CN87102366A - 线圈的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及线圈制造方法，传统的线圈制造方法，装置的通用性差，还存在加工精度低，不能自动化加工等问题，本发明方法是将线圈导线束各加工部分分解成简单的二元平面弯曲，把这些组合在弯曲平面内进行弯曲，或通过平面弯曲装置，线圈端部加工装置，线圈鼻部弯曲装置，及连结这些装置的运送装置，能实现从开始工序到最后工序的连续作业，这样由于能容易改变弯曲加工点和将导体的基准点固定起来加工，因而加工精度好。

Description

本发明有关用简单弯曲加工的组合方法实现制造例如安装在电动机的静止部件和转子上的线圈的线圈制造方法。

图15为例如在日本财团法人职业训练教材研究会发行的“旋转电机装配系”（教科书）第272页上表示的龟甲形线图。图中1为线圈导线束。此外，作为线圈导线束1的各部份名称，分别把1a称作引导部，1b为线圈端部，1c为直线部，1d为鼻部。如图所示那样，一般的线圈是由多束线圈导线束1构成。

以往，作为把线圈成型为如图15所示那种龟甲形状时的有代表性的制造方法，一般使用了与专用成形模吻合的方法，现对此作详细说明。

图16为用于上述制造方法的专用成形模型。图中2为成型模，它是由固定图1中的鼻部用的座子2a及销2b，使与线圈端部1b吻合用的枕2c，为弯曲成龟甲形的弯曲器2d，和为***弯曲器2d的销的孔2e，以及使与线圈直线部份吻合的枕2f组成。通过以下的顺序进行成型，首先，象图17所示那样，把导体1e切断成规定的长度，将其两端进行轧制而加工成引导部份1a。接下来把相当于鼻部1d的部份，象图18所示那样，用***销3b和销3a的帽子夹位，使和销3a吻合进行弯曲而加工成松叶形状。把按同样方式加工成的多根导体1e进行组合，并且象图19那样将其安装在成形模2的座子2a上，进而将销2b***而固定。而后，将此导体1e的各个束，分别如图中箭头所示那样，向彼此相反的方向弯曲，并使与枕2c吻合，同时也要与成形模2的表面吻合。

接着，如图20所示那样，把弯曲器2d象夹住导体束1e的一侧那样***孔2e内，并沿着枕2f进行弯曲。而对导体1e束的另一侧也进行同样的弯曲。接着，把弯曲器2e象夹住一侧的导体束1e那样插向比上述***位置更靠近引导部1a的位置的孔2e内，并将其弯曲到枕2c的位置为止后，在使之和成形模2的表面相吻合的情况下进行加工。又要将导体1e的束的另一侧也进行同样的加工，成形成图21所示的形状。最后，如图22所示那样，用弯曲器4，把各个引导部1a弯曲成能配置在规定位置上，从而使线圈成形为图15所示龟甲形的线圈。

传统的线圈制造方法，如上所述，有以下缺点，诸如对每种尺寸不同的线圈，必需有专用的成型模2的问题，加工精度的问题，对于各种线圈尺寸来说的装置的通用性和操作性的问题等，一般不采用自动成形装置，以部份机械化的如上述那样的手工作业成型为主，因而其作业效率低。

本发明就是为解决上述那样的问题而产生，其目的是通过把线圈导线束的弯曲加工部份分解成简单的二元的弯曲，以实现自动机械成型。

有关本发明的线圈的制造方法，是把线圈导线束作为加工单元，把各加工部份分解成简单的二元弯曲，然后将这些二元弯曲加工组合而成。

本发明中，由于是把中间工序的弯曲加工作为同一平面内的二元弯曲加工，而使形成立体的线圈形状成为最终的工序，从而能够实现用自动机械成形。

以下对本发明的一实施例进行说明。

图1中，首先设定导体1e的基准点6，然后按规定的尺寸沿各端部方向切断，并进行引导部1a的加工。这是用传统的方式实现的。接着用图2所示的平面弯曲装置进行以下的平面弯曲。图2中的平面弯曲装置是由固定导体1e的基准点6用的压板部件8，进行弯曲加工的两个弯曲机构9a，9b，为使这些弯曲机构9a，9b跟随导体1e的轴线5移动用的移送部件9c，9d，以及设置上述各机构的机座10构成。

用这个平面弯曲装置的压板部件8固定住图1所示的导体1e的基准点6，分别使两个弯曲机构9a，9b向各自的端部方向移动到距基准点6为规定距离位置的第一点7a和第二点7b，然后以第一点7a和第二点7b为中心，使导体1e的各端部沿相同回转方向即第一回转方向A，以90°以内的规定的角度进行图3所示的弯曲。

