DE10103865C1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Randprofils an einer Scheibe - Google Patents

Abstract

Bei einem Verfahren zum Herstellen eines Randprofils oder Profilstrangs aus einem Polymermaterial an einer Scheibe, deren unten liegender Rand- oder Kantenbereich auf ein Formbett aufgelegt ist, dessen Formfläche eine Fortsetzung der Oberfläche der Scheibe über deren Umfang hinaus bildet, wobei das Polymermaterial auf zumindest einem Teil des Umfangs der oben liegenden Oberfläche der Scheibe derart abgelegt wird, dass ein über die Umfangsfläche der Scheibe hinausragender und von der Formfläche des Formbetts begrenzter Profilstrang mit definierten Außenabmessungen und glattem Übergang zu der unten liegenden Oberfläche der Scheibe erzeugt wird, welcher aus die vom Formbett abragende Stirnfläche der Scheibe überdeckt, werden erfindungsgemäß Mittel zum Verhindern eines Anhaftens des Profilstrangs an der vom Formbett abragenden Stirnfläche der Scheibe eingesetzt. Diese können in Gestalt einer Maske ausgebildet sein, welche während des Aufbringens des Polymermaterials an die frei zu haltende Stirnfläche angelegt und nach dem Verfestigen des fertigen Profilstrangs wieder entfernt wird. DOLLAR A Es wird auch eine zum Durchführen des Verfahrens geeignete Vorrichtung beschrieben.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Randprofils an einer Scheibe mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1 und auf eine ent­ sprechende Vorrichtung mit den Merkmalen des Oberbegriffs des nebengeordneten Patentanspruchs 14.

Bekannt ist aus DE 42 32 554 C1 ein Verfahren mit diesen Gattungsmerkmalen, bei wel­ chem eine gläserne Fensterscheibe während des Aufbringens des Randprofils durch Ex­ trudieren eines thermoplastischen Materials auf einem so genannten Formbett liegt. Letz­ teres liegt im Randbereich der Scheibe an deren unterer Oberfläche an und bildet über die Umfangsfläche der Scheibe hinaus eine Fortsetzung der unteren Oberfläche der Scheibe. Die Stirnfläche und die gegenüberliegende Oberfläche der Scheibe bleiben der­ weil frei. Das Randprofil wird strangförmig entlang dem Rand der frei liegenden Oberflä­ che der Scheibe und um die Scheibenkante herum geformt und überdeckt auch die Stirn­ fläche der Scheibe. Durch das Formbett wird die Kontur des Randprofils derart begrenzt, dass es flächenbündig zu der anderen (formbettseitigen) Oberfläche der Scheibe verläuft. Das Verfahren wird für monolithische Glas-Fensterscheiben beschrieben.

Es ist auch bekannt (DE 43 26 650 A1), an einer Fensterscheibe aus monolithischem Glas ein Randprofil durch Extrusion anzubringen, welches zumindest den Rand einer der Oberflächen der Scheibe sowie deren Stirnkante übergreift. Das Randprofil geht flächen­ bündig in die gegenüberliegende Oberfläche der Scheibe über. Bei diesem Verfahren bil­ det die Extruderdüse selbst bzw. ein an dieser angeordneter mitbewegter Fortsatz die Be­ grenzung des Profilquerschnitts an der vom Randprofil nicht überdeckten Oberfläche der Fensterscheibe. Ein stationäres Formbett wird dort nicht benötigt.

Die Randprofile dienen in bevorzugter Verwendung zum lagerichtigen Einsetzen und zum Abdichten von Fensterscheiben, die in Fensteröffnungen von Fahrzeugkarosserien einge­ klebt werden. Sie müssen nicht in allen Fällen den gesamten Umfang der Scheiben um­ laufen, sondern können auch an nur drei, in Sonderfällen an zwei Kanten oder gar nur an deren einer, ggf. auch nur über Teilabschnitte einer Kante, vorgesehen werden. Natürlich müssen diese Randprofile sehr gut an den - meist aus Glas, zunehmend aber auch aus Kunststoff bestehenden - Scheiben haften. Um diese gute Haftung zu gewährleisten, müssen die Untergründe sauber, fettfrei etc. sein. Zusätzlich werden sie in den betroffenen Bereichen meist mit Haftvermittlern, auch Primer genannt, beschichtet. Für jedes Material der Randprofile gibt es entsprechend geeignete Primer. In den vorstehend angegebenen Druckschriften wird dies eingehend erörtert, wobei das Randprofil dort auch an der Um­ fangsfläche, d. h. an den schmalen Stirnflächen oder -kanten der Fensterscheiben haften soll.

Es sei klargestellt, dass sich das hier zu beschreibende Verfahren nicht nur für das Ver­ sehen von (transparenten) Fensterscheiben mit einem Profilstrang eignet, sondern auch bei anderen scheibenartigen Substraten angewendet werden kann.

