DE10012520A1 - Verfahren zur Herstellung von Druckzylindern - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von DruckzylindernInfo
- Publication number
- DE10012520A1 DE10012520A1 DE2000112520 DE10012520A DE10012520A1 DE 10012520 A1 DE10012520 A1 DE 10012520A1 DE 2000112520 DE2000112520 DE 2000112520 DE 10012520 A DE10012520 A DE 10012520A DE 10012520 A1 DE10012520 A1 DE 10012520A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- engraving
- cylinder
- data
- text
- printing cylinder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Ceased
Links
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
- H04N—PICTORIAL COMMUNICATION, e.g. TELEVISION
- H04N1/00—Scanning, transmission or reproduction of documents or the like, e.g. facsimile transmission; Details thereof
- H04N1/387—Composing, repositioning or otherwise geometrically modifying originals
- H04N1/3871—Composing, repositioning or otherwise geometrically modifying originals the composed originals being of different kinds, e.g. low- and high-resolution originals
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
- B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
- B41C1/00—Forme preparation
- B41C1/02—Engraving; Heads therefor
- B41C1/04—Engraving; Heads therefor using heads controlled by an electric information signal
- B41C1/05—Heat-generating engraving heads, e.g. laser beam, electron beam
-
- H—ELECTRICITY
- H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
- H04N—PICTORIAL COMMUNICATION, e.g. TELEVISION
- H04N1/00—Scanning, transmission or reproduction of documents or the like, e.g. facsimile transmission; Details thereof
- H04N1/387—Composing, repositioning or otherwise geometrically modifying originals
- H04N1/3872—Repositioning or masking
- H04N1/3873—Repositioning or masking defined only by a limited number of coordinate points or parameters, e.g. corners, centre; for trimming
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Multimedia (AREA)
- Signal Processing (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Optics & Photonics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Manufacture Or Reproduction Of Printing Formes (AREA)
Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Druckzylindern mit Bild- und Textbereichen, bei dem die zu druckende Information in Form von in einem Druckraster angeordneten Näpfchen auf den Druckzylinder (2) gebracht wird. In dem Zylinderlayout des Druckzylinders (2) wird eine Referenzmarke erzeugt. Bilddaten (BD) und Textdaten (TD), welche die zu druckende Information der Bild- und Textbereiche repräsentieren, werden anhand des Zylinderlayouts voneinander getrennt. Mit einem durch die Textdaten (TD) gesteuerten Laserkopf (10) eines Bearbeitungsgerätes (11) wird eine Ätzmaske (12) direkt auf dem Druckzylinder (2) erzeugt. Die Textbereiche und die Referenzmarke werden durch die Ätzmaske (12) in den Druckzylinder (2) geätzt. Der geätzte Druckzylinder (2) wird in eine Graviermaschine (18) geladen und mittels der Referenzmarke eingephast, um die Drehbewegung des Druckzylinders (2) mit der Gravur zu synchronisieren. Anschließend werden die Bildbereiche mit einem von den Bilddaten (BD) gesteuerten Gravierorgan (16) passergenau zu den geätzten Textbereichen (4) in den Druckzylinder (2) graviert.
Description
Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der elektronischen Reproduktionstech
nik und betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Druckzylindern für den Tiefdruck.
Bei der Herstellung eines Druckzylinders für den Tiefdruck wird die zu druckende
Information in Form von in einem Druckraster angeordneten Näpfchen mit unter
schiedlichen geometrischen Abmessungen in den Druckzylinder geätzt oder gra
viert.
Im Fall einer Ätzung wird auf dem Druckzylinder zunächst eine Ätzmaske herge
stellt. Die Ätzmaske kann auf konventionelle Art oder aber durch Direkteinwirkung
eines Bearbeitungsstrahls auf eine auf den Druckzylinder aufgetragene Lack
schicht erzeugt werden. Anschließend erfolgt die Ätzung der Näpfchen in den
Druckzylinder mit einer Ätzlösung.
Im Fall einer Gravur schneidet ein durch ein Graviersteuersignal gesteuertes Gra
vierorgan Näpfchen in den Druckzylinder. Das Graviersteuersignal wird durch
Überlagerung eines periodischen Rastersignals zur Erzeugung des Druckrasters
mit einem Bildsignal gewonnen, welches entsprechend der zu druckenden Infor
mation die geometrischen Abmessungen der gravierten Näpfchen bestimmt.
Die zu druckende Information besteht oft aus Bildbereichen (Halbtonbereichen) in
Form von Bildern und aus Textbereichen (Strichbereichen) in Form von Schrift
oder Graphik.
Die Praxis zeigt, daß im Druck Bildelemente durch gravierte Näpfchen, Textele
mente jedoch durch geätzte Näpfchen besser wiedergegeben werden.
Eine optimale Druckwiedergabe von Bildelementen und Textelementen ließe sich
somit dadurch erreichen, daß bei der Herstellung eines Druckzylinders, der Bild-
und Textelemente enthält, Gravur und Ätzung miteinander kombiniert werden.
Ein Herstellungsverfahren, bei dem Ätzung und Gravur kombiniert sind, wird auf
grund verfahrenstechnischer Probleme bisher kaum benutzt, da es mit den her
kömmlichen Prozessen und Geräten nur schwer gelingt, auf einem Druckzylinder
gravierte Bildbereiche und geätzte Textbereiche mit hoher Genauigkeit zueinander
zu positionieren.
