hebelsperre (59), die vorzugsweise im, in Richtung Längsachse der Trägerplattform (5) vorderen linken Schenkel des Hauptschlittens (77) installiert ist, und über ein parallel zur Querachse des Hauptschlittens (46) innenliegend verlaufendes Gestänge (60) verfügt, welches einen senkrecht aus der Oberseite ragenden, vierkantigen Bolzen (61), sowie einen am diesem gegenüberliegenden äußeren Ende, parallel zur Längsachse der Trägerplattform (5) drehbar gelagerten Hebel (62) aufnimmt, der über eine Rückstellfeder in zwei parallel zur Längsachse der Trägerplattform (5) verlaufende, in Richtung Querachse des Hauptschlittens (46) hintereinander liegende Aussparungen, deren äußere gegenüber der inneren verkürzt ist, so eingerastet werden kann, daß er auf den Auslegerschlitten weist.

28. Transportplattform nach Anspruch 27 dadurch gekennzeichnet, daß die Hebelsperre (59) mit ihren einzelnen Komponenten in Positionierung, Abmessung und Lagerung so aufeinander abgestimmt und ausgerichtet ist, daß, wenn der drehbare Hebel in die innere Aussparung (63) eingelegt wird, er parallel zur Längsachse der Trägerplattform (5) in dieser zu liegen kommt und seine Spitze in die Verzahnung des Auslegerschlittens (64), sowie der vierkantige Bolzen (61) in die Verzahnung der Trägerplattform (9) greift, so daß die beiden Auslegerschlitten (3) über ihre permanente Verbindung mit dem Zahnrad des Hauptschlittens (47) gegenüber dem Hauptschlitten (2) und der Hauptschlitten gegenüber der Trägerplattform (1) arretiert wird, oder wenn der drehbare Hebel (62) in die äußere, verkürzte Aussparung (63) eingelegt wird, dessen Stellung einen Winkel zur Längsachse der Trägerplattform (5) einnimmt, so dass er nicht mehr in die Verzahnung des Auslegerschlittens (64) greifen kann, und sich der vierkantige Bolzen (61) außerhalb der Verzahnung der Trägerplattform (9) befindet, so daß die Auslegerschlitten (3) gegenüber dem Hauptschlitten (2) und der Hauptschlitten gegenüber der Trägerplattform (1) frei bewegt werden können.

29. Transportplattform nach einem der Ansprüche 27 oder 28 dadurch gekennzeichnet, daß, alternativ zu Anspruch 28, die Hebelsperre (59) mit ihren einzelnen Komponenten in Positionierung, Abmessung und Lagerung so aufeinander abgestimmt und ausgerichtet ist, daß, wenn der drehbare Hebel (62) in die innere Aussparung (63) eingelegt wird, er parallel zur Längsachse der Trägerplattform (5) in dieser zu liegen kommt und das Gestänge (60) über eine rechtwinklige Umlenkung (65) und einen Keil (66) so auf das Zahnrad des Hauptschlittens (47) einwirkt, daß dieses gesperrt wird, sowie der vierkantige Bolzen (61) in die Verzahnung der Trägerplattform (9) greift, so daß die beiden Auslegerschlitten (3) über ihre permanente Verbindung mit dem Zahnrad des Hauptschlittens (47) gegenüber dem Hauptschlitten (2) und der Hauptschlitten gegenüber der Trägerplattform (1) arretiert wird, oder wenn der drehbare Hebel (62) in die äußere, verkürzte Aussparung (63) eingelegt wird, dessen Stellung einen Winkel zur Längsachse der Trägerplattform (5) einnimmt und sich der vierkantige Bolzen (61) außerhalb der Verzahnung der Trägerplattform (9) befindet und der Keil (66) über das Gestänge (60) und die Umlenkung (65) das Zahnrad (47) freigibt, so daß die Auslegerschlitten (3) gegenüber dem Hauptschlitten (2) und der Hauptschlitten gegenüber der Trägerplattform (1) frei bewegt werden können.

30. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 29 gekennzeichnet durch, zwei quaderförmige Auslegerschlitten (3), deren Ober- und Unterseite auf gleicher Höhe mit Ober- und Unterseite des Hauptschlittens (2) liegen, mit einer Aussparung (67) am inneren, dem im Hauptschlitten gelagerten Zahnrad (47) gegenüberliegenden Ende, die jeweils links und rechts der Längsachse der Trägerplattform (5) zwischen den Schenkeln (77) im Hauptschlitten (2) spiegelbildlich gelagert über je einen Ausleger (68) parallel zur Querachse des Hauptschlittens (46) verfügen, an dessen Innenseite sich eine Verzahnung (69) befindet, die auf die Verzahnung des Zahnrades im Hauptschlitten (47) abgestimmt ist, so dass sich über die Verzahnung (69), der sich am Zahnrad (47) in gleicher Höhe gegenüberliegenden Ausleger (68) mit dem Zahnrad (47), eine permanente Verbindung der beiden Auslegerschlitten (3) ergibt und diese abhängig voneinander gegensätzlich bewegt werden können.

31. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 30 gekennzeichnet durch, mindestens je zwei an den längeren beiden Seiten der Auslegerschlitten (3) eingebrachte, auf einer Linie parallel zur Querachse des Hauptschlittens (46) liegende, teilkugelförmige Mulden (70), deren Öffnung auf die Schenkel der Hauptschlittens (77) weisen und die die Kugeln (48) zur Lagerung im Hauptschlitten (2) aufnehmen, deren Größe so gewählt ist, dass sie in den gegenüberliegenden Laufrinnen des Hauptschlittens (49) laufen können, wobei die Positionierung der teilkugelförmigen Mulden (70) mit den in ihnen ruhenden Kugeln (48) 50 gewählt ist, daß sich je eine am inneren Ende der längeren Seite des Auslegerschlittens (3) befindet, und je eine andere gegenüber dieser so weit nach außen versetzt ist, dass der jeweilige Auslegerschlitten (3), wenn er in Richtung der äußeren Mulde (70) auf der Querachse des Hauptschlittens (46) in diesem verschoben wird, über das äußere Ende des Hauptschlittens (2) hinausragt und dieses Ausfahren des jeweiligen Auslegerschlittens (3) durch das Anstoßen der jeweils äußeren Kugel (48) an die am äußeren Endes des Hauptschlitten-Schenkels (77) angebrachte Sperre (50) begrenzt wird.

32. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 31 gekennzeichnet durch, zwei rechtwinklig zur Querachse des Hauptschlittens (46) und mittig auf jedem der beiden Auslegerschlitten (3) ausgerichtet angebrachte, senkrechte Stützflächen (71), welche durch ein(en) Rundstab/Rohr (72) fest miteinander verbunden sind, auf dem das außenliegende Hohlprofil der Stütze (55) drehbar gelagert ist und dessen Mittellinie deckungsgleich über der Querachse des Hauptschlittens (46) verläuft, wobei die jeweils äußere der Stützflächen (71) das äußere Ende des Auslegerschlittens bildet und die innere Stützfläche zur äußeren einen Abstand einnimmt, der etwas größer ist, als die zweifache Breite des außenliegenden Hohlprofils der Stütze (55), die durch die längere Seite seines rechteckigen Grundrisses bestimmt wird.

33. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 32 gekennzeichnet, durch je einen, senkrecht aus der Oberseite jedes Auslegerschlittens (3) ragenden Bolzen (54), der vorzugsweise auf der, dem in Richtung Längsachse der Trägerplattform (5) hinteren Hauptschlitten-Schenkel (77) zugewandten Seite des Rohres/Rundstabs (72) so positioniert ist, dass das senkrecht stehende außen liegende Hohlprofil der Stütze (55) störungsfrei an ihm vorbei geführt werden kann, das horizontal umgelegte außenliegende Hohlprofil der Stütze (55) jedoch genau zwischen den Bolzen (54) und die innere Stützfläche des Auslegerschlittens (71) paßt.

34. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 33 gekennzeichnet durch, eine, auf der Oberseite jedes Auslegerschlittens (3) angebrachte Bodenplatte (58), die in ihren Abmessungen mindestens dem Grundriss des außenliegenden Hohlprofils der Stütze (55), entspricht, in ihrer Breite jedoch unter der Hälfte des Abstandes der durch den/das Rundstab/Rohr (72) verbundenen Stützflächen (71) bleibt und deren jeweils äußeres Ende an die jeweils äußere Stützfläche (71) stößt.

35. Transportplattform nach Anspruch 34 gekennzeichnet durch, einen in die Bodenplatte (58) eingelassenen und dort um eine horizontal liegende Achse drehbar gelagerten, auf der Querachse des Hauptschlittens (46) ausgerichteten und unter Federspannung stehenden Haken (73), dessen in Richtung Trägerplattform (1) weisende Spitze durch eine Rundung und einer senkrecht stehenden Kante so ausgebildet ist, daß eine senkrecht stehende, von innen nach außen bewegte Stütze den Haken (73) zunächst nach unten wegdrückt, es diesem durch einem im Boden des außenliegenden Hohlprofils der Stütze (55) vorhanden Schlitz (81) nach Anstoß des außenliegenden Hohlprofils der Stütze (55) an die äußere Stützfläche (71) jedoch ermöglicht durch die Federspannung um die Drehachse nach oben zu schwenken und die Stütze zu verriegeln.

36. Transportplattform nach einem der Ansprüche 34 oder 35 gekennzeichnet durch, eine in die äußere Stützfläche (71) eingebrachte Öffnung (74), durch die ein, als Verlängerung des Hakens (73) auf der gegenüberliegenden Seite der gemeinsamen Drehachse ausgebildeter Hebel (75) ragt, der durch seine Betätigung die Aufhebung der Verriegelung ermöglicht, indem er den Haken (73) durch eine entgegengesetzt gerichtete Bewegung nach unten schwenkt und so das außenliegenden Hohlprofil der Stütze (55) über den Haken nach innen verschoben werden kann.

37. Transportplattform nach einem der Ansprüche 32 bis 36 dadurch gekennzeichnet, daß Positionierung, Abmessung und Lagerung aller Einzelkomponenten so gewählt ist, dass das auf dem Rundstab/Rohr (72) verschiebbare und drehbar gelagerte außenliegende Hohlprofil der Stütze (55), und damit die gesamte Stütze (4), entweder nicht mehr gedreht werden kann, wenn sie über die Bodenplatte (58) geschoben wird oder sie frei um den Rundstab/das Rohr (72) gedreht werden kann, wenn sie vollständig über die Bodenplatte (58) hinaus verschoben wird.

38. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 37 dadurch gekennzeichnet, daß die äußeren Abmessungen der Auslegerschlitten (3) so gewählt sind, dass das jeweils außenliegende Ende im vollständig in den Hauptschlitten (2) eingefahrenen Zustand über die Endplatte (78) am äußeren Ende der Hauptschlitten-Schenkel (77) anliegt und das innenliegende Ende an den Steg des Hauptschlittens (76) anstößt.

39. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 38 gekennzeichnet durch eine Endplatte (78), in die die äußere Stützfläche (71) des Auslegerschlittens übergeht, welche aus einem rechteckigen Teil besteht, dessen Ober- und Unterseite deckungsgleich mit Ober- und Unterseite des Hauptschlittens (2) über die innenliegende Seiten der Hauptschlitten- Schenkel (77) hinaus verlaufen, so daß sich auf die Längsachse der Trägerplattform (5) zu ein Anschlag ergibt und an den sich wiederum ein halbkreisförmiger Teil anschließt dessen Abmessungen so gewählt sind, dass die nach unten weisende Rundung knapp über dem Boden steht, wenn sich die Transportplattform auf den unteren Laufrollen (21) befindet.

40. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 39 gekennzeichnet durch eine an der, in Richtung Längsachse der Trägerplattform (5) vorzugsweise linken, vorderen und oberen, dem Hauptschlitten-Schenkel (77) gegenüberliegenden Außenkante des Auslegerschlittens (3) über eine bestimmte Länge verlaufende Verzahnung (64), deren Abmessung und Positionierung so gewählt ist, dass der drehbare Hebel (62) der im Hauptschlitten verlaufenden Hebelsperre (59) jederzeit in sie greifen kann.

41. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 40 gekennzeichnet durch zwei Stützen, jeweils eine auf dem rechten und linken Auslegerschlitten (3) spiegelbildlich angebracht und auf dem Rundstab/Rohr (72) drehbar gelagert, bestehend aus je zwei teleskopartig ineinander verschiebbaren, quaderförmigen Hohlprofilen mit rechteckigen Querschnitt (55, 56), wobei das innere Hohlprofil (56) am von der Trägerplattform (1) abgewandten, oberen Ende so abgeschrägt ist, dass die jeweils schmalere Außenseite und die dortige Stirnfläche verkürzt, sowie beide durch eine Schräge (79) verbunden werden, deren kürzere Kanten parallel zu den übrigen drei Quaderkanten verlaufen, und in den unteren Teil der kürzeren, sich gegenüberliegenden Seiten des äußeren Hohlprofils (55), eine mit einer Hülse (115) ausgekleideten Bohrung (80), durch welche spielfrei der Rundstab/das Rohr des Auslegerschlittens (72) verläuft, eingebracht ist.

42. Transportplattform nach Anspruch 41 gekennzeichnet durch Abdeckplatten, welche das äußere Hohlprofil (55) an seiner Unterseite, das innere Hohlprofil (56) an seiner winklig abgeschrägten Oberseite verschließen, wobei die Abdeckplatte des äußeren Hohlprofils (82) einen Schlitz (81) aufweist, durch welchen ein Haken (73) zur Verriegelung eintreten kann.

43. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 42 gekennzeichnet durch jeweils einen, an der Außenseite des außenliegenden Hohlprofils der Stütze (55) sitzenden Drehgriff (83), der über einen Gewindebolzen (84) verfügt, der in ein, in eine auf dem Hohlprofil befindliche Basis (85) geschnittenes Gewinde eingedreht werden kann, wobei Abmessungen und Positionierung der zusammenwirkenden Teile so gewählt sind, dass über den Gewindebolzen des Drehgriffs (84) durch eine Bohrung im außenliegenden Hohlprofil (55) Druck auf die jeweilige Außenwand des innenliegenden Hohlprofils (56) ausgeübt werden kann, so dass eine Feststellung beider Hohlprofile (55, 56) zueinander erfolgt.

44. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 43 gekennzeichnet durch zwei Lenkerzwingen an den beiden, vom Auslegerschlitten abgewandten Enden des innenliegenden Hohlprofils der Stütze (56), die über ein, sich am äußeren Ende eines aus der dortigen Stirnseite austretenden Auslegers (86) befindendes Kreuzgelenk (87) in alle Richtungen gedreht werden können.

45. Transportplattform nach Anspruch 44 gekennzeichnet durch ein kegelförmiges Zentralstück (88), bestehend aus einem Innen- und einem Außenkegel, deren Außenflächen parallel zueinander liegen und dessen Außenkante an der auseinander strebenden Kegelseite parallel zur Längsachse (89) abgeschrägt ist, in dessen Innenfläche drei in Richtung Kegelspitze verlaufende, in einem gleichbleibenden 120-Grad-Winkel zueinander beabstandete, nach innen offene, mit einem gleichbleibend trapezförmigen Querschnitt ausgestattete Kanäle (90) eingebracht sind, wobei die offene Seite des Trapezes geringere Abmessungen aufweist, als die parallel im Material des Zentralstücks (88) gegenüberliegende, und der über eine durchgehende, zentral in Richtung der Längsachse verlaufende Bohrung mit Gewinde (91) verfügt.

