JPH0687644B2 - 電動機のコイルの製造方法 - Google Patents
電動機のコイルの製造方法Info
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- JPH0687644B2 JPH0687644B2 JP61148812A JP14881286A JPH0687644B2 JP H0687644 B2 JPH0687644 B2 JP H0687644B2 JP 61148812 A JP61148812 A JP 61148812A JP 14881286 A JP14881286 A JP 14881286A JP H0687644 B2 JPH0687644 B2 JP H0687644B2
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- H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
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- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は例えば電動機の静止部及び回転子に装着される
コイルの製造を単純な曲げ加工の組合せにより、実現さ
せる電動機のコイルの製造方法に関するものでをる。
コイルの製造を単純な曲げ加工の組合せにより、実現さ
せる電動機のコイルの製造方法に関するものでをる。
第15図は例えば財団法人職業訓練教材研究会発行「回転
電機組立て科〔教科書〕第272頁に示された亀甲形コイ
ルを示す。図中、（１）はコイル素線である。更にコイ
ル素線（１）の部分名称として（1a）をリード部、（1
b）をコイルエンド部、（1c）を直線部、（1d）をノー
ズ部と呼ぶことにする。図に示すように一般的にコイル
は複数のコイル素線（１）で構成されている。
電機組立て科〔教科書〕第272頁に示された亀甲形コイ
ルを示す。図中、（１）はコイル素線である。更にコイ
ル素線（１）の部分名称として（1a）をリード部、（1
b）をコイルエンド部、（1c）を直線部、（1d）をノー
ズ部と呼ぶことにする。図に示すように一般的にコイル
は複数のコイル素線（１）で構成されている。
従来、コイルを第15図に示すような形状の亀甲形に成形
する場合の代表的な製造方法として、専用成形型に添わ
せてゆく方法が用いられるが、それについて詳細な説明
を加える。
する場合の代表的な製造方法として、専用成形型に添わ
せてゆく方法が用いられるが、それについて詳細な説明
を加える。
第16図が上記製造方法に用いられる専用成形型である。
図中、（２）は成形型で、第１図のノーズ部（1d）を固
定するブロツク（2a）及びピン（2b）、コイルエンド部
（1b）を添わせるブロツク（2c）、亀甲形に曲げるため
のベンダー（2d）及びベンダー（2d）のピン部を挿入す
る穴（2e）、コイル直線部（1c）を添わせるブロツク
（2f）から成る。成形手順は次の通りである。まず、第
17図に示すように導体（1e）を所定の長さに切断し、そ
の両端部を圧延してリード部（1a）を加工する。次に、
ノーズ部（1d）に当る部分を第18図に示すようにピン
（3b）及びピン（3a）を挿入するキヤツプ（3b）で挾ん
でピン（3a）に添わせて曲げ、松葉状の形状に加工す
る。同様に加工された複数の導体（1e）を組合せて、第
19図に示すように成形型（２）のブロツク（2a）に装着
し、更にピン（2b）を挿入して固定する。そして、この
導体（1e）のそれぞれの束を図の矢印に示すように互い
に逆方向に曲げてブロツク（2c）に添わせ、同時に成形
型（２）の表面にも添わせる。
図中、（２）は成形型で、第１図のノーズ部（1d）を固
定するブロツク（2a）及びピン（2b）、コイルエンド部
（1b）を添わせるブロツク（2c）、亀甲形に曲げるため
のベンダー（2d）及びベンダー（2d）のピン部を挿入す
る穴（2e）、コイル直線部（1c）を添わせるブロツク
（2f）から成る。成形手順は次の通りである。まず、第
17図に示すように導体（1e）を所定の長さに切断し、そ
の両端部を圧延してリード部（1a）を加工する。次に、
