DE10040828A1 - Filz - Google Patents
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Abstract
Filz zur Verwendung in einer Papiermaschine mit einem textilen Grund-Flächengebilde (20, 60), das bezüglich der Laufrichtung der Papiermaschine Quer- (40) und Längsfäden (30) aufweist und auf das Fasern zur Ausbildung einer Filzstruktur aufgenadelt sind, wobei zumindest ein Teil der Querfäden (40) eine gezwirnte Struktur (10) aufweist.
Description
Die Erfindung betrifft einen genahteten Filz, wie er in Form
von Pressfilzen vielfach in Papiermaschinen eingesetzt wird,
um eine Papierbahn zu entwässern.
In der Papiermaschine wird die Papierbahn hierzu zwischen
zwei Filzen oder zwischen einem Filz und einer Walze gepreßt
und auf diese Weise entwässert.
Aus Gründen der betrieblichen Sicherheit und kürzerer Still
standszeiten der Papiermaschine für die Installation der
Filze werden auf der Papiermaschine im unteren und mittleren
Geschwindigkeitsbereich sowie bei Papieren mit geringerem
Qualitätsanspruch zunehmend mehr genahtete Filze eingesetzt.
In der Regel bestehen diese Filze aus einem Grundgewebe aus
Grobmonofilen in Längs- und Querrichtung mit einem Monofil
durchmesser von 0,35 mm bis 0,5 mm liegt. Auf dieses Gewebe
werden in konventioneller Art Fasern zur Ausbildung einer
filzartigen Struktur aufgenadelt.
Der Nachteil dieses Grundgewebekonzeptes liegt in der
schlechten Faserverankerung und dem vermehrten Abrieb des
Pressfilzes, der Markierneigung durch das grobe Grundgewebe
bei markierempfindlichen Papieren und dem geringen Dämpfungs
vermögen auf vibrationsempfindlichen Presspositionen.
Um das Problem der schlechten Faserverankerung zu beheben,
wurden in der Vergangenheit Versuche mit gekräuselten Garnen
durchgeführt, wie dies beispielsweise in der EP 0 502 638 A1
dargelegt ist. Derartige gekräuselte Garne sind jedoch auf
grund ihrer Kräuselung schlecht zu verarbeiten. Darüber hin
aus ist es schwierig, eine definierte und reproduzierbare
Kräuselung der Garne, insbesondere bei der Verwendung unter
schiedlicher Fasermaterialien, herzustellen und aufrechtzu
erhalten.
Ein ähnlicher Versuch, die vorgenannten Nachteile zu besei
tigen, ist in der DE 39 30 315 offenbart, die Filze mit ge
flochtenen Garnen in Längsrichtung bezüglich der Bewegungs
richtung des Endlosbandes in der Papiermaschine beschreibt.
Als nachteilig hat sich hier jedoch die aufwendige Herstel
lung der geflochtenen Garne zum einen und die nachlassende
Elastizität, bzw. eine nicht dauerhafte, respektive zeitlich
nicht definierte Festigkeit der mit diesen geflochtenen Gar
nen hergestellten Filze erwiesen.
Die US 5 514 438 beschreibt Filze zur Verwendung in einer
Papiermaschine, in welchen in Längsrichtung bezüglich der
Bewegungsrichtung der Endlosbänder in der Papiermaschine
Umwindegarne eingesetzt werden. Diese Umwindegarne bestehen
aus Monofilen, die mit einer Schicht oder mehreren Schichten
von Multifilen umgeben sind. Auch diese Ausführungsform hat
sich bislang als suboptimal erwiesen, da der Aufbau der
Umwindegarne sehr komplex und ihre Herstellung insofern kom
pliziert und teuer ist.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, Filze zur
Verfügung zu stellen, bei welchen die Faserverankerung gegen
über dem bekannten Stand der Technik verbessert ist und die
eine geringere Markierneigung sowie ein höheres Dämpfungspo
tential gegenüber dem bisherigen Stand der Technik aufweisen.
Diese Aufgabe wird durch einen Filz gemäß den Merkmalen des
Patentanspruchs 1 gelöst.