Sollen nun insbesondere Verbundscheiben (das sind bei Fahrzeugen vor allem die Front- oder Windschutzscheiben, aber zunehmend auch Seiten- und Rückwandscheiben) aus mehreren festen Glas- oder/und Kunststoffscheiben und dazwischenliegenden (organi­ schen) Klebeschichten mit derartigen umgreifenden Randprofilen versehen werden, so kann es zu Blasen und/oder Ablösungen kommen, wenn die Klebeschichten nach außen hin durch das anhaftende Randprofil abgeschlossen werden. Das wurde insbesondere bei den meist eingesetzten Verbundglasscheiben beobachtet, die aus zwei Glasscheiben und einer Klebeschicht aus Polyvinylbutyral (PVB) bestehen. Hierbei kann es zum Bilden von Blasen im PVB kommen, nachdem das Randprofil auf die Verbundscheibe aufgebracht wurde. Vor allem Windschutzscheiben wollen die Fahrzeugherstellern möglichst flächen­ bündig und glatt ohne Randspalte in die Karosserie einbauen, um Luftwiderstand, Wind­ geräusche und auch die Anfälligkeit gegen Verschmutzung zu minimieren, sowie um ein ästhetisch ansprechendes Aussehen zu erzielen.

Man kennt auch schon ein Verfähren (DE 42 29 090 A1), bei dem in einer Verbundglas­ scheibe mit PVB-Klebeschicht ein umlaufender Randspalt in der Ebene der Klebeschicht gebildet oder frei gelassen wird, in welchen später ein über die Umfangskante der Ver­ bundscheibe auskragendes Lippenprofil aus einem Polymer eingebracht wird. Dazu wer­ den zunächst die Hüllflächen des besagten Randspalts mit einem Haftvermittler beschich­ tet. Danach wird das Polymermaterial mithilfe einer geeigneten kalibrierten Extruderdüse in den Randspalt hinein und frei darüber hinaus kragend extrudiert. Dieses Verfahren hat sich allerdings in der Praxis nicht bewährt.

DE 198 43 843 A1 offenbart eine Fensterscheibe mit einem Randprofil mit einem beson­ deren Querschnitt, das nur auf einer der Oberflächen dieser Fensterscheibe anhaftet, gleichwohl aber einen im Einbauzustand in einer Fensteröffnung einer Karosserie frei blei­ benden Spalt mit einem keilförmigen Teilquerschnitt abdeckt. Damit wird auch ein annähernd flächenbündiger Anschluß des Randprofils an die frei liegende Scheibenfläche so­ wie ein glatter Übergang zur angrenzenden Karosseriefläche erreicht. Bei Verwendung dieses Profils muss allerdings beim Montagevorgang im Vergleich mit den vorstehend er­ örterten, mithilfe eines Formbetts erzeugten Profilen erhöhte Sorgfalt gewahrt werden, da­ mit es in die vorgesehene Endposition gelangt.

DE 43 27 475 A1 offenbart ein Verfahren zum Ausbilden einer dauerelastischen, im De­ montagefall leicht lösbaren Klebeverbindung zwischen einer Kochfläche aus Glaskeramik und deren Einbaurahmen. Da die normale Haftung zwischen dem verwendeten Silikon­ kleber und dem Substrat sehr hoch ist, wird sie gezielt auf der ganzen Kontaktfläche oder einem Teil davon durch Verwendung von Trennmitteln oder -folien beschränkt, damit die Klebeverbindung bei Reparaturen mit wenig Aufwand lösbar ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zum Herstellen eines Randpro­ fils an einer Verbundscheibe unter Verwendung eines Formbetts anzugeben, mit dem ge­ genseitige Beeinflussungen zwischen den Materialien von Klebeschichten des Verbundes einerseits und des Randprofils andererseits auszuschließen sind. Es soll auch eine zum Durchführen des Verfahrens geeignete Vorrichtung Sowie eine mit einem solchen Randprofil versehene Verbundscheibe angegeben werden.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Die Merkmale des Patentanspruchs 14 geben eine entspre­ chende, zum Durchführen des hier beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahrens geeig­ nete Vorrichtung an, und der Anspruch 20 bezieht sich auf eine Verbundscheibe. Die Merkmale der den unabhängigen Ansprüchen jeweils nachgeordneten Unteransprüche geben vorteilhafte Weiterbildungen der jeweiligen Gegenstände an.

Allgemein gesprochen werden Mittel zum Verhindern des Anhaftens des Polymermateri­ als an der Stirnfläche der Verbundscheibe verwendet, wodurch diese Stirnfläche belüftbar bleibt. Insbesondere wird beim Aufbringen des Profilstrangs auf Verbundscheiben jeder direkte, anhaftende Kontakt zwischen dem Polymermaterial und der bzw. den Verbund­ klebeschichten unterbunden. Vor allem bei Verwendung des hygroskopischem PVB als Klebeschicht wird diese Belüftung benötigt. Ungeachtet dessen ist das Verfahren bei Be­ darf natürlich auch für monolithische Scheiben sowie für andere Substrate ohne weiteres verwendbar.