In der WO 99/33660 wird eine Graviermaschine für Druckzylinder vorgeschlagen,
die sowohl ein Gravierorgan zur Gravur von Bildbereichen als auch ein Belich
tungsorgan zur Erzeugung einer Ätzmaske für Textbereiche aufweist. Es werden
dort aber keine Maßnahmen zum genauen Positionieren von Bildbereichen und
Textbereichen insbesondere für den Fall angegeben, daß ein Druckzylinder, der in
der Graviermaschine mit einer Ätzmaske versehen wurde, zur Ätzung von Textbe
reichen aus der Graviermaschine ausgebaut und zur anschließenden Gravur von
Bildbereichen wieder in die Druckmaschine geladen wird. Außerdem werden keine
Angaben zur Aufbereitung von Bilddaten und Textdaten gemacht, welche die in
den Bild- und Textbereichen zu druckende Information enthalten.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Herstellung von Druckzylin
dern derart zu verbessern, daß Bildbereiche und/oder Textbereiche auf einem
Druckzylinder unter Produktionsbedingungen mit optimaler Qualität hergestellt und
mit großer Genauigkeit zueinander positioniert werden.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 oder 23 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen
angegeben
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Fig. 1 bis 7 näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 ein prinzipielles Ablaufschema zur Erläuterung des Verfahrens,
Fig. 2 ein Zylinderlayout,
Fig. 3 ein Druckzylinder mit einer Ätzmaske,
Fig. 4 ein Druckzylinder mit einem geätzten Textbereich,
Fig. 5 ein Druckzylinder mit gravierten Bildbereichen,
Fig. 6 ein Blockschaltbild einer elektronischen Graviermaschine und
Fig. 7 eine graphische Darstellung zur Erläuterung des Einphasens des Druckzy
linders in der Graviermaschine.
Fig. 1 zeigt ein prinzipielles Ablaufschema für das erfindungsgemäße Verfahren
zur Herstellung eines Druckzylinders, der Bild- und Textbereiche aufweist. Das er
findungsgemäße Verfahren besteht aus den Verfahrensschritten [A] bis [I], die
nachfolgend erläutert werden.
In einem Verfahrensschritt [A] wird ein Zylinderlayout (1) eines Druckzylinders (2)
gestaltet, der als zu druckende Information Bildbereiche (3) in Form von Halbton
bildern und Textbereiche (4) in Form von Schrift und Graphik aufweist, wobei z. B.
die Bildbereiche (3) graviert und die Textbereiche (4) geätzt werden sollen.
Fig. 2 zeigt das Zylinderlayout (1) eines Druckzylinders (2), in dem die Lage der
Bild- und Textbereiche (3, 4) durch Positionskoordinaten (xP, yP) in einem dem Zylinderlayout
(1) zugeordneten Koordinatensystem festgelegt sind. In dem gezeig
ten Beispiel weist das Zylinderlayout (1) einen zu ätzenden Textbereich (4) auf, in
den zwei zu gravierende Bildbereichen (3) eingefügt sind.
Die Gestaltung des Zylinderlayouts (1) erfolgt in einer Workstation (5). Bilddaten
BD und Textdaten TD, welche die in den Bild- und Textbereichen (3, 4) enthaltene
Information repräsentieren, werden zur Bearbeitung aus einer Datenquelle (6) in
die Workstation (5) geladen. Bilddaten BD und Textdaten TD liegen meistens als
PostScript-Daten vor, wobei die Textdaten TD eine wesentlich höhere Auflösung
als die Bilddaten BD haben. Ferner gehört zur Workstation (5) ein Kontrollmonitor
(7), auf dem das Zylinderlayout (1) als Farbbild oder als Farbauszug einer wählba
ren Auszugsfarbe "Gelb", "Magenta", "Cyan" oder "Schwarz" des Vierfarbendrucks
und/oder als Farbauszug einer wählbaren Sonderfarbe "S" dargestellt werden
kann.
Das Zylinderlayout (1) wird von einem Bediener durch manuelles Positionieren der
Bild- und Textbereiche (3, 4) mittels eines Cursors oder durch Eingabe von Positi
onskoordinaten (xP, yP) unter Sichtkontrolle an dem Kontrollmonitor (7) der Work
station (5) gestaltet.
In einem Verfahrensschritt [B] markiert der Bediener mit dem Cursor in dem auf
dem Kontrollmonitor (7) der Workstation (1) dargestellten Zylinderlayout (1) eine
Referenzmarke (8) für die spätere passergenaue Gravur der Bildbereiche (4) in
einer Graviermaschine.
In Fig. 2 ist eine Referenzmarke (8) mit den Positionskoordinaten (xPR, yPR) darge
stellt.
Die Referenzmarke (8), die z. B. als Paßkreuz ausgebildet ist, markiert nach der
Übertragung auf den Druckzylinder (2) in Form mindestens eines geätzten Näpf
chens sowohl die geometrische Lage der Bildbereiche (4) auf dem Druckzylinder
(2) bezogen auf die Referenzmarke (8) als auch in einer Graviermaschine die je
weilige Umfangslage des rotierenden Druckzylinders (2) gegenüber einem Gra
vierorgan als ortsfesten Bezugspunkt.
Die Lage der Referenzmarke (8) wird in zweckmäßiger Weise derart gewählt, daß
sie auf dem Druckzylinder (2) außerhalb der Nutzfläche, beispielsweise an den
seitlichen Rändern des Druckzylinders (2), liegt. Die Positionskoordinaten (xPR,
yPR) der Referenzmarke (8) und die Textdaten TD, welche die Referenzmarke (8)
repräsentieren, werden zusammen mit den Textdaten TD der Textbereiche (4) in
der Workstation (5) gespeichert.
In einem Verfahrensschritt [C] werden die Bilddaten BD und die Textdaten TD in
der Workstation (5) anhand des Zylinderlayouts (1) voneinander getrennt.
Dazu markiert der Bediener mit dem Cursors am Kontrollmonitor (7) der Worksta
tion (5) die Textbereiche (4) und die Referenzmarke (8) in einem Farbauszug der
Auszugsfarben "Gelb", "Magenta", "Cyan" oder "Schwarz" des Vierfarbendrucks
oder in dem Farbauszug einer Sonderfarbe "S" und ordnet den Textdaten TD der
markierten Textbereiche (4) und der Referenzmarke (8) eine von den Auszugsfar
ben und den Sonderfarben "S" unterscheidbare Maskenfarbe zu. Dann werden in
der Workstation (5) automatisch die Bilddaten BD für die einzelnen Farbauszüge
von den Textdaten TD anhand der Maskenfarbe voneinander getrennt und separat
weiterverarbeitet.