Die Erfindung umfaßt hierzu den wesentlichen Gedanken, die
bisher in Papiermaschinen verwendeten genahteten Filze dahin
gehend zu verbessern, daß nicht nur die in Bewegungsrichtung
verlaufenden Längsfäden eines als Grundgewebe verwendeten
textilen Grund-Flächengebildes, sondern auch die im wesent
lichen quer dazu verlaufenden Quer- bzw. Schußfäden eine
Struktur aufweisen. Sie umfaßt weiter den Gedanken, hierbei
eine gezwirnte Struktur vorzusehen, bei der sich Monofile,
die jeweils für sich als Helix ausgebildet sind, gegenseitig
umschließen.
Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, daß die gezwirnte
Struktur einen im wesentlichen runden Querschnitt aufweist.
Überraschenderweise hat sich gezeigt, daß dieser Querschnitt
besonders vorteilhaft mit drei Monofilen, die miteinander
verzwirnt sind, gebildet wird, da bei der Verwendung von drei
Monofilen ein annähernd homogener und im wesentlichen kreis
runder Querschnitt über die gesamte Länge der gezwirnten
Struktur verwirklicht ist. Ein weiterer wesentlicher Vorteil
der Verwendung von drei Monofilen zur Herstellung der
gezwirnten Struktur liegt in der leichten Handhabbarkeit
nicht zu dünner Fäden, die bei Verwendung von mehreren Mono
filen aufgrund der Notwendigkeit der Aufrechterhaltung eines
nicht zu großen Durchmessers der Umhüllenden der gezwirnten
Struktur notwendig wären, möglich ist. Darüber hinaus bieten
drei Monofile eine ausreichende Festigkeit, so daß eine opti
male Festigkeits-Flexibilitäts-Kombination gegeben ist.
Demgegenüber weist eine gezwirnte Struktur, die aus lediglich
zwei Monofilen gebildet ist, einen Querschnitt in der Form
zweier nebeneinander angeordneter Kreise auf, während eine
gezwirnte Struktur aus vier Monofilen eine im wesentlichen
viereckige Form mit abgerundeten Ecken aufweist. Darüber
hinaus nimmt der Durchmesser der Umhüllenden der gezwirnten
Struktur mit der Aufnahme weiterer Monofile in die gezwirnte
Struktur zu, so daß die gezwirnte Struktur in sich starrer
und somit schwerer verarbeitbar wird. Grundsätzlich sind
jedoch auch gezwirnte Fäden aus fünf und mehr Einzelmonofilen
möglich, wobei dann der Durchmesser des Einzelfadens kleiner
gewählt wird.
Die textilen Grund-Flächengebilde sind zumindest zweilagig
ausgebildet. Dieses zumindest zweilagige Grund-Flächengebilde
(siehe Fig. 1 = Duplex-Design) bildet die Basis für Kombina
tionen mit einem oder mehreren Geweben, die über oder unter
das Basisgewebe gelegt, mit diesem durch Nadeln verbunden
werden können. Für besondere Anwendungen können auch zwei
genahtete Grundgewebe (siehe Fig. 2 = Laminat) übereinander
gelegt und mittels Nadel- oder Klebetechnologie miteinander
verbunden als Grund-Flächengebilde eingesetzt werden.
Basierend auf diesen Grund-Flächengebilden ist es möglich,
zwischen den Gewebelagen Faserschichten anzuordnen, die zur
Ausbildung einer filzartigen Struktur geeignet sind.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausbildung ist es ebenso
möglich, zwischen den Schichten des textilen Grund-Flächenge
bildes spezielle Dämpfungsschichten mit geeigneter Struktur
und einem an die Verwendung angepaßten Material vorzusehen.
Vorzugsweise ist bei mehrlagigem Aufbau des textilen Grund-
Flächengebildes zumindest eine obere Längsfadenschicht mit
einer unteren Schicht verbunden, wobei die Nahtschlaufe
zwischen oberer und mittlerer, oberer und unterer bzw.
mittlerer und unterer Lage gebildet werden kann. Der Vorteil
dieser und ähnlicher Konstruktionen liegt in der höheren
Dicke, geringerer Markierneigung und besserer Dämpfung im
Vergleich zu einem zweilagigen oder einem laminierten Grund-
Flächengebilde. Durch die webtechnische Anbindung einer
weiteren Längsfadenlage gewinnt das textile Grund-
Flächengebilde an Stabilität.
