DE10012520A1

DE10012520A1 - Verfahren zur Herstellung von Druckzylindern

Info

Publication number: DE10012520A1
Application number: DE2000112520
Authority: DE
Inventors: Jan Breiholdt; Ulrich Knehans
Original assignee: Heidelberger Druckmaschinen AG
Current assignee: Hell Gravure Systems GmbH and Co KG
Priority date: 2000-03-15
Filing date: 2000-03-15
Publication date: 2001-09-20

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Druckzylindern mit Bild- und Textbereichen, bei dem die zu druckende Information in Form von in einem Druckraster angeordneten Näpfchen auf den Druckzylinder (2) gebracht wird. In dem Zylinderlayout des Druckzylinders (2) wird eine Referenzmarke erzeugt. Bilddaten (BD) und Textdaten (TD), welche die zu druckende Information der Bild- und Textbereiche repräsentieren, werden anhand des Zylinderlayouts voneinander getrennt. Mit einem durch die Textdaten (TD) gesteuerten Laserkopf (10) eines Bearbeitungsgerätes (11) wird eine Ätzmaske (12) direkt auf dem Druckzylinder (2) erzeugt. Die Textbereiche und die Referenzmarke werden durch die Ätzmaske (12) in den Druckzylinder (2) geätzt. Der geätzte Druckzylinder (2) wird in eine Graviermaschine (18) geladen und mittels der Referenzmarke eingephast, um die Drehbewegung des Druckzylinders (2) mit der Gravur zu synchronisieren. Anschließend werden die Bildbereiche mit einem von den Bilddaten (BD) gesteuerten Gravierorgan (16) passergenau zu den geätzten Textbereichen (4) in den Druckzylinder (2) graviert.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der elektronischen Reproduktionstech nik und betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Druckzylindern für den Tiefdruck.

Bei der Herstellung eines Druckzylinders für den Tiefdruck wird die zu druckende Information in Form von in einem Druckraster angeordneten Näpfchen mit unter schiedlichen geometrischen Abmessungen in den Druckzylinder geätzt oder gra viert.

Im Fall einer Ätzung wird auf dem Druckzylinder zunächst eine Ätzmaske herge stellt. Die Ätzmaske kann auf konventionelle Art oder aber durch Direkteinwirkung eines Bearbeitungsstrahls auf eine auf den Druckzylinder aufgetragene Lack schicht erzeugt werden. Anschließend erfolgt die Ätzung der Näpfchen in den Druckzylinder mit einer Ätzlösung.

Im Fall einer Gravur schneidet ein durch ein Graviersteuersignal gesteuertes Gra vierorgan Näpfchen in den Druckzylinder. Das Graviersteuersignal wird durch Überlagerung eines periodischen Rastersignals zur Erzeugung des Druckrasters mit einem Bildsignal gewonnen, welches entsprechend der zu druckenden Infor mation die geometrischen Abmessungen der gravierten Näpfchen bestimmt.

Die zu druckende Information besteht oft aus Bildbereichen (Halbtonbereichen) in Form von Bildern und aus Textbereichen (Strichbereichen) in Form von Schrift oder Graphik.

Die Praxis zeigt, daß im Druck Bildelemente durch gravierte Näpfchen, Textele mente jedoch durch geätzte Näpfchen besser wiedergegeben werden.

Eine optimale Druckwiedergabe von Bildelementen und Textelementen ließe sich somit dadurch erreichen, daß bei der Herstellung eines Druckzylinders, der Bild- und Textelemente enthält, Gravur und Ätzung miteinander kombiniert werden.

Ein Herstellungsverfahren, bei dem Ätzung und Gravur kombiniert sind, wird auf grund verfahrenstechnischer Probleme bisher kaum benutzt, da es mit den her kömmlichen Prozessen und Geräten nur schwer gelingt, auf einem Druckzylinder gravierte Bildbereiche und geätzte Textbereiche mit hoher Genauigkeit zueinander zu positionieren.

In der WO 99/33660 wird eine Graviermaschine für Druckzylinder vorgeschlagen, die sowohl ein Gravierorgan zur Gravur von Bildbereichen als auch ein Belich tungsorgan zur Erzeugung einer Ätzmaske für Textbereiche aufweist. Es werden dort aber keine Maßnahmen zum genauen Positionieren von Bildbereichen und Textbereichen insbesondere für den Fall angegeben, daß ein Druckzylinder, der in der Graviermaschine mit einer Ätzmaske versehen wurde, zur Ätzung von Textbe reichen aus der Graviermaschine ausgebaut und zur anschließenden Gravur von Bildbereichen wieder in die Druckmaschine geladen wird. Außerdem werden keine Angaben zur Aufbereitung von Bilddaten und Textdaten gemacht, welche die in den Bild- und Textbereichen zu druckende Information enthalten.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Herstellung von Druckzylin dern derart zu verbessern, daß Bildbereiche und/oder Textbereiche auf einem Druckzylinder unter Produktionsbedingungen mit optimaler Qualität hergestellt und mit großer Genauigkeit zueinander positioniert werden.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 oder 23 gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen angegeben