Zur Gestaltung des Zylinderlayouts (1), zur Markierung der Referenzmarke (8) und
zur Datentrennung kann beispielsweise die Workstation HelioCom der Firma Hell
Gravure Systems GmbH, Kiel, DE, verwendet werden.
In einem Verfahrensschritt [D] werden die separierten, hochaufgelösten Textdaten
TD in einem Raster-Image-Prozessor (9), kurz RIP genannt, nach einer wählbaren
Rasterfunktion, welche das Druckraster für die Textelemente bestimmt, in eine
hochaufgelöste Bitmap umgewandelt, deren einzelne Bits als Steuerdaten SD für
ein Bearbeitungskopf (10) eines Bearbeitungsgerätes (11) verwendet werden. Die
Erzeugung einer Bitmap ist beispielsweise in der US-A-4 499 489 näher beschrie
ben.
In einem Verfahrensschritt [E] wird eine gerasterte Ätzmaske (12), welche die zu
ätzenden Textbereiche (4) und die Referenzmarke (8) repräsentiert, mit dem
durch die Steuerdaten SD gesteuerten Bearbeitungskopf (10) direkt in einer Lack
schicht erzeugt, die zuvor auf die Mantelfläche des Druckzylinders (2) oder auf
Teile davon aufgetragen wurde. Vorzugsweise wird eine Ätzmaske (12) für den
autotypischen Tiefdruck erstellt, bei dem die Fläche der Näpfchen entsprechend
der zu druckenden Information variabel sind, während die Näpfchen unabhängig
von der zu druckenden Information eine konstante Tiefe haben.
Fig. 3 zeigt eine nach dem Layoutplan (1) hergestellte Ätzmaske (12) auf dem
Druckzylinder (2). In der Ätzmaske (12) sind diejenigen Maskenbereiche (12a), die
den Bildbereichen (3) und den Randbereichen des Druckzylinders (2) entspre
chen, vollständig mit der Lackschicht abgedeckt, während die partiell durchlässige
Lackschicht in demjenigen Maskenbereich (12b), welcher dem Textbereich (4) und
der Referenzmarke (8) entspricht, das Druckraster und die zu ätzenden Informati
on repräsentiert.
Das Druckraster für die Textelemente kann durch die Rasterfunktion des Raster-
Image-Prozessors (9) bezüglich Rasterweite und/oder Rasterwinkel in weiten
Grenzen geändert werden, um die Textelemente mit optimaler Druckqualität, d. h.
fein strukturiert mit glatten Konturen ohne den störenden "Sägezahneffekt", wie
dergeben zu können.
Als Bearbeitungskopf (10) wird vorzugsweise ein Laser-Bearbeitungskopf verwen
det, der mindestens einen durch die Steuerdaten SD modulierbaren Laserstrahl
zur Materialbearbeitung erzeugt.
Das Bearbeitungsgerät (11) ist praktisch wie eine elektronische Graviermaschine
für Druckzylinder aufgebaut, die anstelle eines Gravierorgans den Laser-Bear
beitungskopf (10) aufweist. Graviermaschine und Bearbeitungsgerät sind derart
ausgerüstet, daß sie über dasselbe digitale Fontend ansteuerbar sind.
Der mit der Lackschicht versehene Druckzylinder (2) wird in das Bearbeitungsge
rät (11) geladen, dort gelagert und von einem Rotationsantrieb rotatorisch ange
trieben, während der Laser-Bearbeitungskopf (10) axial an dem rotierenden
Druckzylinder (2) entlang bewegt wird und die Ätzmaske (12) pixel- und zeilenwei
se direkt in die Lackschicht brennt.
Anstelle der Direkterzeugung mit dem Bearbeitungsgerät (10) kann die Ätzmaske
(12) für den autotypischen Tiefdruck auch konventionell hergestellt werden.
In einem Verfahrensschritt [F] wird der mit der Ätzmaske (12) versehende Druck
zylinder (2) von dem Bearbeitungsgerät (11) über die Prozeßstrecke (13) in eine
Ätzmaschine (14) geladen. In der Ätzmaschine (14) werden die Textbereiche (4)
und die Referenzmarke (8) in den Druckzylinder (2) geätzt, wobei die Ätzmaske
(12) nach der Ätzung entfernt wird.
Fig. 4 zeigt den Druckzylinder (2) nach dem Ätzen und Entfernen der Ätzmaschine
(12). In den Druckzylinder (2) wurden der Textbereich (4) und die Referenzmarke
(8) geätzt, während die Bildbereiche (3) noch nicht graviert sind.
Das Ätzen erfolgt beispielsweise mit einer Ätzlösung, die entsprechend der parti
ellen Durchlässigkeit oder Nichtdurchlässigkeit der Ätzmaske (12) auf den Druck
zylinder (2) einwirkt und die in dem Druckraster angeordneten Näpfchen ätzt. Es
können aber auch andere Ätzverfahren, beispielsweise eine Sprühätzung, zur An
wendung kommen.
Einzelheiten über die Herstellung von Ätzmasken und über die Ätzverfahren kön
nen dem Buch Bernd Ollech: "Tiefdruck - Grundlagen und Verfahrensschritte der
modernen Tiefdrucktechnik", Kap. 4.4 "Bildübertragung"; Polygraph Verlag GmbH,
Frankfurt am Main, 2. Auflage 1993 entnommen werden.
In einem Verfahrensschritt [G] wird aus den Bilddaten BD, die in der Workstation
(5) von den Textdaten TD getrennt wurden, zunächst eine Contonemap in einem
weiteren Raster-Image-Prozessor (15) generiert.
Um die Genauigkeit bei der Herstellung der Bitmap und der Contonemap zu erhö
hen, wird in bevorzugter Weise derselbe Raster-Image-Prozessor, zumindest aber
Raster-Image-Prozessoren desselben Typs, verwendet.