ノーズ部（1d）に当る部分を第18図に示すようにピン
（3b）及びピン（3a）を挿入するキヤツプ（3b）で挾ん
でピン（3a）に添わせて曲げ、松葉状の形状に加工す
る。同様に加工された複数の導体（1e）を組合せて、第
19図に示すように成形型（２）のブロツク（2a）に装着
し、更にピン（2b）を挿入して固定する。そして、この
導体（1e）のそれぞれの束を図の矢印に示すように互い
に逆方向に曲げてブロツク（2c）に添わせ、同時に成形
型（２）の表面にも添わせる。
次に、第20図に示すように、ベンダー（2d）を穴（2e）
に一方の導体（1e）の束を挾挾み込むように挿入しブロ
ツク（2f）に添うように曲げる。もう一方の導体（1e）
の束も同様にして曲げる。次に、ベンダー（2d）を上記
の挿入位置よりもリード部（1a）に近い位置にある穴
（2e）に一方の導体（1e）の束を挾み込むように挿入し
てブロツク（2c）の位置まで曲げた後、成形型（２）の
表面に添わせるように加工する。もう一方の導体（1e）
の束も同様に加工し第21図に示す形状に成形する。最後
に、第22図に示すように各々のリード部（1a）を所定の
位置に配置されるようベンダー（４）で曲げて第15図に
示すような亀甲形のコイルを成形する。
に一方の導体（1e）の束を挾挾み込むように挿入しブロ
ツク（2f）に添うように曲げる。もう一方の導体（1e）
の束も同様にして曲げる。次に、ベンダー（2d）を上記
の挿入位置よりもリード部（1a）に近い位置にある穴
（2e）に一方の導体（1e）の束を挾み込むように挿入し
てブロツク（2c）の位置まで曲げた後、成形型（２）の
表面に添わせるように加工する。もう一方の導体（1e）
の束も同様に加工し第21図に示す形状に成形する。最後
に、第22図に示すように各々のリード部（1a）を所定の
位置に配置されるようベンダー（４）で曲げて第15図に
示すような亀甲形のコイルを成形する。
従来の電動機のコイルの製造方法は以上のように、寸法
の異なるコイル毎に専用の成形型（２）が必要であつた
り、加工精度の問題，種々のコイル寸法に対する装置の
汎用性及び操作性の問題等があり、自動成形装置の採用
は一般的には行われず、一部機械化による前述のような
手作業成形が主で、作業能率が低いという欠点があつ
た。
の異なるコイル毎に専用の成形型（２）が必要であつた
り、加工精度の問題，種々のコイル寸法に対する装置の
汎用性及び操作性の問題等があり、自動成形装置の採用
は一般的には行われず、一部機械化による前述のような
手作業成形が主で、作業能率が低いという欠点があつ
た。
この発明は上記のような問題点を解消するためになされ
たもので、コイル素線の曲げ加工部分を単純な２次元の
曲げに分解することによつて、自動機械成形を実現させ
ることを目的とする。
たもので、コイル素線の曲げ加工部分を単純な２次元の
曲げに分解することによつて、自動機械成形を実現させ
ることを目的とする。
この発明に係る電動機のコイルの製造方法は、コイル素
線を加工単位として各加工部分を単純な２次元の曲げに
分解し、これら２次元の曲げ加工を組合せるようにした
ものである。
線を加工単位として各加工部分を単純な２次元の曲げに
分解し、これら２次元の曲げ加工を組合せるようにした
ものである。
この発明においては、途中の曲げ加工は同一平面内の２
次元の曲げ加工とし、立体的なコイル形状が最終工程と
なるので、自動機械による成形が実現できる。
次元の曲げ加工とし、立体的なコイル形状が最終工程と
なるので、自動機械による成形が実現できる。
次に本発明の一実施例について説明する。第１図におい
て、まず導体（1e）の基準点（６）を設定し、各々の端
部の方向に所定の寸法に切断して、リード部（1a）の加
工を行う。これは従来の方式で実現される。次に第２図
に示す平面曲げ装置を用いて以降の平面曲げを行う。第
２図の平面曲げ装置は導体（1e）の基準点（６）を固定
するためのクランプ部（８）、曲げ加工を行う２個の曲
げ機構部（9a），（9b）、それらの曲げ機構部（9a）
（9b）を導体（1e）の軸線（５）に添つて移動させるた
めの移送部（9c）（9d）、それらの各機構部を設置する
台座（10）で構成されている。
て、まず導体（1e）の基準点（６）を設定し、各々の端