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Fig. 1 bis 7 näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 ein prinzipielles Ablaufschema zur Erläuterung des Verfahrens,

Fig. 2 ein Zylinderlayout,

Fig. 3 ein Druckzylinder mit einer Ätzmaske,

Fig. 4 ein Druckzylinder mit einem geätzten Textbereich,

Fig. 5 ein Druckzylinder mit gravierten Bildbereichen,

Fig. 6 ein Blockschaltbild einer elektronischen Graviermaschine und

Fig. 7 eine graphische Darstellung zur Erläuterung des Einphasens des Druckzy linders in der Graviermaschine.

Fig. 1 zeigt ein prinzipielles Ablaufschema für das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Druckzylinders, der Bild- und Textbereiche aufweist. Das er findungsgemäße Verfahren besteht aus den Verfahrensschritten [A] bis [I], die nachfolgend erläutert werden.

In einem Verfahrensschritt [A] wird ein Zylinderlayout (1) eines Druckzylinders (2) gestaltet, der als zu druckende Information Bildbereiche (3) in Form von Halbton bildern und Textbereiche (4) in Form von Schrift und Graphik aufweist, wobei z. B. die Bildbereiche (3) graviert und die Textbereiche (4) geätzt werden sollen.

Fig. 2 zeigt das Zylinderlayout (1) eines Druckzylinders (2), in dem die Lage der Bild- und Textbereiche (3, 4) durch Positionskoordinaten (x_P, y_P) in einem dem Zylinderlayout (1) zugeordneten Koordinatensystem festgelegt sind. In dem gezeig ten Beispiel weist das Zylinderlayout (1) einen zu ätzenden Textbereich (4) auf, in den zwei zu gravierende Bildbereichen (3) eingefügt sind.

Die Gestaltung des Zylinderlayouts (1) erfolgt in einer Workstation (5). Bilddaten BD und Textdaten TD, welche die in den Bild- und Textbereichen (3, 4) enthaltene Information repräsentieren, werden zur Bearbeitung aus einer Datenquelle (6) in die Workstation (5) geladen. Bilddaten BD und Textdaten TD liegen meistens als PostScript-Daten vor, wobei die Textdaten TD eine wesentlich höhere Auflösung als die Bilddaten BD haben. Ferner gehört zur Workstation (5) ein Kontrollmonitor (7), auf dem das Zylinderlayout (1) als Farbbild oder als Farbauszug einer wählba ren Auszugsfarbe "Gelb", "Magenta", "Cyan" oder "Schwarz" des Vierfarbendrucks und/oder als Farbauszug einer wählbaren Sonderfarbe "S" dargestellt werden kann.

Das Zylinderlayout (1) wird von einem Bediener durch manuelles Positionieren der Bild- und Textbereiche (3, 4) mittels eines Cursors oder durch Eingabe von Positi onskoordinaten (x_P, y_P) unter Sichtkontrolle an dem Kontrollmonitor (7) der Work station (5) gestaltet.

In einem Verfahrensschritt [B] markiert der Bediener mit dem Cursor in dem auf dem Kontrollmonitor (7) der Workstation (1) dargestellten Zylinderlayout (1) eine Referenzmarke (8) für die spätere passergenaue Gravur der Bildbereiche (4) in einer Graviermaschine.

In Fig. 2 ist eine Referenzmarke (8) mit den Positionskoordinaten (x_PR, y_PR) darge stellt.

Die Referenzmarke (8), die z. B. als Paßkreuz ausgebildet ist, markiert nach der Übertragung auf den Druckzylinder (2) in Form mindestens eines geätzten Näpf chens sowohl die geometrische Lage der Bildbereiche (4) auf dem Druckzylinder (2) bezogen auf die Referenzmarke (8) als auch in einer Graviermaschine die je weilige Umfangslage des rotierenden Druckzylinders (2) gegenüber einem Gra vierorgan als ortsfesten Bezugspunkt.

Die Lage der Referenzmarke (8) wird in zweckmäßiger Weise derart gewählt, daß sie auf dem Druckzylinder (2) außerhalb der Nutzfläche, beispielsweise an den seitlichen Rändern des Druckzylinders (2), liegt. Die Positionskoordinaten (x_PR, y_PR) der Referenzmarke (8) und die Textdaten TD, welche die Referenzmarke (8) repräsentieren, werden zusammen mit den Textdaten TD der Textbereiche (4) in der Workstation (5) gespeichert.

In einem Verfahrensschritt [C] werden die Bilddaten BD und die Textdaten TD in der Workstation (5) anhand des Zylinderlayouts (1) voneinander getrennt.

