CN86100878A - 具有轮胎气密层***的自封接轮胎 - Google Patents

Abstract

一种自封接充气轮胎，其内表面具有一层气密材料和一些边条，为了在轮胎的制造和工作期间将气密材料保持在合适的位置，所述边条部分地与气密层相重叠。利用具有边条和不透气合成橡胶带的层压结构使制造得以简化，一层防穿孔气密材料位于不透气合成橡胶带的中心，边条粘附在合成橡胶带上并部分地与气密层的边缘相重叠。一种制造这种轮胎的方法，胎体在轮胎模压和硫化之前粘附到层压结构上。在模压过程中，与气密层部分地重叠的边条把气密材料保持在合适的位置从而防止它乱流。

Description

本发明涉及充气轮胎，特别涉及自封接充气轮胎及其制造方法。

本技术领域的人员清楚地知道防止轮胎漏气的方法，特别是防止无内胎轮胎漏气的方法。例如，美国3，935，893（Stang等）、3，952，787（Okado等）和4，064，922（Farber等）号专利都公布了自封接轮胎，在这方面，它们具有代表性。在这些公开的文件中，一般都使用气密材料，它是半固化的橡胶材料，对胎体内部和胎体不透气的加强层来说，它具有一定的粘附性。过去，在这方面使用过不少种材料，并取得了不同程度的成功。

当气密材料在轮胎硫化以前被施加到胎体上时，气密材料具有无规则流动的趋向，即有从它所在的胎面和胎侧加强部区域流走的趋向。另一个问题是，在轮胎的模压期间不能避免轮胎粘到模压设备上，因为，气密材料本身具有粘附性。由于模压过程中的高温，这些问题更为严重。由于这些原因，气密材料通常是在轮胎已经成形并已硫化过之后施加到胎体上。不过，这种工作方式需要一些既增加成本又浪费能源的附加工序。这些工序包括用溶剂或肥皂和水擦洗清理胎体内部（见美国3，935，893号专利第4栏第44-57行）。清洗之后，气密材料就可施加到轮胎内部并暴露于正常硫化的条件下（亦见美国3，935，893号专利第4栏第58行至第5栏第23行）。

虽然在自封接轮胎的生产中，以前的设计包括较高费用的附加工序，但这种轮胎的工作仍存在一些问题。当这种自封接轮胎高速旋转时，由于离心力的作用，气密材料离开胎侧加强部区域而流向轮胎的中心部分。这可能会降低胎侧加强部的防穿孔能力。

总的说来，先有技术公开了自封接充气轮胎的结构，在这种结构中，为了使轮胎工作时气密材料保持在合适的位置，在气密材料上覆盖了一层不透气的材料。美国第3，981，342号专利公布了这种结构的一个例子，在它的第4图上，衬里25覆盖气密材料层。

这种结构的缺点是，气密层以及将气密层保持在合适位置的不透气材料必须在轮胎模压和硫化之后以独立的工序粘附在轮胎上。这是因为，在轮胎模压和硫化过程的高温中，气密材料释放气体并膨胀。这种膨胀和释放出的气体使不透气材料产生气泡和碎裂从而导致它与分布在轮胎内部的气密材料分离。

另一方面，可以在胎体中使用没有任何覆盖层的气密材料层，这被公布在上一个专利的图1中。不过，如果采用这种方法，气密材料不能保持在合适的位置并产生上文所述的那种流动。即使这样，气密材料还是必须在轮胎模压和硫化之后施加到轮胎中，因为在轮胎制造中，气密材料将粘附在轮胎合成鼓和其它设备上。

本发明的目的是提供一种改进了的自封接充气轮胎，它具有气密材料层，该气密材料层可以在轮胎模压和硫化之前与轮胎形成一体的结构。

本发明的另一个目的是提供一种改进了的自封接充气轮胎，它具有气密材料层，在轮胎工作期间，该气密材料层不会从胎面和胎侧加强部区域流走。

本发明的另一个目的是提供一种制造自封接充气轮胎的方法，根据这种方法，气密材料层在轮胎模压和硫化之前与轮胎形成一体结构，根据这种方法，在模压过程中，气密材料保持在合适的位置上。