Als Polymermaterial können vorzugsweise thermoplastische Polymere wie Polyolefine, Vinyl- oder Styrolpolymere verwendet werden, jedoch ist das Verfahren auch sinnvoll mit anderen Polymermaterialen wie z. B. mit thermoplastischen Polykondensaten anwendbar.

Eine bevorzugte Maßnahme zum Verhindern des Anhaftens besteht zunächst darin, dass kein Haftvermittler auf die Stirnflächen der mit dem Profilstrang zu versehenden Verbund­ scheibe aufgebracht wird bzw. von diesen wieder entfernt wird. Da diese Stirnflächen in aller Regel glatt geschliffen sind, ergibt sich schon daraus ohne Primerung eine allenfalls schwache Haftung des Polymermaterials an dieser Fläche, welche während der späteren Montage der Scheibe in eine Karosserie ggf. leicht gelöst werden kann. Beim eingangs erörterten gattungsbildenden Stand der Technik werden derartige Maßnahmen offenbar nicht getroffen.

Man könnte auch die besagten Stirnflächen vor dem Aufbringen des Polymermaterials mit einem anhaftenden Trennmittel beschichten, welches gleichermaßen mit dem Material der festen Scheibe(n), mit dem Material der Klebeschichten und mit dem Polymer des Profil­ strangs verträglich sein muss. Ist der Profilstrang zum späteren Aufbringen eines Kleber­ materials vorgesehen, mit dem die fertige Scheibe in eine Fahrzeugkarosserie eingeklebt wird, so muss eine einwandfreie Haftung des Montageklebers auf dem Polymermaterial sicher gestellt sein. Als Trennmittel wären z. B. (Montan)wachse, Kreide, Glimmer, Metall­ stearate, Polyethylenglycol anwendbar. Auch Silikon ist als Trennmittel wirksam, hat je­ doch auch negative Eigenschaften (Migration, Oberflächenversiegelung, schlechte Ent­ fernbarkeit) gerade im Hinblick auf die erwähnte direkte Verklebung, so dass es für die hier in Rede stehenden Anwendungen nur eingeschränkt verwendbar ist.

In besonders bevorzugter Ausführung wird das Anhaften des Polymermaterials an der Stirnfläche der Fensterscheibe durch Verwenden einer streifen-, band- oder stegförmigen Maske unterbunden, welche an den betreffenden Stirnflächenabschnitt angelegt wird, während der Profilstrang erzeugt wird, und welche nach dessen Erstarren abgenommen bzw. entfernt werden kann.

Im Gesamtablauf der Herstellung des Profilstrangs bzw. der damit versehenen Scheibe wird nach einer Ausführungsform des Verfahrens die Stirnfläche der Scheibe vor oder nach deren Auflegen auf das Formbett mit einer Maske versehen, deren Breite bzw. Höhe mindestens der Glasdicke entspricht. Danach wird die Fensterscheibe bzw. deren vom Formbett weg weisende Oberfläche in bekannter Weise gereinigt und randseitig in dem vom Polymerprofil überdeckten Bereich mit einem Haftvermittler/Primer beschichtet, wo­ bei besagte Maske die Benetzung der Stirnfläche mit dem Primer verhindert. Nun wird der Profilstrang aufgebracht, z. B. direkt extrudiert oder angespritzt. Ist das Polymermaterial fest geworden, so wird die Maske wieder entfernt.

Die Breite der erwähnten Maske ist so zu wählen, daß man sie an ihrem überstehenden Ende manuell oder automatisiert greifen und entfernen kann, wenn sie nach dem Abhe­ ben der Scheibe vom Formbett noch an der Scheibe verbleibt. In einer anderen Ausfüh­ rungsform wird die Maske mit dem Formbett so verbunden, dass man die Fensterscheibe nach Fertigstellen/Verfestigen des Profilstrangs vom Formbett abheben kann, wobei die Maske auf dem Formbett zurück bleibt.

Die Kontaktfläche der Maske zur Scheibenkante ist natürlich so auszuführen, daß sie eine Dichtwirkung gegenüber dem Primer gewährleistet. Ein bündiges Anliegen dieser Kontakt­ fläche (Dichtfläche) ist insbesondere erforderlich bei einem Versatz zwischen den Einzel­ scheiben einer Verbundscheibe. Dann muss die Maske an der Stirnfläche der oben (frei) liegenden Einzelscheibe hinreichend dicht anliegen. Es kommt wesentlich darauf an, dass die Klebeschicht der Verbundscheibe nicht in (dichten) Kontakt mit dem Polymermaterial kommt und auch von der Außenseite der eingebauten Scheibe her belüftet werden kann. Es ist dagegen nicht zwingend erforderlich, die Stirnfläche der vom Formbett entfernten (im Einbauzustand zur Fahrgastzelle orientierten) Scheibe auf ganzer Breite vom Poly­ mermaterial frei zu halten.