Die Grauwerte (Bytes) der Contonemap stellen Quellendaten QD mit einer von
dem zu gravierenden Druckraster unabhängigen, feinen Auflösung dar. Aus den
Quellendaten QD werden in einem dem Raster-Image-Prozessor (15) nachge
schalteten Rasterrechner (16) die Gravurdaten GD zur Ansteuerung eines Gra
vierorgans (17) einer elektronischen Graviermaschine (18) durch Interpolation be
rechnet. Die Interpolation erfolgt beispielsweise nach der DE-C-43 35 214.
In einem Verfahrensschritt [H] wird der geätzte Druckzylinder (2) von der Ätzma
schine (14) über eine Prozeßstrecke (19) in die Graviermaschine (17) geladen und
auf die mitgeätzte Referenzmarke (8) eingephast, um die Ansteuerung des Gra
vierorgans (17) mit der Drehbewegung des Druckzylinders (2) für eine passerge
naue Gravur zu synchronisieren.
In einem abschließenden Verfahrensschritt [I] werden in der Graviermaschine (18)
nach der Einphasung die Bildbereiche (3) mit dem Gravierorgan (17) in die geätz
ten Textbereiche (4) nachgraviert. Danach wird der fertige Druckzylinder (2) bei
spielsweise einer Druckmaschine zugeführt.
Fig. 6 zeigt ein prinzipielles Blockschaltbild der elektronischen Graviermaschine
(17) zur Gravur des Druckzylinders (2). Die Graviermaschine ist beispielsweise ein
HelioKlischograph der Firma Hell Gravure Systems GmbH, Kiel, DE.
Der Druckzylinder (2) wird von einem Rotationsantrieb (20) rotatorisch angetrie
ben. Das Gravierorgan (16), das beispielsweise als elektromagnetisches Gra
vierorgan mit einem Gravierstichel (21) als Schneidwerkzeug ausgebildet ist, be
finden sich auf einem Gravierwagen (22), der mittels einer Spindel (23) durch
einen Gravierwagenantrieb (24) in Achsrichtung des Druckzylinders (2) bewegbar
ist.
Der Gravierstichel (21) des Gravierorgans (16) schneidet Gravierlinie für Gravierli
nie in dem jeweiligen Druckraster angeordneten Näpfchen in die Mantelfläche des
rotierenden Druckzylinders (2), während sich der Gravierwagen (23) mit dem Gra
vierorgan (16) zur flächenhaften Gravur in Vorschubrichtung (Achsrichtung) an
dem Druckzylinder (2) entlang bewegt.
Der Gravierstichel (21) des Gravierorgans (16) wird durch ein Graviersteuersignal
GS auf einer Leitung (25) gesteuert. Die Graviersteuersignal GS wird in einem
Gravierverstärker (26) aus der Überlagerung eines periodischen Rastersignals R
auf einer Leitung (27) mit einem Bildsignal B auf einer Leitung (28) gebildet, wel
ches die Tonwerte der zu gravierenden Näpfchen zwischen "Licht" (Weiß) und
"Tiefe" (Schwarz) repräsentiert. Während das periodische Rastersignal R zur Er
zeugung des Druckrasters eine vibrierende Hubbewegung des Gravierstichels (21)
bewirkt, bestimmen die Werte des Bildsignals B entsprechend den zu gravieren
den Tonwerten die jeweiligen geometrischen Abmessungen der in die Mantelflä
che des Druckzylinders (2) gravierten Näpfchen.
Das Bildsignal B wird in einem D/A-Wandler (29) aus den Gravurdaten GD er
zeugt, die aus dem in Fig. 1 dargestellten Rasterrechner (15) aus den Quellenda
ten QD durch Interpolation gewonnen wurden. Die Gravurdaten GD sind in einem
Gravurdatenspeicher (30) abgelegt, aus dem sie über eine Datenleitung (31) Gra
vierlinie für Gravierlinie ausgelesen und dem D/A-Wandler (29) zugeführt werden.
Die durch das Druckraster vorgegebenen Gravierorte für die Näpfchen sind durch
Gravierkoordinaten (xG, yG) eines dem Druckzylinder (2) zugeordneten Gravierko
ordinatensystems definiert, dessen Abzisse in Achsrichtung und dessen Ordinate
in Umfangsrichtung des Druckzylinders ausgerichtet sind.
Ein mit dem Druckzylinder (2) mechanisch gekoppelter Positionsgeber (32) er
zeugt die laufenden Gravierkoordinaten yG und der Gravierwagenantrieb (24) die
laufenden Gravierkoordinaten xG. Der Positionsgeber (28) erzeugt außerdem ein
mal pro Umdrehung des Druckzylinders (2) beispielsweise durch Nullsetzen eines
Koordinatenzählers im Positionsgeber (32) bei der Gravierkoordinate yG = 0 einen
umfangsmäßigen Gravierstartimpuls GSI. Der Gravierstartimpuls GSI wird in jeder
Umdrehung zu dem Zeitpunkt erzeugt, zu dem sich eine fiktive Nullmarke NM des
Impulsgebers (32) unter dem Gravierorgan (16) befindet.
Die Gravierstartimpulse GSI und die aktuellen Gravierkoordinaten xG und yG wer
den über Leitungen (33, 34, 35) einem Graviersteuerwerk (36) zugeführt. In dem
Steuerwerk (32) werden aus den Gravierkoordinaten xG und yG die Leseadressen
xL und yL für den Gravurdatenspeicher (30) auf einer Datenleitung (37), eine Le
setaktfolge TL auf einer Leitung (38) zum Auslesen der Gravurdaten GD aus dem
Gravurdatenspeicher (30) und das Rastersignal R auf der Leitung (27) erzeugt.