部の方向に所定の寸法に切断して、リード部（1a）の加
工を行う。これは従来の方式で実現される。次に第２図
に示す平面曲げ装置を用いて以降の平面曲げを行う。第
２図の平面曲げ装置は導体（1e）の基準点（６）を固定
するためのクランプ部（８）、曲げ加工を行う２個の曲
げ機構部（9a），（9b）、それらの曲げ機構部（9a）
（9b）を導体（1e）の軸線（５）に添つて移動させるた
めの移送部（9c）（9d）、それらの各機構部を設置する
台座（10）で構成されている。
この平面曲げ装置のクランプ部（８）で第１図に示す導
体（1e）の基準点（６）を固定し、２個の曲げ機構部
（9a）（9b）を基準点（６）から各々端部の方向に所定
の距離に位置する第１の点（7a）及び第２の点（7b）に
移動させて、第１の点（7a）及び第２の点（7b）を中心
に導体（1e）の各端部を同じ回転方向である第１の回転
方向（Ａ）に90度以内の所定の角度で曲げたものが第３
図である。
体（1e）の基準点（６）を固定し、２個の曲げ機構部
（9a）（9b）を基準点（６）から各々端部の方向に所定
の距離に位置する第１の点（7a）及び第２の点（7b）に
移動させて、第１の点（7a）及び第２の点（7b）を中心
に導体（1e）の各端部を同じ回転方向である第１の回転
方向（Ａ）に90度以内の所定の角度で曲げたものが第３
図である。
次に、第１の点（7a）及び第２の点（7b）より基準点
（６）に近い第３の点（7c）及び第４の点（7d）の位置
に２個の曲げ機構部（9a）（9b）を基準点（６）の方向
に向つて軸線（５）に添つて各々移動させ、第３の点
（7c）及び第４の点（7d）を中心に各々第１の回転方向
（Ａ）と反対方向である第２の回転方向（Ｂ）に所定の
角度で曲げてコイルエンド部（1b）を加工する（第４
図）。次に、第３の点（7c）及び第４の点（7d）より基
準点（６）に近く、基準点（６）から各々所定の距離に
位置す置する第５の点（7e）及び第６の点（7f）の位置
に２個の曲げ機構部（9a）（9b）を基準点（６）の方向
に向つて軸線（５）に添つて各々移動させ、第５の点
（7e）及び第６の点（7f）を中心に各々第２の回転方向
（Ｂ）に所定の角度で曲げてコイル直線部（1c）を加工
する（第５図）。同様に基準点（６）に最も近い位置に
あり、基準点（６）から各々所定の距離に位置する第７
の点（7g）及び第８の点（7h）に曲げ機構部（9a）（9
b）を軸線（５）に添つて移動させ、第７の点（7g）及
び第８の点（7h）を中心に第１の回転方向（Ａ）に曲げ
てコイルエンド部（1b）を加工する（第６図）。
（６）に近い第３の点（7c）及び第４の点（7d）の位置
に２個の曲げ機構部（9a）（9b）を基準点（６）の方向
に向つて軸線（５）に添つて各々移動させ、第３の点
（7c）及び第４の点（7d）を中心に各々第１の回転方向
（Ａ）と反対方向である第２の回転方向（Ｂ）に所定の
角度で曲げてコイルエンド部（1b）を加工する（第４
図）。次に、第３の点（7c）及び第４の点（7d）より基
準点（６）に近く、基準点（６）から各々所定の距離に
位置す置する第５の点（7e）及び第６の点（7f）の位置
に２個の曲げ機構部（9a）（9b）を基準点（６）の方向
に向つて軸線（５）に添つて各々移動させ、第５の点
（7e）及び第６の点（7f）を中心に各々第２の回転方向
（Ｂ）に所定の角度で曲げてコイル直線部（1c）を加工
する（第５図）。同様に基準点（６）に最も近い位置に
あり、基準点（６）から各々所定の距離に位置する第７
の点（7g）及び第８の点（7h）に曲げ機構部（9a）（9
b）を軸線（５）に添つて移動させ、第７の点（7g）及
び第８の点（7h）を中心に第１の回転方向（Ａ）に曲げ
てコイルエンド部（1b）を加工する（第６図）。
次に、コイルエンド部（1b）の加工を第７図に示すコイ
ルエンド部加工装置を用いて行う。第７図のコイルエン
ド部加工装置はコイルエンド部（1b）を所定の半径に加
工するための半円形の凸型（11a），（11b）とそれと対
向する凹型（12a），（12b）を４組と、コイルの基準点
（６）を固定するクランプ部（８）、上部に配置された
凸型（11b）及び凹型（12a）を矢印（Ｃ）に示すように
上下方向に移動させ圧力を加えるシリンダー（14）、そ