Die Maske ist bevorzugt mehrfach wiederverwendbar. Ferner ist sie temperaturresistent insbesondere gegen die für den Primer erforderlichen Aktivierungstemperaturen.

Die erwähnte (scheibenseitige) Dichtfläche und die anderseitige (zum Polymerstrang ge­ wandte) Kontaktfläche der Maske können eine Oberflächenstruktur, z. B. eine feine Riffe­ lung quer zum Längsverlauf des Profilstrangs, besitzen. Diese unterstützt das möglichst reibungsarme Herausziehen der Maske nach dem Fertigstellen des Profilstrangs ohne Schädigung von Profil oder Fensterscheibe. Eine leichte Keilform des Querschnitts der Maske unterstützt ebenfalls deren Ablösen aus dem zwischen der Scheiben-Stirnfläche und dem fertigen Profilstrang gebildeten (Luft-)Spalt.

Ein als Handhabe zum Herausziehen überstehender Teil der Maske kann parallel zur Glaskante senkrecht zum Formbett hin abstehen. Solche Handhaben müssen sich nicht unbedingt über die ganze Länge der Maske erstrecken, sondern können als "Greiflappen" nur abschnittweise vorgesehen werden. Sie können z. B. so schwach ausgebildet sein, dass sie sich zwanglos umklappen lassen, wenn die mit der Maske versehene Scheibe auf das Formbett gelegt wird. Vorzugsweise ist jedoch ein Winkelprofil als Maske vorzu­ sehen, das nach innen oder nach außen etwa rechtwinklig flanschartig gekröpft ist. Auch ein T-Querschnitt des Winkelprofils ist möglich, wobei die eigentliche Maske vom Stiel des T gebildet wird.

Ist der überstehende Bereich nach außen (von der Scheibe hinweg) abgekröpft, so kann er bei geeigneter Profilierung als formgebendes Element für den Profilstrang dienen. Ist der überstehende Bereich nach innen abgekröpft, so bildet er vorteilhaft unmittelbar die Auflage für die unten liegende Kante der im Formbett liegenden Fensterscheibe.

Als solche Maske kann ein dünnes flexibles Band verwendet werden, welches mit geeig­ neten Mitteln an der Fensterscheibe festgelegt, z. B. vorübergehend lösbar verklebt wird.

Ebenso wie das Aufbringen des Polymermaterials kann dieser Vorgang mechanisiert wer­ den. Hat die Maske den gesamten Scheibenumfang zu überdecken, so kann sie ggf. als flexibles Band rundum auf die Stirnfläche aufgespannt werden, so lange die Scheiben­ kante keinen allzu komplexen Umfangsverlauf (Biegeradien, Einzüge, Aussparungen) hat.

In einer anderen Ausführung kann als Maske ein direkt mit dem Formbett verbundener, fester oder flexibler Steg verwendet werden, welcher sich an die betreffende Stirnfläche der Fensterscheibe anschmiegt, sobald diese auf das Formbett gelegt wird. Dieser Steg kann z. B. als elastische dünne Lippe aus einem hinreichend widerstandsfähigen Material ausgeführt werden. Der Verlauf einer im Formbett fest positionierten Stegmaske muss allerdings sehr exakt der Umfangskontur der aufzulegenden Fensterscheibe entsprechen bzw. unvermeidlich auftretende Maßabweichungen der Flächen der Scheiben einer Serie ausgleichen können, damit keine oder allenfalls minimale Spalte zwischen der Maske und der abzudeckenden Stirnfläche auftreten.

In bekannter Weise kann das Formbett bzw. dessen mit der Scheibenfläche in Kontakt stehende Formfläche mit einer Schicht aus elastisch nachgiebigem Material bedeckt sein. Dieses dient zum einen als Puffer zwischen den Scheibenflächen und dem meist metalli­ schen Formbett. Es schmiegt sich zum anderen an die Scheibenfläche und ermöglicht eine gute Abdichtung im Bereich der Berührung der Scheibenkante mit dem Formbett. Man könnte nun die Maske ebenfalls aus diesem elastischen Material herstellen, ggf. sogar einstückig mit der ohnehin vorhandenen elastischen Schicht ausführen, wobei die Maske als aus der Schicht auskragender Steg auszuführen wäre.

Mit geeigneten Mitteln wäre auch eine Maske zu schaffen, welche erst nach dem Aufle­ gen und Positionieren der Fensterscheibe im Formbett entlang dem abzudeckenden Rand auf das Formbett aufgelegt und mit diesem ggf. adhäsiv verbunden wird. Es ist davon auszugehen, dass nach dem notwendigen Festlegen der Fensterscheibe im Formbett auch während des praktisch drucklosen Extrudierens bzw. Aufbringens des Profilstrangs keine allzu hohen Kräfte auf die Maske einwirken. Ggf. kann auch diese Maske an der Stirnfläche der Fensterscheibe selbst leicht anhaften, wenn sicher gestellt bleibt, dass sie nach dem Fertigstellen des Profilstrangs leicht entfernt werden kann.