Dieser Stabilisierungseffekt auf den Filz bei gleichzeitiger
Erhaltung der Beweglichkeit, insbesondere im Bereich von Rol
len und Walzen, über die der Filz im Betrieb in der Papierma
schine läuft, wird durch die gezwirnte Struktur der Querfäden
zusätzlich unterstützt. Durch die Verzwirnung der Monofilen
wird es ermöglicht, daß zur Herstellung des Filzes verwendete
Fasern zwischen die Monofilen in die gezwirnte Struktur ein
dringen und/oder diese durchdringen und auf diese Weise opti
mal im Grundgewebe verankert sind. Bei der Verwendung von
reinen Monofilen anstelle einer gezwirnten Struktur ist eine
solche Verankerung nicht möglich.
Ebensowenig ist eine derartige Verankerung bei der Verwendung
von geflochtenen Garnen oder gekräuselten Garnen möglich, da
diese eine elastische Komponente und deshalb hinsichtlich
ihrer Struktur einen deutlich schwächeren Zusammenhalt der
Fäden aufweisen. Fasern, die zur Herstellung eines Filzes
notwendig sind, finden keinen guten Halt in diesen gekräusel
ten und geflochtenen Garnen und/oder den in diesen Garnen
verarbeiteten Monofilen, so daß unter Belastung eine Wande
rung der Fasern aus der Struktur der gekräuselten oder
geflochtenen Garne heraus praktisch unvermeidlich ist.
Demgegenüber weisen Filze, die mittels einer gezwirnten
Struktur in ihrem textilen Grund-Flächengewebe hergestellt
sind eine deutlich verbesserte Dauerfestigkeit auf, da hier
aufgrund der fest zusammengezwirbelten respektive gezwirnten
Monofilen einmal in die gezwirnte Struktur eingedrungene
Fasern fest in dieser verankert sind und ein Herauswandern
kaum möglich ist und praktisch nicht stattfindet.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist die
gezwirnte Struktur als mehrfach gezwirnte Struktur ausgebil
det, bei der zunächst Monofile miteinander zu einer gezwirn
ten Struktur verarbeitet sind, die jedoch dann ihrerseits mit
weiteren gezwirnten Strukturen nochmals verzwirnt sind.
Ebenso ist es möglich, daß die gezwirnte Struktur als Misch
struktur ausgebildet ist, bei der Monofile und gezwirnte
und/oder mehrfach gezwirnte und/oder gesponnene und/oder
geflochtene Multifile miteinander verzwirnt sind.
Auf diese Weise ist es in vorteilhafter Weise möglich, die
vorgenannten Festigkeitseigenschaften gezielt zu beeinflus
sen, indem den zur Ausbildung des Filzes notwendigen Fasern
mehr oder weniger Möglichkeiten zum Eindringen zwischen Mono
file geboten werden. Hierbei ist die Verankerung der filzar
tigen Struktur mittels ihrer Filz-Fasern in dem textilen
Grund-Flächengebilde um so besser, je mehr Verankerungsmög
lichkeiten vorhanden sind.
Darüber hinaus hat eine gute Durchdringung des textilen
Grund-Flächengebildes mit Fasern der filzartigen Struktur den
überaus vorteilhaften Effekt eines guten Flüssigkeitstrans
fers von der dem nassen Papier zugewandte Seite des Filzes
durch das textile Grund-Flächengebilde hindurch zu der dem
nassen Papier abgewandten Seite des Filzes. Da der Flüssig
keitstransfer innerhalb des Filzes im wesentlichen durch die
in diesem wirkenden Kapillarkräfte vonstatten geht, ist eine
gute Faser-Durchdringung des textilen Grund-Flächengebildes
maßgeblich für diesen Flüssigkeitstransfer. Da, wie bereits
oben erwähnt, eine Wanderung von Fasern in oder aus der
gezwirnten Struktur praktisch nicht stattfindet, ist die
Flüssigkeitstransfer-Leistung des Filzes auch zeitlich prak
tisch konstant.