接着，使两个弯曲机构9a，9b分别朝着基准点方向，沿轴线5移动至比第一点7a和第二点7b更靠近基准点6的第三点7c和第四点7d的位置，然后以第三点7c和第四点7d为中心，分别沿和第一回转方向A相反的第二回转方向B，以规定的角度弯曲，进行线圈端部1b的加工（图4）。再使两个弯曲机构9a，9b分别向着基准点方向，沿轴线5移动至比第三点7c和第四点7d更靠近基准点，分别距基准点为规定距离的第五点7e和第六点7f的位置上，然后分别以第五点7e和第六点7f为中心，沿第二回转方向B，以规定的角度弯曲，进行线圈直线部位1c的加工（图5）。同样，分别使弯曲机构9a，9b沿轴线5移动到离基准点6最近的位置，即分别距基准点6为规定距离位置的第七点7g和第八点7h上，以第七点7g和第八点7h为中心，沿第一回转方向A弯曲，进行线圈端部1b的加工（图6）。

接下来，用图7所示线圈端部加工装置进行线圈端部1b的加工。图7所示的线圈端部加工装置是由把线圈端部1b加工成规定半径用的半圆形凸模11a，11b，和与此凸模相对的凹模12a，12b的四组模型，固定线圈基准点6的压板8，使配置在上部的凸模11b和凹模12a沿箭头C所示方向上下移动而施加压力的汽缸14，以及固定这些机构部件的底座13a，13b构成。分别把两组对置的凸模11a，11b凹模12a，12b，以互相成反向组合的形式配置在压板8的两侧，要构成使这些四组凸模、凹模能如箭头D所示那样，沿轴线5移动到四个线圈端部1b的所处位置。

把图6中的导体1e的基准点固定在这样构成的线圈端部加工装置的压板部件8上，要使四个地方的线圈端部1b分别由四组对置的凸模、凹模夹起来进行加工，从而得到图8所示形状的导体1e。

接着，用图9所示的鼻部弯曲装置进行线圈鼻部1d的加工，从而结束加工。图9所示的鼻部弯曲装置是由柱销15a，它以线圈基准点6为中心，按规定的半径，卷弯成鼻部1d的形状，能从侧面推压导体1e的帽15d，以及施加压力使帽15d移动的汽缸15f，弯曲器15b，15c，它们分别以柱销15a作为中心，以反方向回转，用来使导体1e卷绕在柱销15a上，驱动弯曲器15b，15c的动力部份15e，以及固定这些机构的底座15g构成。

把图8所示形状的导体1e的基准点固定在这样构成的鼻部弯曲装置的柱销15a的位置上，以柱销15a为中心互相折弯，从而获得图10所示的最终的线圈导线束1。上述成型工序中所采用的各个装置是用运送装置使互相连接起来的，从而实现从开始工序到最后工序为止的一系列的连续作业。

在上述实施例中，如果使机构9a，9b构成可能在弯曲平面内朝两个轴方向移动的话，就可以把弯曲加工的程序变更为任意顺序。

图11～图14表示本发明的其它的实施例。在图11中，16a为固定的固定基座，16b为固定压板，16c为把固定压板16b向固定基座16a上推压的汽缸，用来设定导体1e的基准点6，第七点7g和第八点7h。17a，18a是被控制在导体1e的轴线5的方向上移动的轴线滑动底座，17b，18b为分别装置在轴线滑动底座17a，18a上的直角滑动底座，它通过汽缸17c，18c，被控制成相对于导体1e的轴线5作直角方向移动。17d，17e和18d，18e为分别装置在直角滑动底座17b，18b上的位置设定底座，它有可能在导体1e的轴线5的方向上移动。17f，17g，18f，18g为分别通过汽缸17h，17i，18h，18i向各位置设定底座17d，17e，18d，18e推压用的位置设定压板，分别进行第三点7c，第五点7e，第四点7d，第六点7f的设定，19a，20a为被控制在导体1e的轴线5的方向以及直角方向进行移动的端部设定底座，19b，20b分别为装置在端部设定基座19a，19b上的端部设定压板，用汽缸19c，20c进行推压，设定导体1e的第一点7a以及第二点7b。

在图11所示的构成中，首先，用固定压板16b固定住导体1e的基准点6。这时第七点7g和第八点7h也被设定。接着，使端部设定基座19a，20a向规定位置移动，进行第一点7a和第二点7b的设定。接着使轴线滑动基座17a，18a向规定位置移动，用各位置设定压板17f，17g，18f，18g分别进行第三点7c第五点7e，第四点7d和第六点7f的设定。在这个状态下的导体1e的各点7a～7h的设定如图12所示。

使导体1e进行这样的设定后，用计算机等控制使各基座17a，18a，17b，18b，19a，20a按照图13所示的形状，向导体1e的轴线5的方向和直角方向移动，将此时的最终状态示于图14。