Wenn auch hier eine im Formbett liegenden Scheibe beschrieben wird, so kann das Ver­ fahren gleichwertig auch an in schräger oder vertikaler Stellung an ein Formbett ange­ drückten Scheiben ausgeführt werden.

Der Gesamtquerschnitt des anzuformenden Profilstrangs muss auch auf der vom Form­ bett abgewandten Seite genau definiert werden. Der eingangs erörterte gattungsbildende Stand der Technik offenbart verschiedene Optionen zum Bilden eines Formkanals für den Profilquerschnitt. Teilweise wird eine feste Oberform verwendet. Man kann aber auch unter Verzicht auf eine feste Oberform die Querschnittform des Profilstrangs auf den vom festen Formbett abgewandten Seiten unmittelbar durch Konturen der Austrittskanten einer kalibrierten Extruderdüse vorgeben. Für die Durchführung des hier erörterten Verfahrens sowie für die entsprechende Vorrichtung kommen alle dort offenbarten Ausführungsfor­ men des Formkanals in Betracht. Ggf. können weitere geeignete Formen, insbesondere auch Vollformen zum Einspritzen des Polymermaterials eingesetzt werden. Sie werden insoweit in die Offenbarung dieser Anmeldung einbezogen. Es versteht sich, dass Vor­ kehrungen zu treffen sind, um jegliches Anhaften des Polymermaterials an einer der fes­ ten Formen zu verhindern.

Ein stilistisch ansprechendes Aussehen des Profilstrangs kann nach einer Weiterbildung des Verfahrens erreicht werden, indem ein eingefärbtes Polymermaterial verwendet wird, dessen Farbe auf die Einbauumgebung der Scheibe, z. B. auf eine Farbe einer Karosse­ rie abgestimmt ist, in welche die Scheibe nach dem Herstellen des Profilstrangs einzubau­ en ist. Der relativ breite Profilstrang gleicht sich dadurch farblich harmonisch seiner Um­ gebung an.

Weitere Einzelheiten und Vorteile des Gegenstands der Erfindung gehen aus der Zeich­ nung von Ausführungsbeispielen und deren sich im folgenden anschließender eingehen­ der Beschreibung hervor. Auf die Einzelheiten des Verfahrens und der Vorrichtung hin­ sichtlich des Aufbereitens, Zuführens und Aufbringens des Polymermaterials zu dem Pro­ filstrang kommt es hier nicht an. Auch diesbezüglich sei auf den einleitend erörterten ein­ schlägigen Stand der Technik verwiesen.

Es zeigen in vereinfachter Darstellung

Fig. 1 eine Schnittansicht des Randbereichs einer auf einem Formbett einer Extrusi­ onsvorrichtung liegenden Scheibe, deren vom Formbett abragende Stirnfläche von einer Maske in Bandform überdeckt ist,

Fig. 2 eine Detaildarstellung des Bereichs der mittels einer Maske abgedeckten Stirn­ kante der Scheibe aus Fig. 1 mit einer weiteren Ausführungsform der Maske,

Fig. 3 eine weitere Detaildarstellung analog zu Fig. 2 mit noch einer anderen Ausfüh­ rungsform der Maske.

Gemäß Fig. 1 liegt eine als Verbundscheibe ausgeführte Scheibe 1 mit einer Kante 2 ih­ rer unteren Oberfläche 3 auf einer Formfläche 4 eines Formbetts 5 so auf, dass ihre Stirnfläche 6 von der Formfläche abragt. Der mit der Scheibe 1 in Kontakt stehende Bereich der Formfläche 4 ist in bekannter Weise mit einer relativ dünnen Pufferschicht 4.1 aus elastisch nachgiebigem Material versehen. Das Formbett 5 bildet so in an sich bekannter Weise eine ggf. umlaufende Auflage für die Scheibe 1 und zugleich eine Fortsetzung der Oberfläche der Scheibe 1 über deren Umfang hinaus. Es versteht sich, dass die Scheibe 1 auch auf einem nicht umlaufenden Formbett mit geeigneten Mitteln positioniert und fixiert wird, wenn z. B. ein Profilstrang nur auf einem Teilumfang der Scheibe 1 hergestellt werden soll.

Die auf dem Formbett 5 aufliegende (konvexe) Oberfläche der Scheibe liegt im Einbauzu­ stand in einer Fahrzeugkarosserie außen.

