DE10023973A1 - Aktive Spindellagerung - Google Patents
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Lageregelung bei einer aktiven Spindellagerung, die durch Stellgrößen angesteuert wird, die auf Basis von Ist-Werten der Lage einer drehbaren Spindel erzeugt werden. Die Erzeugung der Stellgrößen basiert außerdem auf Korrekturwerten, die anhand von im Betrieb zu erwartenden Spindelbelastungen im Voraus berechnet werden. Zum Beispiel bei einer Werkzeugmaschine für spanende Bearbeitung erhöht die Erfindung die Bearbeitungsgenauigkeit, die Oberflächenqualität und die Produktivität.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Lageregelung bei einer aktiven Spindellagerung,
die durch Stellgrößen angesteuert wird, die auf Basis von Ist-Werten der Lage einer
drehbaren Spindel erzeugt werden.
Aktive Lagerung bezeichnet die beeinflußbare Lagerung einer Welle bzw. Spindel oder
Achse durch steuerbare Aktuatoren. Zum Beispiel kann man eine Spindel einer
Werkzeugmaschine in Magnetlagern berührungsfrei lagern, die durch Elektromagnete
gebildet werden. Im Falle einer Fräsmaschine trägt die Spindel ein Werkzeug, und im
Falle einer Drehmaschine trägt die Spindel ein Werkstück. Der Strom durch die
Elektromagnete wird so geregelt, dass die Spindel in einer Soll-Lage gehalten wird.
Dazu wird die Lage der Spindel durch mindestens einen Sensor abgefühlt, und die
Sensorsignale, die die Ist-Werte der Lage der Spindel darstellen, werden einer
Lageregelschaltung zugeführt, die den Strom durch die Elektromagnete so einstellt,
dass die Spindel immer bzw. immer wieder ihre Soll-Lage einnimmt.
Auch die beste Regelung kann nicht verhindern, dass die berührungsfrei gelagerte
Spindel ein wenig von der Soll-Lage abweicht, wenn sich die Kraft auf die Spindel im
Betrieb ändert. Insbesondere beim Fräsen ändert sich die Zerspankraft ständig, da der
Spanungsquerschnitt nicht konstant ist. Auch beim Eintreten einer Fräserschneide in
das zu bearbeitende Material bzw. bei deren Austreten ändert sich die Zerspankraft.
Beim Drehen kann sich die Zerspankraft auf Grund variabler Bearbeitungsaufmaße im
Betrieb ändern. Dies ergibt Maß-, Lage und Formabweichungen am bearbeiteten
Werkstück. Je kleiner diese sein sollen, desto kleiner muß man den maximalen
Spanungsquerschnitt wählen. Weiterhin sind dynamische Effekte zu beachten, die sich
in Form von Schwingungen auf das Maß, die Form, die Lage und die Oberfläche des
Werkstückes auswirken können. Aus diesen Gründen wird die maximale Produktivität
der Werkzeugmaschine, das maximale Zeitspanvolumen, selten erreicht.
Diese Probleme werden bei dem gattungsgemäßen Verfahren dadurch gelöst, dass die
Erzeugung der Stellgrößen außerdem auf Korrekturwerten basiert, die anhand von im
Betrieb zu erwartenden Belastungen im Voraus berechnet werden. Das heißt, auf Basis
der vorberechneten Belastungen findet eine Vorsteuerung statt, die stets die
gewünschte Lage beispielsweise einer Spindel gewährleistet, selbst wenn sich die
Kräfte ändern, die die Spindel aufnehmen muss.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich im Prinzip für alle Arten von Wellen bzw.
Spindeln sowie Achsen mit aktiver Lagerung, die wechselnden Kräften ausgesetzt sind.
Die Anwendung des Verfahrens setzt allerdings voraus, dass die auftretenden Kräfte im
Voraus berechnet werden können. Dies ist leicht durch elektronische
Datenverarbeitung möglich, wenn alle benötigten Daten vorher bekannt sind bzw.
während des Betriebs mit zeitlichem Vorhalt durch Sensoren gewonnen werden
können. Dies ist zum Beispiel bei einer numerisch gesteuerten Werkzeugmaschine
möglich. Aus den gespeicherten numerischen Daten der durchzuführenden
Verfahrbewegungen des Werkzeuges oder des Werkstückes und den ebenfalls
bekannten Daten der Geometrie der Ausgangs- bzw. Vorbearbeitungskontur kann man
die während der Bearbeitung auftretende Zerspankraft vorberechnen und die Lage der
Spindel vorausschauend korrigieren. Bei einer Magnetlagerung geschieht dies dadurch,
dass man zeitgleich zu der Belastung eine gegengerichtete Kraft über eine Änderung
des Magnetfeldes aufbaut, die die Abdrängung zwischen Werkzeug und Werkstück bei
der gegebenen Belastung durch entsprechende Änderung der Lage der Spindel
ausgleicht.