46. Transportplattform nach einem der Ansprüche 44 oder 45 gekennzeichnet durch eine runde Welle (92) mit deckungsgleich zu jener des Lenkerzwinge (89) liegender Längsachse, die an ihrem, der Kegelspitze nahen Ende, über einen rechtwinklig zu ihr ausgerichteten Drehgriff (93), und an ihrem, der Kegelöffnung zugewandten Ende über eine ebenfalls rechtwinklig zu ihr stehende, kreisrunde Endplatte (94) verfügt, wobei zwischen diesen beiden ein, dem Gewinde des Zentralstücks angepasstes Gewinde (95) eingebracht ist, über welches die Welle (92) durch den Drehgriff (93) in Richtung Längsachse (89) bewegt werden kann.

47. Transportplattform nach einem der Ansprüche 44 bis 46 gekennzeichnet durch drei Klemmelemente (96), deren Profil so beschaffen ist, dass es, bei durchgehend gleichbleibender Materialstärke, zwei parallel zur Längsachse des Lenkerzwinge (89) verlaufende Außenseiten besitzt, die, am vom Zentralstück (88) entfernten Ende, einen geringeren Abstand voneinander aufweisen, als am dem Zentralstück (88) zugewandten, und diese Eigenschaft ausschließlich durch eine rechtwinklige Verbreiterung an der, der Welle (92) zugewandten Längsseite erreicht wird, wobei in diesem verbreiterten Teil, nahe diesem rechten Winkel, eine senkrecht zur Längsachse des Zentralstücks verlaufende Aussparung (97) eingebracht ist, in welcher spielfrei die Endplatte der Welle (94) verläuft, und die äußere Außenseite, am dem Zentralstück (88) zugewandten Ende, winklig so abgeschrägt ist, dass je ein Klemmelement (96) über, dem trapezförmigen Querschnitt des Kanals angepasste, beidseitige Einkerbungen in einem Kanal des Zentralstücks (90) passgenau geführt werden kann.

48. Transportplattform nach Anspruch 47 dadurch gekennzeichnet, dass auf den schmaleren Teil des Klemmelementes (96), mittels mindestens zweier Befestigungspunkte (98), jeweils links und rechts ein kreisausschnittförmiges, mit den Außenkanten des Klemmelementes (96) abschließendes Profil (99) angebracht werden kann, so dass der rechteckige Querschnitt des Klemmelementes (96) auf einen annähernd runden Querschnitt erweitert wird und/oder über diese Befestigungspunkte (98) ein, mindestens den innenliegenden Bereich des gesamten schmaleren Teils des Klemmelementes (96) umschließendes Polsterelement (100) angebracht werden kann.

49. Transportplattform nach einem der Ansprüche 44 bis 48 dadurch gekennzeichnet, dass alle Einzelteile der Lenkerzwinge in Positionierung, Abmessung und Lagerung so aufeinander abgestimmt sind, dass mit einer Betätigung des Drehgriffs (93) Zug oder Druck auf die Endplatte (94) ausgeübt wird, die diese Kräfte, über ihre spielfreie Lagerung in den Aussparungen (97), an die Klemmelemente (96) weitergibt, so dass diese in den Kanälen des Zentralstücks (90) bewegt werden und sich durch diese Bewegung im Verlauf des Kegelwinkels der Abstand der Klemmelemente (96) zueinander gleichgerichtet entweder vergrößert oder verkleinert.

50. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 49 dadurch gekennzeichnet, dass die Transportplattform in einem System von vier parallel verlaufenden Laufröhren (23, 24, 25, 26) bewegt und arretiert werden kann, deren Außenradius der konkaven Wölbung der Laufrollen (17) angepasst ist, und von denen zwei auf dem Boden (23, 24) und zwei über diesen verlegt (25, 26) und so beabstandet sind, dass über den Kontakt der vier Laufrollen mit konkaver Wölbung (17) mit den Laufröhren eine Lagerung gegeben ist, die keine andere Bewegungstendenz der Transportplattform, außer in Verlegerichtung der Laufröhren (23- 26), mehr zulässt und die Abstände der vier Laufröhren (23-26) zueinander so gewählt sind, dass die Transportplattform entweder zwischen dem unteren (23, 24) oder dem oberen (25, 26) Laufröhrenpaar vorzugsweise horizontal ausgerichtet bewegt und arretiert werden kann und/oder zwischen dem jeweils vorderen (23, 25) oder hinteren (24, 26), übereinander angeordneten Laufröhrenpaar vorzugsweise vertikal ausgerichtet bewegt und arretiert werden kann, wobei in beiden Anordnungen die oberen beiden Laufröhren (25, 26) und die durch das Laufröhrensegment (114) verlängerte vorzugsweise vordere untere Laufröhre (23) gleich lang, jedoch gegenüber der vorzugsweise hinteren unteren Laufröhre (24) um mindestens die Breite der Trägerplattform (1) verkürzt sind.

51. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 50 dadurch gekennzeichnet, dass eine der unteren Laufröhren durch ein Laufröhren-Segment mit gleichem Radius auf die Länge der gegenüberliegenden unteren Laufröhre verlängert wird, das in zwei auf dem Boden verankerten Scharnieren (101), deren Drehpunkte auf einer Ebene zur Hochachse der Laufröhre (36) und auf einer parallelen Linie zu deren Querachse (37) liegen, drehbar gelagert ist und die beide über Rückstellfedern (102) verfügen, die ein aufrichtendes Drehmoment bewirken.

52. Transportplattform nach Anspruch 51 dadurch gekennzeichnet, dass das Laufröhrensegment in der unteren Hälfte über eine viereckige Aussparung (103) auf der, der Transportplattform zugewandten Seite verfügt, durch die zwei L-förmige, über den kürzeren Schenkel auf dem Boden, befestigte Halterungen (104) in das Laufröhrensegment (114) ragen, deren Befestigungspunkte auf der der Transportplattform zugewandten Seite der Scharniere (101) liegen und die im oberen Bereich winklig nach oben, von der Transportplattform wegweisend, abgeschrägt und dort mit einer von unten eintretenden Aussparung (105) versehen sind, wobei sich die Haltungen (104) an der Längsachse des Laufröhrensegmentes (35) spiegelbildlich gegenüberstehen, die kürzeren Schenkel voneinander weg weisen und der untere Rand der viereckigen Aussparung (103) zugleich einen Anschlag an den Halterungen (104) für eine Neigung des Laufröhren-Segmentes in Richtung der Transportplattform über den 90-Grad-Winkel der senkrecht stehenden Hochachse (36) hinaus darstellt.

53. Transportplattform nach einem der Ansprüche 51 oder 52 gekennzeichnet durch eine, in der der Transportplattform zugewandte Hälfte des Laufröhren-Segmentes eingebrachte Lagerung (106), die einen Rundbolzen (107) aufnimmt, dessen Längsachse deckungsgleich mit der Längsachse des Laufröhrensegmentes (35) verläuft, dessen der Transportplattform zugewandtes Ende angespitzt, während das abgewandte abgerundet ist, und der nur in Richtung der Längsachse des Laufröhren-Segmentes (35) verschoben werden kann, wobei eine ringförmig um ihn verlaufende Krause (108) seine Bewegung in Richtung Transportplattform begrenzt.

54. Transportplattform nach einem der Ansprüche 51 bis 53 dadurch gekennzeichnet, daß die Lagerung des Rundbolzens (106) zusätzlich zwei spiegelbildlich parallel zur und in Richtung der Längsachse (35) verlaufende Lagerschenkel (109) trägt, die zwischen sich einen, am der Transportplattform abgewandten Ende auf einer parallel zur Querachse des Laufröhrensegmentes (37) verlaufenden Drehachse gelagerten Hebel (110) aufnehmen, der so beschaffen ist, dass sein über seiner Drehachse befindliches Ende auf der dem Rundbolzen (107) zugewandten Seite eine teilkreisförmige Ausstülpung (111) aufweist, und dessen unter seiner Drehachse befindliches Ende einen dort mittig eingebrachten, parallel zur Querachse des Laufröhrensegmentes (37) verlaufenden, T-förmig aus dem unteren Arm des Hebels (110) ragenden runden Sperrbolzen (112) aufnimmt, dessen Länge mindestens dem äußeren Abstand des vom Boden wegweisenden Teils der beiden L-förmigen Halterungen (104) entspricht, wobei eine ebenfalls am unteren Ende des Hebels (110) angreifende Druckfeder (113) durch ein im Uhrzeigersinn wirkendes Drehmoment dafür sorgt, dass die teilkreisförmige Ausstülpung des oberen Teils (111) ständigen Kontakt zum abgerundeten Ende des Rundbolzens (107) hält und den Rundbolzen (107) ggf wieder vollständig aus dem Laufröhrensegment austreten läßt.