Oberhalb des Formbetts 5 ist eine aufsetz- und abnehmbare Oberform 7 mit einer Gegen­ formfläche 8 angeordnet. Sie grenzt als Teil der insgesamt geteilten Form einerseits un­ mittelbar an die Formfläche 4 des Formbetts, erstreckt sich andererseits einwärts bis über den Rand der Scheibe 1. Die Formfläche 4, die Gegenformfläche 8 und die Stirnfläche 6 definieren zusammen in ebenfalls bekannter Weise einen offenen Formkanal 9 zum Her­ stellen eines Profilstrangs aus einem Polymermaterial durch Extrusion.

Letzteres wird im vorliegenden Fall mithilfe einer nur teilweise angedeuteten, vorzugswei­ se kalibrierten Extruderdüse 10 in die Öffnung des Formkanals so eingebracht, dass es zumindest an der Oberfläche der oben liegenden, vom Formbett abgewandten Einzel­ scheibe randseitig auf einem relativ schmalen Streifen anhaften kann. Diese Oberfläche ist zur Verbesserung der Haftung mit einem als dünne Schicht 11 angedeuteten Primer versehen worden. Dieser kann unmittelbar auf dem Material der Scheibe oder ggf. in der bekannten Weise auf dem üblichen opaken Dekorrand der Scheibe aufgetragen werden.

Die Wände des Formkanals 9 definieren zusammen mit Mündungskanten 10.1 der Extru­ derdüse 10 den Soll-Querschnitt des besagten Profilstrangs, welcher auf die Scheibe 1 vollständig umlaufend oder auch nur auf einem Teil Ihres Umfangs aufgebracht wird. Im Längsverlauf des Profilstrangs kann ferner dessen Querschnitt bei entsprechender Aus­ bildung der Formflächen und ggf. entsprechender Steuerung des Materialflusses aus der Düse bzw. deren Vorschubgeschwindigkeit variiert werden. Natürlich können die Mün­ dungskanten 10.1 der Extruderdüse bei Bedarf auch anders geformt werden, wie es im Stand der Technik beschrieben ist.

Wie sich aus der Zeichnung ergibt, bildet die Formfläche 4 eine "glatte" Fortsetzung der darauf liegenden Oberfläche der Scheibe 1. Folglich wird auch der glatte Übergang von der Scheibenfläche auf die (im Einbauzustand außen liegende) Fläche des Profilstrangs exakt ohne Knick anschließen. Selbstverständlich lassen sich aber je nach stilistischer und/oder technischer Anforderung auch "geknickte" Übergänge und andere Gestaltun­ gen, ggf. auch Stufen in diesem Übergangsbereich herstellen. In jedem Fall ist die betref­ fende, vom Formbett 5 bzw. der Formfläche 4/4.1 gebildete Fläche des Profilstrangs als Fortsetzung der Oberfläche 3 der Scheibe 1 anzusehen.

Die Stirnfläche 6 der Scheibe 1 ist im vorliegenden Fall mit einer Maske 12 in Gestalt ei­ nes möglichst dünnen, frei auskragenden Stegs oder aufgelegten Bandes versehen, wel­ che sowohl das Aufbringen des Haftvermittlers auf die Stirnfläche 6 als auch den Kontakt zwischen dem (noch einzubringenden, nur der Deutlichkeit halber nicht eingezeichneten) Polymermaterial des Profilstrangs und der selben Stirnfläche 6 verhindert. Zur weiteren Verdeutlichung bringen Fig. 2 und 3 Detaildarstellungen von anderen Ausführungsformen der Maske 12 an der Stirnfläche 6.

Der Ausschnitt in Fig. 2 verdeutlicht, dass die Maske 12 als Winkelprofil ausgeführt ist, dessen einer Schenkel 12.1 die eigentliche Maske bildet, und dessen anderer Schenkel 12.2 auf dem Formbett 5 angeordnet ist. Der Masken-Schenkel 12.1 liegt mit einer Art Dichtlippe an der Stirnfläche der oben liegenden Einzelscheibe der Verbundscheibe 1 an. Es ist, wie schon früher angemerkt, nicht zwingend erforderlich, die gesamte Stirnfläche der oben liegenden (im Einbauzustand zur Fahrgastzelle hin orientierten) Scheibe vom Polymermaterial frei zu halten. Man erkennt ferner, dass der Querschnitt des als Maske dienenden Schenkels 12.1 eine leichte, und zwar ausgehend vom Formbett zum freien (oberen) Ende hin sich verjüngende Keilform hat. Auch damit wird das Herausziehen die­ ses Schenkels zwischen dem (verfestigten) Profilstrang und der Scheibe 1 vereinfacht.