Bevorzugt weisen die Monofile einen Durchmesser im Bereich
von 0,1 mm bis 0,9 mm, vorzugsweise im Bereich von 0,1 mm bis
0,5 mm und besonders bevorzugt im Bereich von 0,1 mm bis
0,3 mm, auf. Der konkrete Durchmesser richtet sich hierbei
insbesondere nach der Anzahl der in der gezwirnten Struktur
verarbeiteten Monofile, wobei die Verwendung von drei Monofi
len optimal ist. Bei dieser Ausführungsform weisen die ein
zelnen Monofile einen Durchmesser im Bereich von 0,2 mm bis
0,3 mm auf.
Die gezwirnte Struktur selbst weist einen mittleren äußeren
Durchmesser auf, der im Bereich von 0,3 mm bis 1,0 mm, bevor
zugt im Bereich von 0,4 mm bis 0,8 mm und besonders bevorzugt
im Bereich von 0,4 mm bis 0,6 mm, liegt. Ein mittlerer äuße
rer Durchmesser im Bereich von 0,3 mm bis 1,0 mm hat sich
hierbei als besonders vorteilhaft erwiesen, da sich eine
gezwirnte Struktur mit diesem Durchmesser optimal in die
Struktur des textilen Grund-Flächengebildes und somit in den
Filz integrieren läßt.
Auf diese Weise läßt sich die nachteilige Markierneigung
bekannter genahteter Filze weitgehend beheben, so daß ein
erfindungsgemäßer Filz im Betrieb diese Markierneigung nicht
mehr aufweist.
Der erfindungsgemäße Filz weist eine Querfadendichte größer
130 Querfäden pro 10 cm, bevorzugt im Bereich von 130 bis
200 Querfäden pro 10 cm, besonders bevorzugt im Bereich von
140 bis 180 Querfäden pro 10 cm, auf. Hieraus ergibt sich der
äußerst vorteilhafte Effekt, daß das textile Grund-Flächen
gebilde durch die hohe Querfadendichte eine annähernd glatte
Oberfläche aufweist, wobei Unebenheiten nur im Bereich von
Bruchteilen des jeweils verwendeten Monofil-Durchmessers
möglich sind. Lücken zwischen den einzelnen Querfäden, die zu
einer Inhomogenität des textilen Grund-Flächengebildes (bei
spielsweise in der Form einer Welle) führen, sind bei dem
erfindungsgemäßen Filz nicht vorhanden. Somit sind auch durch
die hohe Querfadendichte des textilen Grund-Flächengebildes
optimale Voraussetzungen dafür geschaffen, daß der erfin
dungsgemäße Filz keine Markierneigung aufweist.
Darüber hinaus ist durch die homogene Ausbildung des textilen
Grund-Flächengebildes und somit auch des Filzes die Möglich
keit, ins Schwingen zu geraten, weitgehend ausgeschlossen, so
daß auch auf vibrationsempfindlichen Positionen einer Papier
maschine das Dämpfungspotential des Filzes gegenüber dem
Stand der Technik verbessert ist und erhalten bleibt.
Insgesamt liegt ein besonderer Vorteil der Erfindung darin,
daß der erfindungsgemäße Filz hinsichtlich seiner Elasitiziät
und/oder Festigkeit optimal durch die Wahl der jeweils
gezwirnten Struktur an sein jeweiliges Einsatzgebiet, bei
spielsweise die zu trocknende Papierart einstellbar ist.
Vorteile und Zweckmäßigkeiten der Erfindung ergeben sich im
übrigen aus den Unteransprüchen sowie der nachfolgenden
Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele anhand der
Figuren. Von diesen zeigen
Fig. 1 ein schematisch dargestelltes erfindungsgemäßes
zweilagiges textiles Grund-Flächengebilde;
Fig. 2 ein schematisch dargestelltes erfindungsgemäßes
laminiertes textiles Grund-Flächengebilde;
Fig. 3 ein schematisch dargestelltes erfindungsgemäßes
dreischichtiges textiles Grund-Flächengebilde.