Dazu markiert der Bediener mit dem Cursors am Kontrollmonitor (7) der Worksta tion (5) die Textbereiche (4) und die Referenzmarke (8) in einem Farbauszug der Auszugsfarben "Gelb", "Magenta", "Cyan" oder "Schwarz" des Vierfarbendrucks oder in dem Farbauszug einer Sonderfarbe "S" und ordnet den Textdaten TD der markierten Textbereiche (4) und der Referenzmarke (8) eine von den Auszugsfar ben und den Sonderfarben "S" unterscheidbare Maskenfarbe zu. Dann werden in der Workstation (5) automatisch die Bilddaten BD für die einzelnen Farbauszüge von den Textdaten TD anhand der Maskenfarbe voneinander getrennt und separat weiterverarbeitet.

Zur Gestaltung des Zylinderlayouts (1), zur Markierung der Referenzmarke (8) und zur Datentrennung kann beispielsweise die Workstation HelioCom der Firma Hell Gravure Systems GmbH, Kiel, DE, verwendet werden.

In einem Verfahrensschritt [D] werden die separierten, hochaufgelösten Textdaten TD in einem Raster-Image-Prozessor (9), kurz RIP genannt, nach einer wählbaren Rasterfunktion, welche das Druckraster für die Textelemente bestimmt, in eine hochaufgelöste Bitmap umgewandelt, deren einzelne Bits als Steuerdaten SD für ein Bearbeitungskopf (10) eines Bearbeitungsgerätes (11) verwendet werden. Die Erzeugung einer Bitmap ist beispielsweise in der US-A-4 499 489 näher beschrie ben.

In einem Verfahrensschritt [E] wird eine gerasterte Ätzmaske (12), welche die zu ätzenden Textbereiche (4) und die Referenzmarke (8) repräsentiert, mit dem durch die Steuerdaten SD gesteuerten Bearbeitungskopf (10) direkt in einer Lack schicht erzeugt, die zuvor auf die Mantelfläche des Druckzylinders (2) oder auf Teile davon aufgetragen wurde. Vorzugsweise wird eine Ätzmaske (12) für den autotypischen Tiefdruck erstellt, bei dem die Fläche der Näpfchen entsprechend der zu druckenden Information variabel sind, während die Näpfchen unabhängig von der zu druckenden Information eine konstante Tiefe haben.

Fig. 3 zeigt eine nach dem Layoutplan (1) hergestellte Ätzmaske (12) auf dem Druckzylinder (2). In der Ätzmaske (12) sind diejenigen Maskenbereiche (12a), die den Bildbereichen (3) und den Randbereichen des Druckzylinders (2) entspre chen, vollständig mit der Lackschicht abgedeckt, während die partiell durchlässige Lackschicht in demjenigen Maskenbereich (12b), welcher dem Textbereich (4) und der Referenzmarke (8) entspricht, das Druckraster und die zu ätzenden Informati on repräsentiert.

Das Druckraster für die Textelemente kann durch die Rasterfunktion des Raster- Image-Prozessors (9) bezüglich Rasterweite und/oder Rasterwinkel in weiten Grenzen geändert werden, um die Textelemente mit optimaler Druckqualität, d. h. fein strukturiert mit glatten Konturen ohne den störenden "Sägezahneffekt", wie dergeben zu können.

Als Bearbeitungskopf (10) wird vorzugsweise ein Laser-Bearbeitungskopf verwen det, der mindestens einen durch die Steuerdaten SD modulierbaren Laserstrahl zur Materialbearbeitung erzeugt.

Das Bearbeitungsgerät (11) ist praktisch wie eine elektronische Graviermaschine für Druckzylinder aufgebaut, die anstelle eines Gravierorgans den Laser-Bear beitungskopf (10) aufweist. Graviermaschine und Bearbeitungsgerät sind derart ausgerüstet, daß sie über dasselbe digitale Fontend ansteuerbar sind.

Der mit der Lackschicht versehene Druckzylinder (2) wird in das Bearbeitungsge rät (11) geladen, dort gelagert und von einem Rotationsantrieb rotatorisch ange trieben, während der Laser-Bearbeitungskopf (10) axial an dem rotierenden Druckzylinder (2) entlang bewegt wird und die Ätzmaske (12) pixel- und zeilenwei se direkt in die Lackschicht brennt.

Anstelle der Direkterzeugung mit dem Bearbeitungsgerät (10) kann die Ätzmaske (12) für den autotypischen Tiefdruck auch konventionell hergestellt werden.

In einem Verfahrensschritt [F] wird der mit der Ätzmaske (12) versehende Druck zylinder (2) von dem Bearbeitungsgerät (11) über die Prozeßstrecke (13) in eine Ätzmaschine (14) geladen. In der Ätzmaschine (14) werden die Textbereiche (4) und die Referenzmarke (8) in den Druckzylinder (2) geätzt, wobei die Ätzmaske (12) nach der Ätzung entfernt wird.