Der zweite Schenkel 12.2 des Winkelprofils ist hier flanschartig von der Scheibe 1 hinweg weisend gekröpft, so dass seine Oberseite ebenfalls einen Teilabschnitt der Wandung des Formkanals 9 bildet. Diese Oberseite liegt im vorliegenden Fall flächenbündig in der Formfläche 4 des Formbetts 5, genauer gesagt in der Schicht 4.1 aus elastischem Mate­ rial. Sie könnte sich aber auch geringfügig darüber erheben und somit in den Profilstrang eine flache Rille entlang dessen Berührungslinie mit der Stirnfläche 6 der Scheibe 1 ein­ formen. Zwischen der Stirnfläche 6 und der Maske 12 könnte - in allen Ausführungsfor­ men - eine adhäsive, lösbare Verbindung vorgesehen werden, um das Anliegen der Mas­ ke an der Stirnfläche während der Herstellung des Profilstrangs sicher zu stellen. Ebenso kann eine adhäsive lösbare Verbindung zwischen dem Schenkel 12.2 und der Formfläche 4 vorgesehen werden.

In der Detaildarstellung gemäß Fig. 3 ist der zweite Schenkel 12.2 des Winkelprofils zur Scheibe 1 hin so abgekröpft, dass die Kante der Scheibe auf der Oberseite dieses Schen­ kels aufliegt. Dadurch ist der Formkanal abgesehen von dem die Maske bildenden dün­ nen Schenkel 12.1 nur von den Formflächen 4/4.1 und 8 vorgegeben. Wieder ist der zweite Schenkel 12.2 flächenbündig in die Schicht 4.1 integriert. Damit wird vermieden, dass der Profilstrang bzw. dessen sich an die Oberfläche 3 der Scheibe anschließende, vom Formbett geformte Fläche eine Stufe mit der Oberfläche der Scheibe bildet.

In sämtlichen Ausführungen wird mithilfe der vorzugsweise von einem Roboter geführten Extruderdüse nach dem lagerichtigen Positionieren der Scheibe 1 und der Maske 12 das Polymermaterial in den Formkanal 9 eingebracht, so dass es dessen Querschnitt vollstän­ dig ausfüllen kann.

Nach dem Herstellen und Verfestigen des Profilstrangs und dem Abnehmen der Oberform 7 kann die Scheibe 1 vom Formbett 5 abgehoben werden, wobei zugleich die Maske 12 aus dem gebildeten Spalt entfernt wird. Ein Anhaften des Profilstrangs bzw. des Polymer­ materials, aus dem er hergestellt ist, an der Stirnfläche der Verbundscheibe wird auf diese Weise sicher vermieden. Dessen ungeachtet kann sich der Profilstrang ggf. unter elasti­ scher Verformung lose an die Stirnfläche 6 der Scheibe 1 anlegen und den ohnehin sehr schmalen Spalt optisch vollständig verschließen. Dies wird insbesondere im Einbauzu­ stand dann der Fall sein, wenn der Profilstrang (wie in den Zeichnungen angedeutet) mit einer auskragenden Lippe versehen ist, welche sich dichtend und zentrierend an einen Flansch einer Fensteröffnung in einer Karosserie anlegt und dabei auf den Profilstrang eine gewisse zur Scheibe hin gerichtete Druckkraft ausübt.

An Stelle der Extruderdüse kann zum Zuführen des Polymermaterials in den Formkanal auch eine Einspritzvorrichtung verwendet werden, wenn der Formkanal im Bereich der Oberseite der Scheibe 1 abgesehen von den Zuführöffnungen für das Polymermaterial verschlossen wird. Hinsichtlich der Maske und der Abschirmung der Stirnfläche der Schei­ be gegen das Anhaften des Polymermaterials ergeben sich dadurch keine wesentlichen Änderungen.

Claims (21)

1. Verfahren zum Herstellen eines Profilstrangs aus einem Polymermaterial an einer Scheibe (1), bei dem wenigstens ein Teilabschnitt eines Rand- oder Kanten­ bereichs einer Oberfläche (3) der Scheibe mit einem Formbett (4, 5) in Berührung ist, dessen Formfläche (4) eine Fortsetzung dieser Oberfläche über deren Umfang hinaus bildet, wobei das Polymermaterial auf zumindest einen Teil des Umfangs der vom Formbett abgewandten Oberfläche der Scheibe haftend derart aufge­ bracht wird, dass der Profilstrang über den äußeren Umfang der Scheibe hinaus ragt und auch die vom Formbett abragende Stirnfläche (6) der Scheibe überdeckt, wobei seine Außenabmessungen auch von der Formfläche des Formbetts defi­ niert werden, dadurch gekennzeichnet, dass eine Verbundscheibe aus mindes­ tens zwei starren Scheiben und einer diese verbindenden Klebeschicht mit dem Profilstrang versehen wird und dass Mittel zum Verhindern eines Anhaftens des Polymermaterials bzw. des daraus hergestellten Profilstrangs an der von ihm überdeckten Stirnfläche der Verbundscheibe eingesetzt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnflä­ chen der Verbundscheibe nicht mit einem Haftvermittler beschichtet werden oder ein solcher von den Stirnflächen vor dem Aufbringen des Profitstrangs entfernt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnflächen der Verbundscheibe mit einem Trennmittel beschichtet werden.