れらの機構部を固定する台座部（13a），（13b）で構成
されている。クランプ部（８）の両側に各々２組の対向
する凸部（11a）及び（11b）、凹部（12a），（12b）が
互いに逆の組合せで配置されておりこれら４組の凸型，
凹型は４個所のコイルエンド部（1b）に位置するよう矢
印（Ｄ）に示すように軸線（５）に添つて移動可能な構
造となつている。
ルエンド部加工装置を用いて行う。第７図のコイルエン
ド部加工装置はコイルエンド部（1b）を所定の半径に加
工するための半円形の凸型（11a），（11b）とそれと対
向する凹型（12a），（12b）を４組と、コイルの基準点
（６）を固定するクランプ部（８）、上部に配置された
凸型（11b）及び凹型（12a）を矢印（Ｃ）に示すように
上下方向に移動させ圧力を加えるシリンダー（14）、そ
れらの機構部を固定する台座部（13a），（13b）で構成
されている。クランプ部（８）の両側に各々２組の対向
する凸部（11a）及び（11b）、凹部（12a），（12b）が
互いに逆の組合せで配置されておりこれら４組の凸型，
凹型は４個所のコイルエンド部（1b）に位置するよう矢
印（Ｄ）に示すように軸線（５）に添つて移動可能な構
造となつている。
このように構成されたコイルエンド部加工装置のクラン
プ部（８）に第６図の導体（1e）の基準点（６）を固定
し、４個所のコイルエンド部（1b）を４組の対向する凸
型，凹型で各々挾み込むように加工して第８図の形状の
導体（1e）を得る。
プ部（８）に第６図の導体（1e）の基準点（６）を固定
し、４個所のコイルエンド部（1b）を４組の対向する凸
型，凹型で各々挾み込むように加工して第８図の形状の
導体（1e）を得る。
次に、第９図のノーズ曲げ装置を用いてコイルノーズ部
（1d）を加工して加工を終了する。第９図のノーズ曲げ
装置はコイル基準点（６）を中心として所定の半径でノ
ーズ部（1d）の形状に巻きつけるピン部（15a）、導体
（1e）を側面から押え付けるキヤツプ部（15d）及びキ
ヤツプ（15d）を移動させ圧力を加えるシリンダ（15
f）、導体（1e）をピン（15a）に巻きつけてゆくための
ピン（15a）を中心として各々反対方向に回転するベン
ダー部（15b），（15c）、ベンダー部（15b）（15c）を
駆動する動力部（15e）、それらの機構部を固定する台
座部（15g）から構成されている。
（1d）を加工して加工を終了する。第９図のノーズ曲げ
装置はコイル基準点（６）を中心として所定の半径でノ
ーズ部（1d）の形状に巻きつけるピン部（15a）、導体
（1e）を側面から押え付けるキヤツプ部（15d）及びキ
ヤツプ（15d）を移動させ圧力を加えるシリンダ（15
f）、導体（1e）をピン（15a）に巻きつけてゆくための
ピン（15a）を中心として各々反対方向に回転するベン
ダー部（15b），（15c）、ベンダー部（15b）（15c）を
駆動する動力部（15e）、それらの機構部を固定する台
座部（15g）から構成されている。
このように構成されたノーズ曲げ装置のピン（15a）の
位置に第８図の形状の導体（1e）の基準点（６）を固定
し、ピン（15a）を中心に互いに折り曲げて第10図に示
す最終のコイル素線（１）を得る。上述した成形工程で
用いる各々の装置は互いに搬送装置で連結されており着
手工程から最終工程まで一連の連続作業を実現させてい
る。
位置に第８図の形状の導体（1e）の基準点（６）を固定
し、ピン（15a）を中心に互いに折り曲げて第10図に示
す最終のコイル素線（１）を得る。上述した成形工程で
用いる各々の装置は互いに搬送装置で連結されており着
手工程から最終工程まで一連の連続作業を実現させてい
る。
上記実施例において、曲げ平面内で機構部（9a）（9b）
を２軸方向に移動可能に構成すれば、曲げ加工の手順を
任意の順番に変更することができる。
を２軸方向に移動可能に構成すれば、曲げ加工の手順を
任意の順番に変更することができる。
上記において、平面曲げ装置（第２図）、コイルエンド
部加工装置（第７図及びノーズ曲げ装置（第９図）間を
搬送装置で連結することによつて、着手工程から最終工
程まで一連の連続作業を実現できる。
部加工装置（第７図及びノーズ曲げ装置（第９図）間を