Die Lesetaktfolge TL wird in jeder Gravierlinie durch den Gravierstartimpuls GSI
gestartet, womit das Auslesen der Gravurdaten GD bei der Leseadresse yL = 0
und die Gravur des ersten Näpfchens dieser Gravierlinie bei der Gravierkoordinate
XG = 0 beginnt. Der jeweils beim Erscheinen des Gravierstartimpulses GSI unter
dem Gravierorgan (16) befindlichen Zylinderpunkt bildet somit den umfangsmäßigen
Ist-Gravierstartpunkt GSPy in jeder Gravierlinie bei der Gravierkoordinate YGS
= 0.
Nach dem Laden des Druckzylinders (2) in die Graviermaschine (18) haben Refe
renzmarke (8) und umfangsmäßiger Soll-Gravierstartpunkt GSPy für die Gravur
der Bildbereiche (3) normalerweise zunächst eine beliebigen Winkelversatz Δδ be
zogen auf die Nullmarke NM des Positionsgebers (32), so daß die umfangsmäßi
gen Soll- und Ist-Gravierstartpunkte GSPy nicht übereinstimmen. Aus diesem
Grunde muß der Druckzylinder (2) eingephast werden, indem der bestehende
Winkelversatz Δδ derart kompensiert wird, daß sich der umfangsmäßige Soll-
Gravierstartpunkt GSPy genau beim Erscheinen des Gravierstartimpulses GSI
unter dem Gravierorgan (17) befindet.
Dazu wird zunächst der bestehende Winkelversatz Δδ als umfangsmäßige Lage
abweichung ΔyG zwischen der Referenzmarke (8) und der Spitze des Graviersti
chels (21) des Gravierorgans (16) als hinsichtlich der Umfangslage des Druckzy
linders (2) ortsfester Bezugspunkt gemessen und daraus unter Berücksichtigung
der bekannten Gravierkoordinate yGR der Referenzmarke (8) der Winkelversatz
Δδ1 zwischen dem Soll-Gravierstartpunkt GSPy und der Gravierstichelspitze als
Lageabweichung Δy*G ermittelt.
Anschließend wir die Lageabweichung Δy*G kompensiert, indem der Druckzylinder
(2) um den Winkel Δδ1 manuell oder automatisch gedreht wird, bis der Soll-
Gravierstartpunkt GSPy unter der Gravierstichelspitze liegt. Aufgrund der Tatsa
che, daß sich der mit dem Druckzylinder (2) mechanisch gekoppelte Impulsgeber
(32) um den Winkelversatz Δδ1 mitgedreht hat, zeigt der Positionsgeber (32) nach
Abschluß der Drehung die Gravierkoordinate yG = Δy*G an. Da die Gravierstartim
pulse GSI immer dann erzeugt werden sollen, wenn sich der Soll-Gravierstart
punkt GSPy unter der Gravierstichelspitze befindet, die Gravierstartimpulse GSI
aber immer bei der Gravierkoordinate yGS = 0 erzeugt werden, muß der von dem
Positionsgeber (32) angezeigte Betrag Δy*G "Null" gesetzt oder als Offset berück
sichtigt werden. Dazu wird in dem Graviersteuerwerk (36) ein Rücksetzimpuls RSI
erzeugt, der den Koordinatenzähler in dem Positionsgeber (32) über die Leitung
(39) rücksetzt.
In Fig. 7 wird die Einphasung des Druckzylinders (2) anhand einer prinzipiellen
Querschnittsdarstellung noch einmal graphisch erläutert. Die Querschnittsdarstel
lung zeigt den Druckzylinders (2), den angekoppelten Positionsgeber (32) mit der
Nullmarke NM und das Gravierorgan (16) mit dem Gravierstichel (21).
Fig. 7a zeigt den Druckzylinder (2) nach dem Einbau in die Graviermaschine mit
einem Winkelversatz Δδ der Referenzmarke (8) und einem Winkelversatz Δδ1 des
Gravierstartpunktes GSPy gegenüber dem Gravierstichel (21) des Gravierorgans
(16) als Bezugspunkt, wobei dem Winkelversatz Δδ1 die koordinatenmäßige Lage
abweichung Δy*G entspricht.
Fig. 7b zeigt den Druckzylinder (2) nach der Drehung um den Winkel Δδ1 in Rich
tung des Uhrzeigers. In dieser Position des Druckzylinders (2) liegt der umfangs
mäßige Gravierstartpunkt GSPy genau unter dem Gravierstichel (21). Da sich die
Nullmarke NM des mit dem Druckzylinder (2) angekoppelten Positionsgebers (32)
ebenfalls um den Winkel Δδ1 gedreht hat, zeigt der Positionsgeber (32) in dieser
Position als Gravierkoordinate yG die Lageabweichung Δy*G an, die "Null" gesetzt
werden muß, damit der Positionsgeber (32) die Gravierkoordinate yG = 0 signali
siert, wenn sich der Gravierstartpunkt GSPy unter dem Gravierstichel (21) befindet.
Alternativ zur Drehung des Druckzylinders (2), kann die umfangsmäßige Lageab
weichung Δy*G auch durch Zeitverzögerung der Gravierstartimpulse GSI kompen
siert werden. In diesem Fall wird die erforderliche Zeitverzögerung aus der umfangsmäßigen
Lageabweichung Δy*G und der Umfangsgeschwindigkeit des
Druckzylinders (2) berechnet.
Neben dem Winkelversatz Δδ kann auch ein durch das Laden des Druckzylinders
(2) in die Druckmaschine (18) bedingter Axialversatz Δx gegenüber einer axialen
Soll-Position gemessen und kompensiert werden.
Die Lageabweichungen ΔxG und ΔyG werden in vorteilhafter Weise durch elektro
nische Auswertung eines mit einer Videokamera aufgenommenen Videobildes ei
nes Teils der Zylindermantelfläche, welcher die Referenzmarke (8) enthält, ermit
telt. Falls die Graviermaschine bereits mit einer Videokamera und einer Bildaus
wertungseinrichtung zum Ausmessen von bei einer Probegravur gravierten Pro
benäpfchen ausgerüstet ist, können diese Komponenten in bevorzugter Weise
gleichzeitig auch zur Ermittlung der Lageabweichungen verwendet werden.