4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich­ net, dass an die Stirnfläche (6) der Verbundscheibe vor dem Aufbringen des Pro­ filstrangs eine Maske (12) angelegt wird, welche das Beschichten der Stirnfläche mit einem Haftvermittler und/oder das Anhaften des Polymermaterials an dieser Stirnfläche verhindert.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Maske (12) an der Stirnfläche (6) der Verbundscheibe oder/und an dem Formbett (5) lösbar befestigt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Maske ein dünnes flexibles Band verwendet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Maske ein Winkelprofil verwendet wird, dessen einer Schenkel (12.1) die eigent­ liche Maske bildet und dessen anderer Schenkel (12.2) mit dem Formbett in Be­ rührung steht.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der andere Schenkel des Winkelprofils als Teil der Formfläche genutzt wird, indem er von der am Formbett anliegenden Verbundscheibe parallel zum Formbett abragt.

9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der andere Schenkel des Winkelprofils als Auflage für die Kante der am Formbett anliegenden Verbundscheibe genutzt wird, indem er zu dieser hin abgekröpft ist und die Kante unterfängt.

10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich­ net, dass das Polymermaterial mithilfe einer vorzugsweise kalibrierten Extruder­ düse auf der Verbundscheibe und in das Formbett abgelegt wird.

11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche 1 bis 9, dadurch ge­ kennzeichnet, dass das Polymermaterial auf der Verbundscheibe und in das Formbett mithilfe einer geschlossenen Spritzform abgelegt wird, welche komple­ mentär zu dem Formbett den Querschnitt des Profilstrangs definiert.

12. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich­ net, dass ein thermoplastisches Polymermaterial zum Erzeugen des Profilstrangs verwendet wird.

13. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich­ net, dass ein farblich auf eine Einbauumgebung der Verbundscheibe abgestimm­ tes Polymermaterial verwendet wird, insbesondere auf die Farbe einer Karosserie abgestimmt, in welche die Verbundscheibe nach dem Herstellen des Profilstrangs einzubauen ist.

14. Vorrichtung, insbesondere zum Ausführen des Verfahrens nach einem der vorstehenden Ansprüche, zum Herstellen eines Profilstrangs aus einem vorzugs­ weise thermoplastischen Polymermaterial an einer Scheibe (1), mit einem Form­ bett (5) zum Anlegen wenigstens eines Rand- oder Kantenbereichs einer Ober­ fläche (3) der Scheibe, dessen Formfläche (4, 4.1) eine Fortsetzung dieser Ober­ fläche (3) über deren Umfang hinaus bildet, mit einem Werkzeug (10) zum Auf­ bringen des Polymermaterials auf zumindest einem Teil des Umfangs der vom Formbett abgewandten Oberfläche der Scheibe (1) derart, dass ein über den Um­ fang der Scheibe (1) hinausragender und von der Formfläche des Formbetts be­ grenzter Profilstrang mit definierten Außenabmessungen als Fortsetzung der am Formbett (5) anliegenden Oberfläche (3) der Scheibe (1) erzeugt wird, welcher auch die vom Formbett (5) abragende Stirnfläche (6) der Scheibe überdeckt, da­ durch gekennzeichnet, dass ferner eine Maske (12) zum Anlegen an die Stirn­ fläche (6) der Scheibe vor dem Aufbringen des Profilstrangs vorgesehen ist, wel­ che das Beschichten der Stirnfläche (6) mit einem Haftvermittler und/oder das An­ legen des Profilstrangs an diese Stirnfläche verhindert.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Maske als die Stirnfläche (6) der Scheibe (1) umspannendes Band ausgebildet ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Maske mit mindestens aus dem Spalt zwischen der Scheibe und dem Profilstrang ragenden Fortsatz versehen ist.

17. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Maske (12) durch einen Schenkel (12.1) eines Winkel­ profils gebildet ist, dessen anderer Schenkel mit dem Formbett (5) bzw. dessen Formfläche (4, 4.1) in Kontakt steht.

18. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Flächen der Maske (12) eine die Reibung zwischen Polymermaterial und Scheibenmaterial einerseits und der Maske andererseits verringernde Oberflächenstruktur besitzen.

19. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt der Maske (12, 12.1) eine Keilform zum Unterstützen von deren Auslösen aus dem zwischen der Scheiben-Stirnfläche (6) und dem fertigen Profilstrang gebildeten (Luft-)Spalt aufweist.

20. Verbundscheibe (1), insbesondere Verbundglasscheibe, mit mindestens zwei starren Scheiben und einer diese verbindenden Klebeschicht, mit einem auf eine Oberfläche einer der starren Scheiben nach einem Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 13 ohne adhäsive Verbindung zu den Stirnflächen der Scheiben und der Kle­ beschicht aufgebrachten Profilstrang.

21. Verbundscheibe (1) nach Anspruch 20, deren Profilstrang zur farblichen Ab­ stimmung auf eine Einbauumgebung der Scheibe eingefärbt ist.