Bei einer Fräsmaschine, bei der die Spindel einen Fräser trägt, kann man Informationen
in Bezug auf die Position der Schneiden in die Berechnung einfließen lassen, um den
Belastungsänderungen beim Ein- und Austritt der Schneiden und bei Änderung des
Spanungsquerschnittes im Verlauf der Spanabnahme vorausschauend
entgegenzuwirken. Da sich der Fräser mit bekannter Umfangsgeschwindigkeit dreht,
kann die Position der Schneiden vorberechnet werden, indem man die Winkelstellung
der Spindel mit einem geeigneten Sensor abfühlt.
Um die Vorsteuerung noch weiter zu verbessern, kann man weitere Daten in die
Berechnung einfließen lassen, in erster Linie die statische bzw. dynamische Steifigkeit
sowie bekannte Eigenfrequenzen des Maschinensystems aus Werkzeug, Spindel,
Werkzeugmaschinen und Spannmitteln.
Die Berechnung kann in einer Datenverarbeitungseinrichtung durchgeführt werden, wie
sie bei z. B. bei einer numerisch gesteuerten Werkzeugmaschine ohnehin vorhanden ist,
und sie kann entweder offline erfolgen, d. h. bevor der Betrieb aufgenommen wird, oder
online, d. h. während des Betriebs, jedoch mit dem nötigen zeitlichen Vorhalt.
Durch die Erfindung werden Spindelschädigungen infolge Überlastungen, wie sie bei
einer Werkzeugmaschine z. B. durch phasenweise erhöhte Zerspankraft auftreten
können, vermieden.
Die geometrische Genauigkeit der Konturbearbeitung bei einer Werkzeugmaschine wird
erhöht, da die prozessbedingten Maß-, Form- und Lageabweichungen am
Bearbeitungsobjekt verringert werden. Dadurch wird die Prozesseffizienz gesteigert.
Dynamischen Effekten, die z. B. bei der spanenden Bearbeitung auf die
Werkstückoberfläche wirken, insbesondere Schwingungen, wird entgegengewirkt. Die
Unterdrückung von Schwingungen erhöht die Oberflächenqualität.
Die Produktivität, das heißt z. B. das Zeitspanvolumen bei der spanenden Bearbeitung,
wird erhöht, da man das maximale Leistungsvermögen der Werkzeugmaschine bzw. der
Spindel prozeßsicher ausnutzen kann, d. h. ohne unzulässige Abweichungen am
Werkstück zu verursachen.
Diese Vorteile kommen besonders zum Tragen, wenn hochgenaue Bauteile
wirtschaftlich gefertigt werden sollen, zum Beispiel beim Schaftfräsen von
Integralbauteilen im Flugzeugbau oder von Gesenken im Werkzeugbau.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden
Beschreibung eines Ausführungsbeispiels und aus der Zeichnung, auf die Bezug
genommen wird. Darin zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer aktiven Spindellagerung als Magnetlagerung
mit Belastungskorrektur bei einer numerisch gesteuerten Werkzeugmaschine,
Fig. 2 ein Blockdiagramm zur näheren Erläuterung der Berechnungs- und Regelvorgänge
bei der Werkzeugmaschine von Fig. 1 und
Fig. 3a bis 3c Skizzen zur Erläuterung eines Beispiels, wie man variable
Eingriffsverhältnisse eines Fräsers ermittelt, um sie bei der Berechnung von
Korrekturwerten für die Stellgrößen der aktiven Spindellagerung zu berücksichtigen.