Fig. 4 zeigt den Druckzylinder (2) nach dem Ätzen und Entfernen der Ätzmaschine (12). In den Druckzylinder (2) wurden der Textbereich (4) und die Referenzmarke (8) geätzt, während die Bildbereiche (3) noch nicht graviert sind.

Das Ätzen erfolgt beispielsweise mit einer Ätzlösung, die entsprechend der parti ellen Durchlässigkeit oder Nichtdurchlässigkeit der Ätzmaske (12) auf den Druck zylinder (2) einwirkt und die in dem Druckraster angeordneten Näpfchen ätzt. Es können aber auch andere Ätzverfahren, beispielsweise eine Sprühätzung, zur An wendung kommen.

Einzelheiten über die Herstellung von Ätzmasken und über die Ätzverfahren kön nen dem Buch Bernd Ollech: "Tiefdruck - Grundlagen und Verfahrensschritte der modernen Tiefdrucktechnik", Kap. 4.4 "Bildübertragung"; Polygraph Verlag GmbH, Frankfurt am Main, 2. Auflage 1993 entnommen werden.

In einem Verfahrensschritt [G] wird aus den Bilddaten BD, die in der Workstation (5) von den Textdaten TD getrennt wurden, zunächst eine Contonemap in einem weiteren Raster-Image-Prozessor (15) generiert.

Um die Genauigkeit bei der Herstellung der Bitmap und der Contonemap zu erhö hen, wird in bevorzugter Weise derselbe Raster-Image-Prozessor, zumindest aber Raster-Image-Prozessoren desselben Typs, verwendet.

Die Grauwerte (Bytes) der Contonemap stellen Quellendaten QD mit einer von dem zu gravierenden Druckraster unabhängigen, feinen Auflösung dar. Aus den Quellendaten QD werden in einem dem Raster-Image-Prozessor (15) nachge schalteten Rasterrechner (16) die Gravurdaten GD zur Ansteuerung eines Gra vierorgans (17) einer elektronischen Graviermaschine (18) durch Interpolation be rechnet. Die Interpolation erfolgt beispielsweise nach der DE-C-43 35 214.

In einem Verfahrensschritt [H] wird der geätzte Druckzylinder (2) von der Ätzma schine (14) über eine Prozeßstrecke (19) in die Graviermaschine (17) geladen und auf die mitgeätzte Referenzmarke (8) eingephast, um die Ansteuerung des Gra vierorgans (17) mit der Drehbewegung des Druckzylinders (2) für eine passerge naue Gravur zu synchronisieren.

In einem abschließenden Verfahrensschritt [I] werden in der Graviermaschine (18) nach der Einphasung die Bildbereiche (3) mit dem Gravierorgan (17) in die geätz ten Textbereiche (4) nachgraviert. Danach wird der fertige Druckzylinder (2) bei spielsweise einer Druckmaschine zugeführt.

Fig. 6 zeigt ein prinzipielles Blockschaltbild der elektronischen Graviermaschine (17) zur Gravur des Druckzylinders (2). Die Graviermaschine ist beispielsweise ein HelioKlischograph der Firma Hell Gravure Systems GmbH, Kiel, DE.

Der Druckzylinder (2) wird von einem Rotationsantrieb (20) rotatorisch angetrie ben. Das Gravierorgan (16), das beispielsweise als elektromagnetisches Gra vierorgan mit einem Gravierstichel (21) als Schneidwerkzeug ausgebildet ist, be finden sich auf einem Gravierwagen (22), der mittels einer Spindel (23) durch einen Gravierwagenantrieb (24) in Achsrichtung des Druckzylinders (2) bewegbar ist.

Der Gravierstichel (21) des Gravierorgans (16) schneidet Gravierlinie für Gravierli nie in dem jeweiligen Druckraster angeordneten Näpfchen in die Mantelfläche des rotierenden Druckzylinders (2), während sich der Gravierwagen (23) mit dem Gra vierorgan (16) zur flächenhaften Gravur in Vorschubrichtung (Achsrichtung) an dem Druckzylinder (2) entlang bewegt.

Der Gravierstichel (21) des Gravierorgans (16) wird durch ein Graviersteuersignal GS auf einer Leitung (25) gesteuert. Die Graviersteuersignal GS wird in einem Gravierverstärker (26) aus der Überlagerung eines periodischen Rastersignals R auf einer Leitung (27) mit einem Bildsignal B auf einer Leitung (28) gebildet, wel ches die Tonwerte der zu gravierenden Näpfchen zwischen "Licht" (Weiß) und "Tiefe" (Schwarz) repräsentiert. Während das periodische Rastersignal R zur Er zeugung des Druckrasters eine vibrierende Hubbewegung des Gravierstichels (21) bewirkt, bestimmen die Werte des Bildsignals B entsprechend den zu gravieren den Tonwerten die jeweiligen geometrischen Abmessungen der in die Mantelflä che des Druckzylinders (2) gravierten Näpfchen.