把经过这样而得到的图13所示的加工后的导体，通过图7那样加工线圈端部，接着用图9那样进行鼻部弯曲加工，从而获得图10所示的最终线圈导线束1。

在上述中，在平面弯曲装置（图2，图11），线圈端部加工装置（图7）以及鼻部弯曲装置（图9）之间，通过用运送装置进行连接，能实现从开始工序起到最后工序为止的一系列的连续作业。

由以上所述，若采用本发明，由于把线圈导线束的各加工部份分解成简单的二元弯曲，而后将这些组合，从而得到规定的形状，因此能容易地改变弯曲加工点。因此获得通用性好的装置。此外，由于是将线圈导线束的基准点固定后进行弯曲加工，因此能谋求提高加工精度，也容易达到自动化。

对附图的简单说明。

图1为表示导体的基准点设定的说明图，图2为实施本发明的平面弯曲装置的轴侧图，图3～图6为表示导体的弯曲工序的说明图，图7为加工图6所示导体的线圈端部的线圈端部加工装置的轴侧图，图8为表示图7所加工导体的说明图，图9为加工导体的鼻部的鼻部弯曲装置的轴侧图，图10为表示线圈导线束的最终形状的轴侧图，图11为其它实施本发明的平面弯曲装置的轴侧图，图12表示图11所加工的导体的弯曲位置的说明图，图13为表示用图11所示平面弯曲装置加工的导体的说明图，图14表示图11所示平面弯曲装置动作后的最终状态说明图，图15为一般龟甲形线圈的轴侧图，图16为表示传统的线圈专用成型模的轴侧图，图17～图22为表示传统的线圈制造工序的说明图。图中1a为引导部，1e为导体，5为轴线（基准直线），6为基准点，7a为第一点，7b为第二点，7c为第三点，7d为第四点，7e为第五点，7f为第六点，7g为第七点，7h为第八点，16a为固定基座，17a，18a为轴线滑动基座，17b，18b为直角滑动基座，19a，20a为端部设定基座。

此外，各图中同一符号表示同一或相当的部份。

Claims (2)

1、一种线圈的制造方法，其特征在于它包括下列工序：

第一工序，在规定长度导体的两端间设定基准点，把分别从上述基准点起向所述各端部方向按规定长度的位置上所设定的第一和第二点作为中心，在包含上述基准点和上述第一点及第二点的弯曲平面内，把上述导体的各端，沿相同的第一回转方向，用90°以内的角度进行弯曲，

第二工序，把分别设定的，比上述第一点和上述第二点更靠近上述基准点的第三点和第四点作为中心，在上述弯曲平面内，沿和上述第一回转方向相反的第二回转方向，用90°以内的角度进行弯曲，

第三工序，把分别设定的，比上述第三点和上述第四点更靠近上述基准点的第五点和第六点作为中心，在上述弯曲平面内，沿上述第二回转方向，用90°以内的角度进行弯曲，

第四工序，把分别设定的，比上述第五点和上述第六点更靠近上述基准点的第七点和第八点作为中心，在上述弯曲平面内，沿上述第一回转方向，用90°以内的角度进行弯曲，

第五工序，在上述第一点和上述第三点间，以及在上述第五点和上述第七点间，在上述第二点和上述第四点间，以及在上述第六点和上述第八点间，分别夹住上述弯曲面，用规定的半径进行弯曲，以使其形成互为逆向的突出，

第六工序，在上述基准点，使上述弯曲表面的正或反的任一面成为面对面或背对背似地弯曲上述导体，从而使所述两端部大致朝向同一方向。

2、一种线圈的制造方法，其特征在于它包括下列工序：

第一工序，在规定长度的导体的两端间设定基准点，

第二工序，分别设定从上述基准点向所述各端部方向为规定长度位置的第一点和第二点，比此第一点和第二点更靠近基准点位置的第三点和第四点，比此第三点和第四点更靠近基准点位置的第五点和第六点，以及比此第五点和第六更靠近基准点位置的第七点和第八点。

第三工序，把上述导体的上述基准点，上述第七点以及上述第八点在包含连结从加工前的上述第一点起到上述第八点以及上述基准点的基准直线在内的弯曲平面内进行固定，

第四工序，分别使导体的一端和上述第一点间固定在第一基座上，导体的另一端和上述第二点间固定在第二基座上，上述的第三点和上述第五点间固定在第三基座上，上述第四点和上述第六点间固定在第四基座上，

第五工序，使从上述第一基座到上述第四基座，以上述基准点为中心，沿上述基准直线的方向和沿与上述基准直线平行地移动规定的距离，

第六工序，把上述第一点和上述第三点间，以及上述第五点和上述第七点间，上述第二点和上述第四点间，以及上述第六点和上述第八点间，在夹住上述弯曲平面的状态下，以规定的半径进行弯曲，以形成互为逆向的突出，

第七工序，以上述基准点为中心，要使上述弯曲平面的任一面成为面对面或背对背，并要使上述导体的两端配置在同一方向那样，折弯上述导体。

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