Ein Verfahren zum Ermitteln von Lageabweichungen und zum Einphasen eines
Druckzylinders mit Hilfe einer Videokamera ist in der nicht vorveröffentlichten
Deutschen Patentanmeldung P 198 41 602.4 angegeben.
In dem beschriebenen, bevorzugten Verfahrensablauf erfolgt zunächst die Ätzung
der Textbereiche und anschließend die Gravur der Bildbereiche; selbstverständlich
können Ätzen und Gravur aber auch in umgekehrter Reihenfolge durchgeführt
werden.
In dem beschriebenen Ausführungsbeispiel wird die Druckform direkt auf den
Druckzylinder aufgebracht. Alternativ können zur Herstellung der Druckform auch
Druckplatten verwendet werden, die auf einen Druckzylinder aufgespannt sind.
Claims (23)
1. Verfahren zur Herstellung von Druckzylindern, bei dem
- - ein Bildbereiche (3) und Textbereiche (4) enthaltenes Zylinderlayout (1) für einen Druckzylinder (2) erstellt wird, wobei die zu druckende Information der Bildbereiche (3) und Textbereiche (4) durch Bilddaten (BD) und Textdaten (TD) repräsentiert wird,
- - die zu druckende Information der Bildbereiche (3) und Textbereiche (4) in Form von in einem Druckraster angeordneten Näpfchen auf den Druckzy linder (2) gebracht wird und
- - in dem Zylinderlayout (1) eine Referenzmarke (8) in Form von Textdaten (TD) erzeugt wird, welche, auf den Druckzylinder (2) aufgebracht, die jewei lige umfangsmäßige Lage des Druckzylinders (2) gegenüber einem ortsfe sten Bezugspunkt definiert,
- - Bilddaten (BD) und Textdaten (TD) anhand des Zylinderlayouts (1) vonein ander getrennt werden,
- - eine Ätzmaske (12) in Abhängigkeit von den separierten Textdaten (TD) er zeugt wird,
- - die Näpfchen der Textbereiche (4) und der Referenzmarke (8) mittels der Ätzmaske (12) in den Druckzylinder (2) geätzt werden,
- - der geätzte Druckzylinder (2) in eine Graviermaschine (18) geladen und mittels der geätzten Referenzmarke (8) auf ein Gravierorgan (16) der Gra viermaschine (18) als Bezugspunkt eingephast wird und
- - die Näpfchen der Bildbereiche (3) mit dem in der in Abhängigkeit von den separierten Bilddaten (BD) gesteuerten Gravierorgan (16) passergenau zu den geätzten Textbereichen (4) in den Druckzylinder (2) graviert werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ätzmaske (12)
mit einem in Abhängigkeit von den separierten Textdaten (TD) der Textbereiche
(4) und der Referenzmarke (8) gesteuerten Bearbeitungskopfes (10) eines Be
arbeitungsgerätes (11) direkt auf dem Druckzylinder (2) erzeugt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Text
daten (TD) in einer höheren Auflösung als die Bilddaten (BD) vorliegen.
4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Textdaten (TD) und die Bilddaten (BD) PostScript-Daten sind.
5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn
zeichnet, daß
- - die Textdaten (TD) in einem Raster-Image-Prozessor (9) in eine Bitmap ho her Auflösung umgewandelt werden und
- - die Bits der Bitmap als Steuerdaten (SD) zur Ansteuerung des Bearbei tungskopfes (10) des Bearbeitungsgerätes (11) verwendet werden.
6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn
zeichnet, daß
- - ein Lack auf den Druckzylinder (2) aufgetragen wird und
- - die Ätzmaske (12) durch Beeinflussung des Lacks mittels des Bearbei tungskopfes (10) erzeugt wird.
7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Bearbeitungskopf (10) des Bearbeitungsgerätes (11) ein La
ser-Bearbeitungskopf ist.
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Laser-
Bearbeitungskopf (10) mindestens einen steuerbare Laserstrahl erzeugt.
9. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Bilddaten (BD) in einem Raster-Image-Prozessor (15) in ei
ne Contonemap umgewandelt werden, deren Grauwerte zur Erzeugung von
Gravurdaten (GD) zur Ansteuerung des Gravierorgans (16) der Gravierma
schine (18) verwendet werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß
- - die Grauwerte der Contonemap Quellendaten (QD) mit einer von dem Druckraster unabhängigen Auflösung darstellen und
- - die Quellendaten (QD) durch Interpolation in die Gravurdaten (GD) des Druckrasters umgerechnet werden.
11. Verfahren nach Anspruch 5 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzeu
gung der Bitmap und der Contonemap derselbe Raster-Image-Prozessor (9,
15), zumindest Raster-Image-Prozessoren desselben Typs, verwendet wer
den.
12. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekenn
zeichnet, daß
- - die Textbereiche (4) und die Referenzmarke (8) in einem der Farbauszüge markiert werden,
- - den markierten Textdaten (TD) eine von den Auszugsfarben abweichende Farbe zugeordnet wird und
- - die Trennung von Bilddaten (BD) und Textdaten (TD) anhand der zugeord neten Farbe erfolgt.
13. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Zylinderlayout (1) des Druckzylinders (2) in einer Worksta
tion (5) erstellt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennung
von Bilddaten (BD) und Textdaten (TD) in der zur Erstellung des Zylinderlayouts
(1) verwendeten Workstation (5) erfolgt.
15. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Ätzmaske (12) für den autotypischen Tiefdruck erstellt wird.
16. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekenn
zeichnet, daß zur Einphasung des in die Druckmaschine (18) geladenen
Druckzylinders (2)
- - in jeder Umdrehung des Druckzylinders (2) ein Gravierstartimpuls (GSI) er zeugt wird, welcher einen umfangsmäßigen Gravierstartpunkt (GSPy) auf dem Druckzylinder (2) markiert,
- - mit Hilfe der Referenzmarke (8) der umfangsmäßige Winkelversatz (Δδ1) zwischen dem gewünschten umfangsmäßigen Gravierstartpunkt (GSPy) für die Gravur der Bildbereiche (3) und dem Gravierorgan (16) als Bezugspunkt festgestellt wird und
- - der festgestellte Winkelversatz (Δδ1) kompensiert wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der umfangs
mäßige Winkelversatz (Δδ1) vor der Gravur kompensiert wird, indem der
Druckzylinder (2) relativ gegenüber dem Gravierorgan (16) um den festge
stellten Winkelversatz (Δδ1) gedreht wird, so daß sich bei der Gravur der ge
wünschte umfangsmäßigen Gravierstartpunkt (GSPy) in jeder Umdrehung des
Druckzylinders (2) beim Erscheinen des Gravierstartimpulses (GSI) unter dem
Gravierorgan (16) befindet.
18. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der umfangs
mäßige Winkelversatz (Δδ1) während der Gravur kompensiert wird, indem der
Gravierstartimpuls (GSI) in jeder Umdrehung des Druckzylinders (2) um einen
von dem festgestellten Winkelversatz (Δδ1) abhängigen Betrag zeitverzögert
wird, so daß sich der gewünschte umfangsmäßigen Gravierstartpunkt (GSPy)
in jeder Umdrehung des Druckzylinders (2) beim Erscheinen des Gravierstar
timpulses (GSI) unter dem Gravierorgan (16) befindet.
19. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekenn
zeichnet, daß
- - nach dem Laden des Druckzylinders (2) in die Graviermaschine (18) ein eventuell vorhandener Axialversatz (ΔxG) des Druckzylinders (2) gegenüber einer axialen Sollposition festgestellt wird und
- - der festgestellte Axialversatz (ΔxG) kompensiert wird.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der festgestellte
Axialversatz (ΔxG) kompensiert wird, indem das Gravierorgan (16) um den
Axialversatz (ΔxG) aus der axialen Sollposition auf einen axialen Vorschub
startpunkt verschoben wird.
21. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch ge
kennzeichnet, daß ein bestehender Winkelversatz (Δδ) und/oder Axialversatz
(ΔxG) durch Auswertung eines mit einer Videokamera aufgenommenen Video
bildes eines mindestens die Referenzmarke (8) umfassenden Bereichs des
Druckzylinders (2) ermittelt wird.
22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkelver
satz (Δδ) und/oder Axialversatz (ΔxG) mit einer Videokamera festgestellt wird,
die gleichzeitig zur Aufnahme von bei einer Probegravur gravierten Näpfchen
verwendet wird.
23. Verfahren zur Herstellung von Druckzylindern, bei dem
- - ein Bildbereiche (3) und Textbereiche (4) enthaltenes Zylinderlayout (1) für einen Druckzylinder (2) erstellt wird, wobei die zu druckende Information der Bildbereiche (3) und Textbereiche (4) durch Bilddaten (BD) und Textdaten (TD) repräsentiert wird,
- - die zu druckende Information der Bildbereiche (3) und Textbereiche (4) in Form von in einem Druckraster angeordneten Näpfchen auf den Druckzy linder (2) gebracht wird und
- - in dem Zylinderlayout (1) eine Referenzmarke (8) in Form von Bilddaten (BD) erzeugt wird, welche, auf den Druckzylinder (2) aufgebracht, die jewei lige umfangsmäßige Lage des Druckzylinders (2) gegenüber einem ortsfe sten Bezugspunkt definiert,
- - Bilddaten (BD) und Textdaten (TD) anhand des Zylinderlayouts (1) vonein ander getrennt werden,
- - der Druckzylinder (2) in eine Graviermaschine (18) geladen wird,
- - die Näpfchen der Bildbereiche (3) und der Referenzmarke (8) mit einem in Abhängigkeit von den separierten Bilddaten (BD) gesteuerten Gravierorgan (16) der Graviermaschine (18) in den Druckzylinder (2) graviert werden,
- - der gravierte Druckzylinder (2) in ein Bearbeitungsgerät (11) geladen und mittels der gravierten Referenzmarke (8) auf einen Bearbeitungskopf (10) des Bearbeitungsgerätes (11) als Bezugspunkt eingephast wird,
- - eine Ätzmaske (12) mit dem in Abhängigkeit von den separierten Textdaten (TD) der Textbereiche (4) gesteuerten Bearbeitungskopf (10) des Bearbei tungsgerätes (11) passergenau zu den gravierten Bildbereichen (3) direkt auf dem Druckzylinder (2) erzeugt wird und
- - die Näpfchen der Textbereiche (4) mittels der Ätzmaske (12) in den Druck zylinder (2) passergenau zu den gravierten Bildbereichen (3) geätzt werden.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2000112520 DE10012520A1 (de) | 2000-03-15 | 2000-03-15 | Verfahren zur Herstellung von Druckzylindern |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2000112520 DE10012520A1 (de) | 2000-03-15 | 2000-03-15 | Verfahren zur Herstellung von Druckzylindern |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE10012520A1 true DE10012520A1 (de) | 2001-09-20 |
Family
ID=7634753
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2000112520 Ceased DE10012520A1 (de) | 2000-03-15 | 2000-03-15 | Verfahren zur Herstellung von Druckzylindern |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE10012520A1 (de) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2005030425A1 (de) * | 2003-09-26 | 2005-04-07 | Peguform Gmbh | Verfahren zur mehrschichtigen materialabtragung einer dreidimensionalen oberfläche durch verwendung eines die oberflächenstruktur beschrieben rasterbildes |