Das Bildsignal B wird in einem D/A-Wandler (29) aus den Gravurdaten GD er zeugt, die aus dem in Fig. 1 dargestellten Rasterrechner (15) aus den Quellenda ten QD durch Interpolation gewonnen wurden. Die Gravurdaten GD sind in einem Gravurdatenspeicher (30) abgelegt, aus dem sie über eine Datenleitung (31) Gra vierlinie für Gravierlinie ausgelesen und dem D/A-Wandler (29) zugeführt werden.

Die durch das Druckraster vorgegebenen Gravierorte für die Näpfchen sind durch Gravierkoordinaten (x_G, y_G) eines dem Druckzylinder (2) zugeordneten Gravierko ordinatensystems definiert, dessen Abzisse in Achsrichtung und dessen Ordinate in Umfangsrichtung des Druckzylinders ausgerichtet sind.

Ein mit dem Druckzylinder (2) mechanisch gekoppelter Positionsgeber (32) er zeugt die laufenden Gravierkoordinaten y_G und der Gravierwagenantrieb (24) die laufenden Gravierkoordinaten x_G. Der Positionsgeber (28) erzeugt außerdem ein mal pro Umdrehung des Druckzylinders (2) beispielsweise durch Nullsetzen eines Koordinatenzählers im Positionsgeber (32) bei der Gravierkoordinate y_G = 0 einen umfangsmäßigen Gravierstartimpuls GSI. Der Gravierstartimpuls GSI wird in jeder Umdrehung zu dem Zeitpunkt erzeugt, zu dem sich eine fiktive Nullmarke NM des Impulsgebers (32) unter dem Gravierorgan (16) befindet.

Die Gravierstartimpulse GSI und die aktuellen Gravierkoordinaten x_G und y_G wer den über Leitungen (33, 34, 35) einem Graviersteuerwerk (36) zugeführt. In dem Steuerwerk (32) werden aus den Gravierkoordinaten x_G und y_G die Leseadressen x_L und y_L für den Gravurdatenspeicher (30) auf einer Datenleitung (37), eine Le setaktfolge T_L auf einer Leitung (38) zum Auslesen der Gravurdaten GD aus dem Gravurdatenspeicher (30) und das Rastersignal R auf der Leitung (27) erzeugt.

Die Lesetaktfolge T_L wird in jeder Gravierlinie durch den Gravierstartimpuls GSI gestartet, womit das Auslesen der Gravurdaten GD bei der Leseadresse _yL = 0 und die Gravur des ersten Näpfchens dieser Gravierlinie bei der Gravierkoordinate X_G = 0 beginnt. Der jeweils beim Erscheinen des Gravierstartimpulses GSI unter dem Gravierorgan (16) befindlichen Zylinderpunkt bildet somit den umfangsmäßigen Ist-Gravierstartpunkt GSP_y in jeder Gravierlinie bei der Gravierkoordinate Y_GS = 0.

Nach dem Laden des Druckzylinders (2) in die Graviermaschine (18) haben Refe renzmarke (8) und umfangsmäßiger Soll-Gravierstartpunkt GSP_y für die Gravur der Bildbereiche (3) normalerweise zunächst eine beliebigen Winkelversatz Δδ be zogen auf die Nullmarke NM des Positionsgebers (32), so daß die umfangsmäßi gen Soll- und Ist-Gravierstartpunkte GSP_y nicht übereinstimmen. Aus diesem Grunde muß der Druckzylinder (2) eingephast werden, indem der bestehende Winkelversatz Δδ derart kompensiert wird, daß sich der umfangsmäßige Soll- Gravierstartpunkt GSP_y genau beim Erscheinen des Gravierstartimpulses GSI unter dem Gravierorgan (17) befindet.

Dazu wird zunächst der bestehende Winkelversatz Δδ als umfangsmäßige Lage abweichung Δy_G zwischen der Referenzmarke (8) und der Spitze des Graviersti chels (21) des Gravierorgans (16) als hinsichtlich der Umfangslage des Druckzy linders (2) ortsfester Bezugspunkt gemessen und daraus unter Berücksichtigung der bekannten Gravierkoordinate y_GR der Referenzmarke (8) der Winkelversatz Δδ₁ zwischen dem Soll-Gravierstartpunkt GSP_y und der Gravierstichelspitze als Lageabweichung Δy*_G ermittelt.