Fig. 1 zeigt im Querschnitt einen Rotor 1, der auf einer nicht gezeigten Spindel befestigt
ist. Die Achse des Rotors 1 bzw. der Spindel verläuft senkrecht zur Ebene der Figur, d. h.
parallel zur z-Achse eines kartesischen Koordinatensystems, von dem in Fig. 1 die x-
und y-Achsen eingezeichnet sind. Oben am Umfang des Rotors 1 befindet sich ein
stationärer Elektromagnet 2, der den Rotor 1 nach oben zieht, wenn den Wicklungen
des Elektromagneten 2 Strom zugeführt wird. Die Lage des Rotors 1 oder der Spindel in
x-Richtung wird mittels eines Sensors 3 erfasst, und die Signale des Sensors 3 werden
einer Lageregelschaltung 4 als Ist-Werte zugeführt. Die Lageregelschaltung 4 regelt den
Erregerstrom für den Elektromagneten 2 auf Basis der Ist-Werte, um den Rotor 1 bzw.
die Spindel berührungsfrei in der eingezeichneten Soll-Lage zu halten. Diese Anordnung,
in Fig. 1 mit einer gestrichelten Linie 5 umrissen, ist als aktive Spindellagerung bekannt.
Der Übersichtlichkeit halber zeigt die schematische Darstellung von Fig. 1 nur die
Lageregelung in x-Richtung. In y-Richtung und in z-Richtung sowie in den Ebenen XZ und
YZ kann ebenfalls eine Lageregelung stattfinden.
In dem Beispiel von Fig. 1 ist die Spindel, auf der der Rotor 1 sitzt, die
Werkzeugaufnahmespindel einer numerisch gesteuerten Fräsmaschine. Die aktive
Spindellagerung muss die im Betrieb auftretende Zerspankraft aufnehmen. Wenn sich
die Zerspankraft relativ langsam ändert, zum Beispiel aufgrund einer kontinuierlichen
Profiländerung des Werkstückes in Vorschubrichtung, kann die Lageregelschaltung 4
darauf reagieren und eine entsprechende Gegenkraft aufbauen. Wenn sich die
Zerspankraft jedoch relativ schnell ändert, zum Beispiel aufgrund von Änderungen des
Spanungsquerschnittes im Verlauf der Bahnkurve eines Fräserzahns, beim Ein- oder
Austreten eines Fräserzahns oder aufgrund einer abrupten Profiländerung des
Werkstückes in Vorschubrichtung, kommt auf Grund der Massenträgheit des Systems
zu gröberen Abweichungen der Spindel Soll-Lage, wodurch die Maßgenauigkeit des
bearbeiteten Werkstückes leidet. Außerdem kann die Lageregelschaltung
Schwingungen der Spindel um ihre Soll-Lage nur unzureichend unterdrücken, wodurch
die Oberflächenqualität des Werkstückes leidet.
Um eine Verlagerung der Spindel aufgrund von relativ schnellen Änderungen der
Zerspankraft zu verhindern, ist eine Berechnungseinrichtung 6 vorgesehen, die im
Voraus entsprechende Korrekturwerte berechnet, die der Lageregelschaltung 4
zugeführt werden. Die Lageregelschaltung 4 regelt den Elektromagneten 2 nicht nur
aufgrund der Signale des Sensors 3, sondern auch aufgrund der Korrekturwerte von der
Berechnungseinrichtung 6, so dass z. B. bei einer Zunahme der Zerspankraft rechtzeitig
eine gegengerichtete Kraft über eine Änderung des Magnetfeldes aufgebaut wird, die
die Spindel in ihrer Soll-Lage hält.
Die Berechnungseinrichtung 6 ist mit einem Sensor 7 verbunden, der in einer
bestimmten Winkelstellung des Rotors 1 bzw. der Spindel ein Signal liefert. Das
Sensorsignal liefert in Verbindung mit der bekannten Spindeldrehzahl und der
bekannten Fräsergeometrie den Winkel ϕ, den jede Schneide des Fräsers in jedem
Zeitpunkt z. B. zur y-Achse einnimmt. Alternativ kann die Winkelstellung der Spindel, die
ein Maß für die Position der Schneide(n) darstellt, inkremental erfasst werden, zum
Beispiel mittels einer Taktscheibe, die der Sensor 7 abtastet.