55. Transportplattform nach einem der Ansprüche 51 bis 54 dadurch gekennzeichnet, daß alle Einzelteile des Laufröhrensegmentes in Positionierung, Abmessung und Lagerung so aufeinander abgestimmt sind, dass das Laufröhre-Segment so weit von der Transportplattform wegkippen kann, dass eine, mit beiden konkav gewölbten Laufrollen (17) an der gegenüber liegenden unteren Laufröhre (24) ruhende Transportplattform von oben, ohne störende Wirkung des Rundbolzens (107), mit den beiden dortigen konkaven Laufrollen (17) einrasten kann und dass bei einem Zurückschieben des Rundbolzens (107) durch die auf das Laufröhrensegment zustrebende Bremsschale (34), der Hebel (110) so umgelegt wird, dass der Sperrbolzen (112) schließlich in die beiden von unten in die L-förmigen Halterungen eintretenden Aussparungen (105) eingreift und ein durch das Auftreffen der Bremsschale (34) auf das Laufröhren-Segment induziertes Kippmoment des Laufröhren-Segmentes weg von der Transportplattform unterbunden und selbiges festgestellt wird.

56. Transportplattform nach einem der Ansprüche 51 bis 55 dadurch gekennzeichnet, daß das Laufröhrensegment in seiner Mitte, am höchsten Punkt seines kreisförmigen Querschnitts eine Bohrung aufweist.

57. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 56 dadurch gekennzeichnet, daß die oberen und unteren Laufröhren (23-26) am, von dem Laufröhrensegment (114) abgewandten Ende einen Anschlag in Form eines umlaufenden Kranzes (118) aufweisen, sowie am dem Laufröhrensegment zugewandten Ende eine voll im Material liegende Bohrung (119) sowohl im höchsten, niedrigsten, als auch dem äußersten vorderen und hinteren Punkt ihres kreisförmigen Querschnitts aufweist, durch die jeweils in Kombination der oberen/unteren oder vorderen/hinteren Bohrung (119) ein mit einer Krause versehener Bolzen (117) geschoben werden kann, welcher am der Krause gegenüberliegenden Ende mit einem durch eine Bohrung im Bolzen geschobenen Splint gesichert werden kann.

58. Transportplattform nach einem der Ansprüche 1 bis 57 gekennzeichnet durch eine Werkzeug, das über einen langen Stiel mit Griff verfügt, aus dessen einem Ende ein Dorn ragt, dessen Stärke so ausgelegt ist, das er in die mittig am höchsten Punkt eingebrachte Bohrung des Laufröhrensegmentes (114) passt, dessen anderes Ende sich in zwei Ausleger gabelt, die parallel zueinander und symmetrisch zur Längsachse des Werkzeugs (44) liegen, wobei die Ausleger über jeweils eine, für die gleichzeitige Aufnahme eines zylindrischen Bolzens (41) der Sperrmechanik angepasste, teilkreisförmig vom Werkzeug wegeweisende Aussparungen verfügen, und ein parallel zur Längsachse des Werkzeugs (44) ausgerichteter Hebel beider Ausleger die Aussparung nach einer Seite begrenzt, welcher so ausgelegt ist, dass er bei, an einem Bolzen (41) anliegendem Werkzeug den doppelarmigen Hebel (38), bzw. den Federteller der Sperrmechanik bewegen kann, während die Aussparung zur anderen Seite hin von einem Hebelstumpf abgeschlossen wird, der so gekürzt ist, dass er beim Drehen des Werkzeugs (44) um den Bolzen (41) auf kein Hindernis stößt.