Anschließend wir die Lageabweichung Δy*_G kompensiert, indem der Druckzylinder (2) um den Winkel Δδ₁ manuell oder automatisch gedreht wird, bis der Soll- Gravierstartpunkt GSP_y unter der Gravierstichelspitze liegt. Aufgrund der Tatsa che, daß sich der mit dem Druckzylinder (2) mechanisch gekoppelte Impulsgeber (32) um den Winkelversatz Δδ₁ mitgedreht hat, zeigt der Positionsgeber (32) nach Abschluß der Drehung die Gravierkoordinate y_G = Δy*_G an. Da die Gravierstartim pulse GSI immer dann erzeugt werden sollen, wenn sich der Soll-Gravierstart punkt GSP_y unter der Gravierstichelspitze befindet, die Gravierstartimpulse GSI aber immer bei der Gravierkoordinate y_GS = 0 erzeugt werden, muß der von dem Positionsgeber (32) angezeigte Betrag Δy*_G "Null" gesetzt oder als Offset berück sichtigt werden. Dazu wird in dem Graviersteuerwerk (36) ein Rücksetzimpuls RSI erzeugt, der den Koordinatenzähler in dem Positionsgeber (32) über die Leitung (39) rücksetzt.

In Fig. 7 wird die Einphasung des Druckzylinders (2) anhand einer prinzipiellen Querschnittsdarstellung noch einmal graphisch erläutert. Die Querschnittsdarstel lung zeigt den Druckzylinders (2), den angekoppelten Positionsgeber (32) mit der Nullmarke NM und das Gravierorgan (16) mit dem Gravierstichel (21).

Fig. 7a zeigt den Druckzylinder (2) nach dem Einbau in die Graviermaschine mit einem Winkelversatz Δδ der Referenzmarke (8) und einem Winkelversatz Δδ₁ des Gravierstartpunktes GSP_y gegenüber dem Gravierstichel (21) des Gravierorgans (16) als Bezugspunkt, wobei dem Winkelversatz Δδ₁ die koordinatenmäßige Lage abweichung Δy*_G entspricht.

Fig. 7b zeigt den Druckzylinder (2) nach der Drehung um den Winkel Δδ₁ in Rich tung des Uhrzeigers. In dieser Position des Druckzylinders (2) liegt der umfangs mäßige Gravierstartpunkt GSP_y genau unter dem Gravierstichel (21). Da sich die Nullmarke NM des mit dem Druckzylinder (2) angekoppelten Positionsgebers (32) ebenfalls um den Winkel Δδ₁ gedreht hat, zeigt der Positionsgeber (32) in dieser Position als Gravierkoordinate y_G die Lageabweichung Δy*_G an, die "Null" gesetzt werden muß, damit der Positionsgeber (32) die Gravierkoordinate y_G = 0 signali siert, wenn sich der Gravierstartpunkt GSP_y unter dem Gravierstichel (21) befindet.

Alternativ zur Drehung des Druckzylinders (2), kann die umfangsmäßige Lageab weichung Δy*_G auch durch Zeitverzögerung der Gravierstartimpulse GSI kompen siert werden. In diesem Fall wird die erforderliche Zeitverzögerung aus der umfangsmäßigen Lageabweichung Δy*_G und der Umfangsgeschwindigkeit des Druckzylinders (2) berechnet.

Neben dem Winkelversatz Δδ kann auch ein durch das Laden des Druckzylinders (2) in die Druckmaschine (18) bedingter Axialversatz Δx gegenüber einer axialen Soll-Position gemessen und kompensiert werden.

Die Lageabweichungen Δx_G und Δy_G werden in vorteilhafter Weise durch elektro nische Auswertung eines mit einer Videokamera aufgenommenen Videobildes ei nes Teils der Zylindermantelfläche, welcher die Referenzmarke (8) enthält, ermit telt. Falls die Graviermaschine bereits mit einer Videokamera und einer Bildaus wertungseinrichtung zum Ausmessen von bei einer Probegravur gravierten Pro benäpfchen ausgerüstet ist, können diese Komponenten in bevorzugter Weise gleichzeitig auch zur Ermittlung der Lageabweichungen verwendet werden.

Ein Verfahren zum Ermitteln von Lageabweichungen und zum Einphasen eines Druckzylinders mit Hilfe einer Videokamera ist in der nicht vorveröffentlichten Deutschen Patentanmeldung P 198 41 602.4 angegeben.

In dem beschriebenen, bevorzugten Verfahrensablauf erfolgt zunächst die Ätzung der Textbereiche und anschließend die Gravur der Bildbereiche; selbstverständlich können Ätzen und Gravur aber auch in umgekehrter Reihenfolge durchgeführt werden.