Die Ortsinformation über die Winkelstellung der Spindel bzw. der Schneide(n) wird von
der Berechnungseinrichtung 6 zusammen mit weiteren Daten zur Berechnung der
Korrekturwerte für die Lageregelschaltung 4 verwendet. Fig. 2 zeigt ein Blockdiagramm
der Berechnungs- und Regelvorgänge bei der Anordnung von Fig. 1. Die
Berechnungseinrichtung 6 kann als ein Datenverarbeitungsprogramm realisiert sein,
das in der Datenverarbeitungseinrichtung der numerisch gesteuerten
Werkzeugmaschine durchgeführt wird.
Die Berechnungseinrichtung 6 umfasst ein Berechnungsprogramm 8, das NC-Daten und
Geometriedaten empfängt, die in der Datenverarbeitungseinrichtung der numerisch
gesteuerten Werkzeugmaschine gespeichert sind. Die NC-Daten umfassen die
Ortskoordinaten und Verfahrbewegungen des Werkzeuges, nach DIN 66025 in einem
kartesischen Koordinatensystem der Maschine beschrieben, die Drehzahl und den
Vorschub pro Zahn oder Fräserumdrehung. Die Geometriedaten sind die CAD-Daten des
Werkstückes (Maß, Lage, Form, Werkstoffkennwerte) und des Werkzeuges
(Durchmesser, Länge, Schneidenhöhe, Anzahl der Schneiden, Drallwinkel, Spanwinkel,
Schneideckenradius, z. B. nach DIN 6580). Die CAD-Daten des Werkstückes sind
beispielsweise aus einem Vorbearbeitungsprozess wie z. B. Schruppfräsen bekannt.
Aus der Werkstückgeometrie und den NC-Daten berechnet die Berechnungseinrichtung
6 die Eingriffsbedingungen bei der Weiterbearbeitung des vorbearbeiteten Werkstückes,
insbesondere die Eingriffsbreite und die Schnitttiefe, die sich entlang des
Vorschubweges ändern können. Die Eingriffsbreite und die Schnittiefe liefern den
Spanungsquerschnitt.
Aus den Spannungsquerschnitten bzw. den daraus resultierenden Zerspankräften
werden nach einem Algorithmus 9, der in der Datenverarbeitungseinrichtung
gespeichert ist, die Korrekturwerte berechnet, die der Lageregelschaltung 4 zuzuführen
sind, um Verlagerungen zwischen Werkzeug und Werkstück entgegenzuwirken. Bei der
Berechnung der Korrekturwerte wird auch die örtliche und zeitliche Winkelstellung der
Drehachse der Spindel berücksichtigt, die mit Hilfe des Sensors 7 ermittelt wird.
Mechanische Eigenschaften der Fräsmaschine, der Spindel bzw. der Lagerung können
ebenfalls berücksichtigt werden, zum Beispiel die statische bzw. dynamische Steifigkeit,
Eigenfrequenzen des Systems Werkzeug, Spindel, Werkzeugmaschine und Spannmittel.
Der Algorithmus 9 kann durch den Fachmann ermittelt bzw. ausgewählt werden.
Beispiele für mögliche Vorgehensweisen werden im Folgenden angegeben.
In einem Geometriemodell werden ausgehend von den technologischen Parametern
und der Werkzeuggeometrie die Eingriffsverhältnisse orts- und zeitdiskret abgebildet.
Dazu werden die Bahnkurven der Werkzeugschneide unter Berücksichtigung der
Überlagerung der Rotation des Fräsers mit der Translation als Zykloide modelliert, die in
Winkelinkrementen diskretisiert sind. Unter Berücksichtigung des Spanwinkels werden
die Schnittpunkte der Werkzeugschneidenebene mit der Tangentenebene der
Bahnkurve ermittelt. Die Eingriffsbedingungen werden durch schichtweises Unterteilen
des Zeit- und ortsabhängigen Spanungsquerschnittes in z-Richtung diskretisiert. Der
Drallwinkel wird durch Schrägstellen der Segmente berücksichtigt.
Teilspanungsflächen, Flächen gleicher Normalenvektoren, werden in Dreiecksflächen
zerlegt. Die Dreiecksflächen werden berechnet und in die Ebenen projiziert, die
senkrecht zu den Richtungen der Zerspankraftkomponenten stehen.