In den Figuren und der nachfolgenden Beschreibung werden für
gleiche und gleichwirkende Teile jeweils dieselben Bezugszei
chen verwendet.
In Fig. 1 ist ein schematischer Aufbau einer Schicht eines
textilen zweilagigen Grund-Flächengebildes 20 im Schnitt ent
lang von Querfäden 30 dargestellt. Diese Querfäden 30, als
Einzelfäden dargestellt, sind in einer gezwirnten Struktur 10
ausgebildet und als Schnittbild in Form von drei Kreisen dar
gestellt (Fig. 4), welche die die gezwirnte Struktur 10 bil
denden Monofile 110 symbolisieren. Ebenso ist es möglich, daß
die gezwirnte Struktur 10 aus bereits gezwirnten Strukturen
oder einer Kombination von Monofilen und gezwirnten Struktu
ren gebildet wird. Die jeweils in die Bildebene hinein ver
laufenden Längsfäden 40, welche die Nahtschlaufe bilden, wer
den vorzugsweise aus Monofilen gebildet, können aber ebenso
wie die Querfäden aus gezwirnten Strukturen gebildet werden.
Fig. 2 zeigt ein laminiertes textiles Grund-Flächengebilde
60, bei dem eine obere Schicht 70 parallel zu einer unteren
Schicht 80 angeordnet und von dieser beabstandet ist. Zwi
schen der oberen Schicht 70 und der unteren Schicht 80 sind
gemäß dieser Ausführungsform Fasern angeordnet, die eine
filzartige Struktur aufweisen und als Dämpfungselement die
nen. Der rechteckige Bereich, der in etwa in der Mitte von
Fig. 2 die obere Schicht 70 und die untere Schicht 80 umgibt,
zeigt schematisch Fasern 90, aus denen der Filz gebildet ist.
Wie Fig. 2 zu entnehmen ist, durchdringen die Fasern 90
sowohl die obere Schicht 70 als auch die untere Schicht 80
des laminierten textilen Grund-Flächengebildes 60. Der sche
matische Aufbau der oberen Schicht 70 und der unteren Schicht
80 ist im Schnitt entlang der Querfäden 30 dargestellt. Diese
Querfäden 30, als Einzelfäden dargestellt, haben eine ge
zwirnte Struktur gemäß Fig. 4. Die jeweils in die Bildebene
hinein verlaufenden Längsfäden 40, welche die Nahtschlaufe
bilden, werden vorzugsweise aus Monofilen gebildet, können
aber ebenso wie die Querfäden aus gezwirnten Strukturen ge
bildet werden.
Die Dicke des oben erwähnten Dämpfungselementes ist gemäß den
Anforderungen variierbar. Möglich ist auch eine dreischich
tige Ausführung, bei der zwischen einer oberen und einer
mittleren und einer unteren Schicht jeweils Fasern zur Aus
bildung eines Filzes angeordnet sind, ausgebildet sein.
Fig. 3 zeigt den schematischen Aufbau einer Schicht eines
textilen dreilagigen Grund-Flächengebildes 100, im Schnitt
entlang Querfäden 30 dargestellt, gemäß einer weiteren Aus
führungsform der Erfindung. Auch diese Querfäden 30 haben
eine gezwirnte Struktur. Ebenso ist es möglich, daß diese aus
bereits gezwirnten Strukturen oder einer Kombination von
Monofilen und gezwirnten Strukturen gebildet wird.
Auch hier sind die Längsfäden 40 vorzugsweise aus Monofilen
gebildet, können aber ebenso wie die Querfäden aus gezwirnten
Strukturen gebildet sein. Zwischen den in die Bildebene hin
ein verlaufenden Längsfäden 40 ist eine zusätzliche Fadenlage
120 eingewebt, um den Abstand zwischen den Längsfäden zu er
höhen. Diese zusätzliche Fadenlage 50 kann sowohl aus Monofi
len als auch aus gezwirnten Fadenstrukturen gebildet werden.
Für die Schlaufenbildung werden obere und mittlere, mittlere
und untere, vorzugsweise jedoch obere und untere Längsfäden
herangezogen.