In dem beschriebenen Ausführungsbeispiel wird die Druckform direkt auf den Druckzylinder aufgebracht. Alternativ können zur Herstellung der Druckform auch Druckplatten verwendet werden, die auf einen Druckzylinder aufgespannt sind.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Druckzylindern, bei dem

- ein Bildbereiche (3) und Textbereiche (4) enthaltenes Zylinderlayout (1) für einen Druckzylinder (2) erstellt wird, wobei die zu druckende Information der Bildbereiche (3) und Textbereiche (4) durch Bilddaten (BD) und Textdaten (TD) repräsentiert wird,
- die zu druckende Information der Bildbereiche (3) und Textbereiche (4) in Form von in einem Druckraster angeordneten Näpfchen auf den Druckzy linder (2) gebracht wird und

die Näpfchen der Textbereiche (4) in den Druckzylinder (2) geätzt und die Näpfchen der Bildbereiche (3) in den Druckzylinder (2) graviert werden, dadurch gekennzeichnet, daß

- in dem Zylinderlayout (1) eine Referenzmarke (8) in Form von Textdaten (TD) erzeugt wird, welche, auf den Druckzylinder (2) aufgebracht, die jewei lige umfangsmäßige Lage des Druckzylinders (2) gegenüber einem ortsfe sten Bezugspunkt definiert,
- Bilddaten (BD) und Textdaten (TD) anhand des Zylinderlayouts (1) vonein ander getrennt werden,
- eine Ätzmaske (12) in Abhängigkeit von den separierten Textdaten (TD) er zeugt wird,
- die Näpfchen der Textbereiche (4) und der Referenzmarke (8) mittels der Ätzmaske (12) in den Druckzylinder (2) geätzt werden,
- der geätzte Druckzylinder (2) in eine Graviermaschine (18) geladen und mittels der geätzten Referenzmarke (8) auf ein Gravierorgan (16) der Gra viermaschine (18) als Bezugspunkt eingephast wird und
- die Näpfchen der Bildbereiche (3) mit dem in der in Abhängigkeit von den separierten Bilddaten (BD) gesteuerten Gravierorgan (16) passergenau zu den geätzten Textbereichen (4) in den Druckzylinder (2) graviert werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ätzmaske (12) mit einem in Abhängigkeit von den separierten Textdaten (TD) der Textbereiche (4) und der Referenzmarke (8) gesteuerten Bearbeitungskopfes (10) eines Be arbeitungsgerätes (11) direkt auf dem Druckzylinder (2) erzeugt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Text daten (TD) in einer höheren Auflösung als die Bilddaten (BD) vorliegen.

4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, daß die Textdaten (TD) und die Bilddaten (BD) PostScript-Daten sind.

5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, daß

- die Textdaten (TD) in einem Raster-Image-Prozessor (9) in eine Bitmap ho her Auflösung umgewandelt werden und
- die Bits der Bitmap als Steuerdaten (SD) zur Ansteuerung des Bearbei tungskopfes (10) des Bearbeitungsgerätes (11) verwendet werden.

6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, daß

- ein Lack auf den Druckzylinder (2) aufgetragen wird und
- die Ätzmaske (12) durch Beeinflussung des Lacks mittels des Bearbei tungskopfes (10) erzeugt wird.

7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn zeichnet, daß der Bearbeitungskopf (10) des Bearbeitungsgerätes (11) ein La ser-Bearbeitungskopf ist.

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Laser- Bearbeitungskopf (10) mindestens einen steuerbare Laserstrahl erzeugt.

9. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn zeichnet, daß die Bilddaten (BD) in einem Raster-Image-Prozessor (15) in ei ne Contonemap umgewandelt werden, deren Grauwerte zur Erzeugung von Gravurdaten (GD) zur Ansteuerung des Gravierorgans (16) der Gravierma schine (18) verwendet werden.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß

- die Grauwerte der Contonemap Quellendaten (QD) mit einer von dem Druckraster unabhängigen Auflösung darstellen und
- die Quellendaten (QD) durch Interpolation in die Gravurdaten (GD) des Druckrasters umgerechnet werden.

11. Verfahren nach Anspruch 5 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzeu gung der Bitmap und der Contonemap derselbe Raster-Image-Prozessor (9, 15), zumindest Raster-Image-Prozessoren desselben Typs, verwendet wer den.

12. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekenn zeichnet, daß

- die Textbereiche (4) und die Referenzmarke (8) in einem der Farbauszüge markiert werden,
- den markierten Textdaten (TD) eine von den Auszugsfarben abweichende Farbe zugeordnet wird und
- die Trennung von Bilddaten (BD) und Textdaten (TD) anhand der zugeord neten Farbe erfolgt.

13. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekenn zeichnet, daß das Zylinderlayout (1) des Druckzylinders (2) in einer Worksta tion (5) erstellt wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennung von Bilddaten (BD) und Textdaten (TD) in der zur Erstellung des Zylinderlayouts (1) verwendeten Workstation (5) erfolgt.

15. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekenn zeichnet, daß die Ätzmaske (12) für den autotypischen Tiefdruck erstellt wird.

16. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekenn zeichnet, daß zur Einphasung des in die Druckmaschine (18) geladenen Druckzylinders (2)

- in jeder Umdrehung des Druckzylinders (2) ein Gravierstartimpuls (GSI) er zeugt wird, welcher einen umfangsmäßigen Gravierstartpunkt (GSP_y) auf dem Druckzylinder (2) markiert,
- mit Hilfe der Referenzmarke (8) der umfangsmäßige Winkelversatz (Δδ₁) zwischen dem gewünschten umfangsmäßigen Gravierstartpunkt (GSP_y) für die Gravur der Bildbereiche (3) und dem Gravierorgan (16) als Bezugspunkt festgestellt wird und
- der festgestellte Winkelversatz (Δδ₁) kompensiert wird.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der umfangs mäßige Winkelversatz (Δδ₁) vor der Gravur kompensiert wird, indem der Druckzylinder (2) relativ gegenüber dem Gravierorgan (16) um den festge stellten Winkelversatz (Δδ₁) gedreht wird, so daß sich bei der Gravur der ge wünschte umfangsmäßigen Gravierstartpunkt (GSP_y) in jeder Umdrehung des Druckzylinders (2) beim Erscheinen des Gravierstartimpulses (GSI) unter dem Gravierorgan (16) befindet.

18. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der umfangs mäßige Winkelversatz (Δδ₁) während der Gravur kompensiert wird, indem der Gravierstartimpuls (GSI) in jeder Umdrehung des Druckzylinders (2) um einen von dem festgestellten Winkelversatz (Δδ₁) abhängigen Betrag zeitverzögert wird, so daß sich der gewünschte umfangsmäßigen Gravierstartpunkt (GSP_y) in jeder Umdrehung des Druckzylinders (2) beim Erscheinen des Gravierstar timpulses (GSI) unter dem Gravierorgan (16) befindet.

19. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekenn zeichnet, daß

- nach dem Laden des Druckzylinders (2) in die Graviermaschine (18) ein eventuell vorhandener Axialversatz (Δx_G) des Druckzylinders (2) gegenüber einer axialen Sollposition festgestellt wird und
- der festgestellte Axialversatz (Δx_G) kompensiert wird.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der festgestellte Axialversatz (Δx_G) kompensiert wird, indem das Gravierorgan (16) um den Axialversatz (Δx_G) aus der axialen Sollposition auf einen axialen Vorschub startpunkt verschoben wird.

21. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch ge kennzeichnet, daß ein bestehender Winkelversatz (Δδ) und/oder Axialversatz (Δx_G) durch Auswertung eines mit einer Videokamera aufgenommenen Video bildes eines mindestens die Referenzmarke (8) umfassenden Bereichs des Druckzylinders (2) ermittelt wird.

22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkelver satz (Δδ) und/oder Axialversatz (Δx_G) mit einer Videokamera festgestellt wird, die gleichzeitig zur Aufnahme von bei einer Probegravur gravierten Näpfchen verwendet wird.

23. Verfahren zur Herstellung von Druckzylindern, bei dem

die Näpfchen der Textbereiche (4) in den Druckzylinder (2) geätzt und die Näpfchen der Bildbereiche (3) in den Druckzylinder (2) graviert werden, dadurch gekennzeichnet, daß

- in dem Zylinderlayout (1) eine Referenzmarke (8) in Form von Bilddaten (BD) erzeugt wird, welche, auf den Druckzylinder (2) aufgebracht, die jewei lige umfangsmäßige Lage des Druckzylinders (2) gegenüber einem ortsfe sten Bezugspunkt definiert,
- Bilddaten (BD) und Textdaten (TD) anhand des Zylinderlayouts (1) vonein ander getrennt werden,
- der Druckzylinder (2) in eine Graviermaschine (18) geladen wird,
- die Näpfchen der Bildbereiche (3) und der Referenzmarke (8) mit einem in Abhängigkeit von den separierten Bilddaten (BD) gesteuerten Gravierorgan (16) der Graviermaschine (18) in den Druckzylinder (2) graviert werden,
- der gravierte Druckzylinder (2) in ein Bearbeitungsgerät (11) geladen und mittels der gravierten Referenzmarke (8) auf einen Bearbeitungskopf (10) des Bearbeitungsgerätes (11) als Bezugspunkt eingephast wird,
- eine Ätzmaske (12) mit dem in Abhängigkeit von den separierten Textdaten (TD) der Textbereiche (4) gesteuerten Bearbeitungskopf (10) des Bearbei tungsgerätes (11) passergenau zu den gravierten Bildbereichen (3) direkt auf dem Druckzylinder (2) erzeugt wird und
- die Näpfchen der Textbereiche (4) mittels der Ätzmaske (12) in den Druck zylinder (2) passergenau zu den gravierten Bildbereichen (3) geätzt werden.