Das Geometriemodell liefert drehwinkelabhängige, richtungsorientierte
Flächensegmente, die in einem Kraftmodell verwendet werden, um die
richtungsabhängigen Einzelkraftkomponenten drehwinkelabhängig unter Nutzung
spezifischer Werkstoffkennwerte z. B. nach KIENZLE zu berechnen. Durch Integration
der Einzelkraftkomponenten erhält man die Zerspankraftkomponenten in den
Maschinenkoordinaten (x-, y- und z-Richtung). Werkzeugbezogen ergeben sich die
Tangential- bzw. Schnittkraftkomponente sowie die Schnittnormalkraft-Komponente,
denen durch entsprechende Vorsteuerung an der Spindellagerung entgegenzuwirken
ist.
Fig. 3a bis 3c zeigen ein Beispiel, wie man geometrisch die Eingriffstiefe eines
Stirnfräsers 10 in Abhängigkeit vom Drehwinkel ermittelt, wenn in ein Werkstück 11 mit
asymmetrischem Querschnitt eine Längsnut zu fräsen ist, die mit gepfeilten Linien 12
angedeutet ist. Die Eingriffsverhältnisse in Abhängigkeit vom Eingriffswinkel sind in Fig.
3b grafisch dargestellt. Daraus erhält man die in Fig. 3c gezeigte Tabelle der Konturlinie
A für die obere Werkstückkontur und der Konturlinie B für die untere Werkstückkontur
in Abhängigkeit vom Drehwinkel. Das Höhenliniendiagramm von Fig. 3b bzw. die
Konturlinientabelle von Fig. 3c ermöglicht es im Kraftmodell, den Algorithmus 9
festzulegen, zum Beispiel als Tabellen oder als Datenbank, aus denen bzw. der sich die
Korrekturwerte ergeben, die der Lageregelschaltung 4 im Betrieb der Fräsmaschine mit
entsprechenden zeitlichen Vorhalt zugeführt werden.
Wie im Ausführungsbeispiel beschrieben, kann man prozessbedingte, sowohl statisch
als auch dynamisch wirkende Abweichungen bei aktiv gelagerten Wellen bzw. Spindeln
sowie Achsen, insbesondere magnetgelagerten Spindeln z. B. in spanenden
Werkzeugmaschinen, reduzieren, indem man für eine vorausschauende Lageregelung
zur Ansteuerung der aktiven Lager unter Nutzung vorberechneter statischer und
dynamischer Spindelbelastungen sorgt. Basierend auf NC-Daten und den
Geometriedaten der Ausgangs- bzw. Vorbearbeitungskontur werden über die
Zerspankraft, bzw. deren Komponenten und/oder den Spanungsquerschnitt
Korrekturwerte als Vorhaltemaß gewonnen, um der aus der Zerspankraft resultierenden
Spindelverlagerung entgegenzuwirken. Die Korrekturwerte werden online und/oder
offline für die spanende Bearbeitung berechnet und mit entsprechendem zeitlichen
Vorhalt als Eingangsgröße für die Lagerregelschaltung der aktiven Spindellagerung
verwendet.
Claims (6)
1. Verfahren zur Lageregelung bei einer aktiven Spindellagerung, die durch Stellgrößen
angesteuert wird, die auf Basis von Ist-Werten der Lage einer drehbaren Spindel
erzeugt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Erzeugung der Stellgrößen
außerdem auf Korrekturwerten basiert, die anhand von im Betrieb zu erwartenden
Spindelbelastungen im Vorraus berechnet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Spindellagerung eine
elektrisch angesteuerte Magnetlagerung ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Spindel ein
Teil einer numerisch gesteuerten Werkzeugmaschine für spanende Bearbeitung ist
und entweder ein Werkzeug oder ein Werkstück trägt, und dass die im Betrieb zu
erwartenden Spindelbelastungen Zerspankräfte sind, die erwartungsgemäß bei der
Bearbeitung auftreten.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zerspankräfte auf
Basis von Daten der im Betrieb durchzuführenden Verfahrbewegungen des
Werkzeuges oder des Werkstückes und von Daten der Geometrie des zu
bearbeitenden Werkstückes berechnet werden.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass die Werkzeugmaschine eine Fräsmaschine ist, dass die Spindel einen Fräser
trägt und dass die Winkelstellung der Spindel abgefühlt und bei der Berechnung der
zu erwartenden Zerspankräfte berücksichtigt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass bei der
Berechnung der zu erwartenden Zerspankräfte außerdem die statische und/oder
dynamische Steifigkeit und/oder Eigenfrequenzen des Maschinensystems
berücksichtigt werden.
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