CN112895691A (zh) * | 2021-01-18 | 2021-06-04 | 景旺电子科技(珠海)有限公司 | 印刷网版及其制作方法 |
Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2705993C2 (de) * | 1977-02-12 | 1982-11-25 | Dr.-Ing. Rudolf Hell Gmbh, 2300 Kiel | Verfahren zum ortsgenauen Einstellen des Beginns der Abtastung bzw. Aufzeichnung einer Vorlage bei der elektronischen Druckformherstellung |
EP0108376B1 (de) * | 1982-11-04 | 1990-07-04 | DR.-ING. RUDOLF HELL GmbH | Verfahren zum ortsgenauen Nachgravieren von Druckzylindern |
DE19513105A1 (de) * | 1995-04-07 | 1996-10-10 | Hell Ag Linotype | Verfahren zur Generierung einer Contone-Map |
DE19710005A1 (de) * | 1997-03-12 | 1998-09-17 | Heidelberger Druckmasch Ag | Verfahren und Einrichtung zur Gravur von Druckzylindern |
WO1998055301A1 (de) * | 1997-06-02 | 1998-12-10 | Heidelberger Druckmaschinen Ag | Verfahren zur gravur von druckzylindern |
WO1999033660A1 (en) * | 1997-12-24 | 1999-07-08 | Ohio Electronic Engravers, Inc. | Engraving system and method comprising different engraving devices |
DE19805179A1 (de) * | 1998-02-10 | 1999-08-12 | Heidelberger Druckmasch Ag | Verfahren zur Gravur von Druckformen |
-
2000
- 2000-03-15 DE DE2000112520 patent/DE10012520A1/de not_active Ceased
Patent Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2705993C2 (de) * | 1977-02-12 | 1982-11-25 | Dr.-Ing. Rudolf Hell Gmbh, 2300 Kiel | Verfahren zum ortsgenauen Einstellen des Beginns der Abtastung bzw. Aufzeichnung einer Vorlage bei der elektronischen Druckformherstellung |
EP0108376B1 (de) * | 1982-11-04 | 1990-07-04 | DR.-ING. RUDOLF HELL GmbH | Verfahren zum ortsgenauen Nachgravieren von Druckzylindern |
DE19513105A1 (de) * | 1995-04-07 | 1996-10-10 | Hell Ag Linotype | Verfahren zur Generierung einer Contone-Map |
DE19710005A1 (de) * | 1997-03-12 | 1998-09-17 | Heidelberger Druckmasch Ag | Verfahren und Einrichtung zur Gravur von Druckzylindern |
WO1998055301A1 (de) * | 1997-06-02 | 1998-12-10 | Heidelberger Druckmaschinen Ag | Verfahren zur gravur von druckzylindern |
WO1999033660A1 (en) * | 1997-12-24 | 1999-07-08 | Ohio Electronic Engravers, Inc. | Engraving system and method comprising different engraving devices |
DE19805179A1 (de) * | 1998-02-10 | 1999-08-12 | Heidelberger Druckmasch Ag | Verfahren zur Gravur von Druckformen |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
JP 0002147284 AA.,In: Patent Abstracts of Japan * |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2005030425A1 (de) * | 2003-09-26 | 2005-04-07 | Peguform Gmbh | Verfahren zur mehrschichtigen materialabtragung einer dreidimensionalen oberfläche durch verwendung eines die oberflächenstruktur beschrieben rasterbildes |
CN112895691A (zh) * | 2021-01-18 | 2021-06-04 | 景旺电子科技(珠海)有限公司 | 印刷网版及其制作方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE19506425B4 (de) | Offsetdruckverfahren | |
EP0096090A1 (de) | Verfahren und Einrichtung zur Herstellung farbiger Proofs beim Mehrfarbendruck | |
EP0986465B1 (de) | Verfahren zur gravur von druckzylindern | |
EP1001882B1 (de) | Verfahren zum positionieren von gravierorganen | |
EP0003789A1 (de) | Verfahren zum Herstellen von Offsetdruckplatten | |
EP1054769B1 (de) | Verfahren zur gravur von druckformen | |
EP0986466B1 (de) | Verfahren zur erzeugung und auswertung eines probeschnitts | |
WO1998009817A1 (de) | Verfahren und einrichtung zur steuerung eines gravierorgans | |
DE102010049945A1 (de) | Ermittlungsverfahren und -vorrichtung für Geometriefehler eines Bedruckstoffes | |
DE10012520A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Druckzylindern | |
DE10353029B3 (de) | Vorrichtung und Verfahren zur Messung der Längenänderung der Vorschubspindel in einem Belichter für Druckvorlagen | |
DE19947397A1 (de) | Verfahren zur nahtlosen Gravur von Mustern | |
DE19733442A1 (de) | Verfahren und Einrichtung zur Gravur von Druckformen | |
DE19814939A1 (de) | Verfahren zum Positionieren von Gravierorganen | |
EP1069989B1 (de) | Verfahren zur gravur von druckformen | |
WO2000008842A1 (de) | Verfahren zur erzeugung und auswertung einer probegravur | |
EP1049580B1 (de) | Verfahren zur kalibrierung eines gravierverstärkers | |
DE19841602A1 (de) | Verfahren zur Gravur von Druckzylindern | |
DE19710005A1 (de) | Verfahren und Einrichtung zur Gravur von Druckzylindern | |
DE4221482C2 (de) | Verfahren zur Lagekontrolle eines Druckbildes auf einer Druckform | |
DE10017547B4 (de) | Verfahren zur Gravur von Druckzylindern und Graviermaschine | |
DE10149828A1 (de) | Verfahren zur Lagekorrektur eines Gravierorgans | |
DE10159241B4 (de) | Verfahren zur Gravur von Druckformen | |
DE10144198A1 (de) | Verfahren zur Positionierung von Gravierorganen | |
EP0060312A1 (de) | Verfahren zur partiell glättenden Retusche bei der elektronischen Farbbildreproduktion |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OM8 | Search report available as to paragraph 43 lit. 1 sentence 1 patent law | ||
8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: HELL GRAVURE SYSTEMS GMBH, 24148 KIEL, DE |
|
8131 | Rejection |