An dieser Stelle sei nochmals darauf hingewiesen, daß gemäß
einem Gedanken der Erfindung durch die Wahl der Monofile 110
gezielt eine strukturierte Oberfläche des textilen Grund-
Flächengebildes erzielt werden kann, wobei es beispielsweise
eine Ausführungsvariante ist, Monofile 110 und/oder gezwirnte
Strukturen 10 und/oder mehrfach gezwirnte Strukturen alter
nierend als Querfäden 40 zu verwenden. Durch die Wahl geeig
neter gezwirnter Strukturen 10 kann entsprechend eine im
wesentlichen glatte Oberflächenstruktur des textilen Grund-
Flächengebildes ausgebildet sein.
Darüber hinaus wird darauf hingewiesen, daß alle oben
beschriebenen Teile für sich alleine gesehen und in jeder
Kombination, insbesondere auch die in den Zeichnungen dar
gestellten Details als erfindungswesentlich beansprucht
werden. Abänderungen hiervon sind dem Fachmann geläufig.
10
gezwirnte Struktur
20
einschichtiges textiles Grund-Flächengebilde
30
Längsfäden
40
Querfäden
50
zusätzliche Fadenlage
60
zweischichtiges textiles Grund-Flächengebilde
70
obere Schicht
80
untere Schicht
90
Fasern
100
dreilagiges textiles Grund-Flächengebilde
110
Monofil
120
zusätzliche Fadenlage
Claims (10)
1. Filz zur Verwendung in einer Papiermaschine mit einem
textilen Grund-Flächengebilde (20, 60, 100), das bezüglich
der Laufrichtung der Papiermaschine Quer- (40) und
Längsfäden (30) aufweist und auf das Fasern (90) zur
Ausbildung einer Filzstruktur aufgenadelt sind,
dadurch gekennzeichnet, daß
zumindest ein Teil der Querfäden (40) eine gezwirnte
Struktur (10) aufweist.
2. Filz nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß
die gezwirnte Struktur (10) einen im wesentlichen
kreisförmigen Querschnitt aufweist, wobei sie aus
zumindest drei Monofilen (110) gebildet ist.
3. Filz nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
das textile Grund-Flächengebilde (20, 60, 100) zumindest
zweilagig ausgebildet ist.
4. Filz nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, daß
zwei oder mehr textile Grund-Flächengebilde (60)
übereinander angeordnet sind und zwischen der oberen und
unteren Lage Fasern eingebettet sind.
5. Filz nach Anspruch 3 oder 4,
dadurch gekennzeichnet, daß
Längs- (30) und/oder Querfäden (40) zumindest einer oberen
Schicht (70) des textilen Grund-Flächengebildes (60, 100)
mit Längs- (30) bzw. Querfäden (40) zumindest einer
unteren Schicht (80) verbunden sind.
6. Filz nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
die gezwirnte Struktur (10) als mehrfach gezwirnte
Struktur (50) ausgebildet ist.
7. Filz nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
die gezwirnte Struktur (10) als Mischstruktur ausgebildet
ist, die Monofile (110) und gezwirnte und/oder mehrfach
gezwirnte und/oder gesponnene und/oder geflochtene
Multifile aufweist.
8. Filz nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
Monofile (110) zur Bildung der gezwirnten Struktur einen
Durchmesser im Bereich von 0,1 mm bis 0,9 mm, vorzugsweise
im Bereich von 0,1 mm bis 0,5 mm und besonders bevorzugt
im Bereich von 0,1 mm bis 0,3 mm, haben.
9. Filz nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
die gezwirnte Struktur (10) einen mittleren äußeren
Durchmesser aufweist, der im Bereich von 0,3 mm bis
1,0 mm, bevorzugt im Bereich von 0,4 mm bis 0,8 mm und
besonders bevorzugt im Bereich von 0,4 mm bis 0,6 mm,
liegt.
10. Filz nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
gekennzeichnet durch
eine Querfadendichte oberhalb von 130 Querfäden pro 10 cm,
bevorzugt im Bereich von 130 bis 200 Querfäden pro 10 cm
und besonders bevorzugt im Bereich von 140 bis 180
Querfäden pro 10 cm.
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