搬送装置で連結することによつて、着手工程から最終工
程まで一連の連続作業を実現できる。
以上のようにこの発明によれば、コイル素線の各加工部
分を単純な２次元の曲げに分解してそれらを組合せて所
定の形状を得るようにしたので、曲げ加工点の変更が容
易にできる。したがつて、汎用性の良い装置が得られ
る。
分を単純な２次元の曲げに分解してそれらを組合せて所
定の形状を得るようにしたので、曲げ加工点の変更が容
易にできる。したがつて、汎用性の良い装置が得られ
る。
第１図は導体の基準点の設定を示す説明図、第２図はこ
の発明を実施する平面曲げ装置の斜視図、第３図〜第６
図は導体の曲げ工程を示す説明図、第７図は第６図の導
体のコイルエンド部を加工するコイルエンド部加工装置
の斜視図、第８図は第７図で加工された導体を示す説明
図、第９図は導体のノーズ部を加工するノーズ部曲げ装
置の斜視図、第10図は最終のコイル素線の形状を示す斜
視図、第11図は一般の亀甲形コイルの斜視図、第12図は
従来のコイル専用成形型を示す斜視図、第13図〜第18図
は従来の電動機のコイルの製造方法の工程を示す説明図
である。図において、（1a）はリード部、（1e）は導
体、（５）は軸線（基準直線）、（６）は基準点、（7
a）は第１の点、（7b）は第２の点、（7c）は第３の
点、（7d）は第４の点、（7e）は第５の点、（7f）は第
６の点、（7g）は第７の点、（7h）は第８の点である。 なお、各図中同一符号は同一又は相当部分を示す。
の発明を実施する平面曲げ装置の斜視図、第３図〜第６
図は導体の曲げ工程を示す説明図、第７図は第６図の導
体のコイルエンド部を加工するコイルエンド部加工装置
の斜視図、第８図は第７図で加工された導体を示す説明
図、第９図は導体のノーズ部を加工するノーズ部曲げ装
置の斜視図、第10図は最終のコイル素線の形状を示す斜
視図、第11図は一般の亀甲形コイルの斜視図、第12図は
従来のコイル専用成形型を示す斜視図、第13図〜第18図
は従来の電動機のコイルの製造方法の工程を示す説明図
である。図において、（1a）はリード部、（1e）は導
体、（５）は軸線（基準直線）、（６）は基準点、（7
a）は第１の点、（7b）は第２の点、（7c）は第３の
点、（7d）は第４の点、（7e）は第５の点、（7f）は第
６の点、（7g）は第７の点、（7h）は第８の点である。 なお、各図中同一符号は同一又は相当部分を示す。
Claims (1)
- 【請求項１】所定の長さの導体の両端間に基準点を設定
し、上記基準点から各端部の方向に所定の長さの位置に
それぞれ第１の点及び第２の点を、この第１の点及び第
２の点より上記基準点に近い位置にそれぞれ第３の点及
び第４の点を、この第３の点及び第４の点より上記基準
点に近い位置にそれぞれ第５の点及び第６の点を、この
第５の点及び第６の点より上記基準点に近い位置にそれ
ぞれ第７の点及び第８の点を設定し、加工前の上記第１
の点から上記第８の点及び上記基準点を結んだ基準直線
を含む曲げ平面を設定し、加工の最終工程で上記基準点
を中心にして上記曲げ平面のいずれか一面が対向し、上
記導体の両端部が同一側にほぼ平行に配置されるように
上記導体を折り曲げて亀甲形状にした電動機のコイルの
製造方法において、上記第１の点及び上記第２の点を中
心にして、上記曲げ平面内で上記導体の各端部を同じ回
転方向である第１の回転方向に90度以内の角度で曲げる
第１の工程、上記第３の点及び上記第４の点を中心にし
て上記曲げ平面内で上記第１の回転方向と反対方向の第
２の回転方向に90度以内の角度で曲げる第２の工程、上
記第５の点及び上記第６の点を中心にして上記曲げ平面
内で上記第２の回転方向に90度以内の角度で曲げる第３
の工程、上記第７の点及び上記第８の点を中心にして上
記曲げ平面内で上記第１の回転方向に90度以内の角度で
曲げる第４の工程、上記第１の点と上記第３の点との間
及び上記第５の点と上記第７の点との間と、上記第２の
点の上記第４の点との間及び上記第６の点と上記第８の
点との間とをそれぞれ上記曲げ平面を挟んで互いに逆方
向に突出するように所定の半径で曲げる第５の工程から
なる電動機のコイルの製造方法。
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