本发明的另一个目的是提供一种制造自封接充气轮胎的方法，该方法使得在制造中使用较少的工序，因此，降低了这种轮胎的制造成本。

最后，本发明还有一个目的是提供一种处理暴露的气密材料层的方法，它允许气密材料层在轮胎制造期间保持暴露状态。

总的来说，本发明是通过自封接无内胎充气轮胎来实现的，该轮胎有在层压结构上构成的胎体，层压结构由不透气的衬里或合成橡胶带组成，它的中心区域被防穿孔气密材料层覆盖。为了将气密层保持在合适的位置，层压结构具有边条形式的防流障，它粘附在合成橡胶带上，其中一部分与气密层边缘相重叠。

在本发明的方法中，胎体是在轮胎模压和硫化之前形成在层压结构上的。在模压过程中，与气密层部分重叠的边条防止气密材料乱流，从而将气密材料保持在合适的位置。另外，采取了一种或多种方法去消除气密层表面的粘性，例如，改变气密层暴露部分的薄表层性质;在气密材料层上覆盖一层防粘剂薄膜;在气密层上覆盖一层永久性的不透气的多孔合成橡胶材料。层压结构被放置在轮胎合成鼓上，以便合成橡胶带可以作为胎体的内部衬里。然后，胎体的每一层都被施加在层压结构上。在胎体被形成并粘上胎面之后，对胎体进行摸压和硫化，从而形成完好的轮胎。

通过下文的详细叙述并结合附图，可以更清楚地理解本发明的目的和特征，在诸图中：

图1给出根据本发明的自封接充气轮胎剖面正视图;

图2给出根据本发明的自封接充气轮胎的另一实施例剖面正视图;

图3给出根据本发明的层压结构剖面正视图;

图4给出本发明层压结构的另一实施例剖面正视图;

图5是本发明一个可选实施例的剖面正视图，在此实施例中，气密层被多孔覆盖罩覆盖;

图6给出本发明另一个可选实施例的剖面正视图;

图7给出图5中的多孔覆盖罩的部分平面图。

图1给出根据本发明制造的无内胎轮胎10。轮胎10包括胎体11，该胎体11可以由径向上、或大体上在径向上重叠的常规胎体层组成。胎体11的终点在它的最内边缘的一对卷边处。胎体的侧面区域形成侧壁14，侧壁14形成或确定了轮胎10的最大宽度。胎面区域16形成胎体11的拱顶部，一对胎侧加强部17位于胎面16和侧壁14之间，并将它们连接起来。在胎面区域16的内部，一般有一条或多条束带18，其作用是提高轮胎10的性能并延长其寿命。胎面16的表面有胎纹19。轮胎的内表面13由一层不透气的衬里24覆盖，衬里可以用丁基橡胶制造。

轮胎10的帘布层部分一般由多层橡胶帘布组成，或者由任何合适的天然或人造纤维的索缆组成，例如尼龙、粘胶纤维、聚酯、金属丝和玻璃纤维等，胎体11的每一层都从一个卷边口向另一个卷边口延伸。束带18也可以由几种材料组成，例如玻璃纤维、芳香族聚酰胺、金属或粘胶纤维。

以上所述基本上是常规方法，总的来说，与这方面技术的现况相符。

图1给出的轮胎10是自封接式的。轮胎的中心面由点划线X-X标出。轮胎的内部有一层或一条防穿孔气密材料20。典型的情况是，施加在衬里上的气密层形成了自封接轮胎，该衬里位于无内胎轮胎的内表面上。这种气密材料具有可塑性和粘附性，以便粘附在穿孔物上，当穿孔物被抽出时，它就被带进开口或穿孔里，从而形成密封开口的塞子，这样就可防止轮胎漏气。有一点是很重要的，即把气密层置于胎面区域的背面并在内部沿胎侧加强部径向延伸。将气密层置于这个位置可最大限度地保护轮胎10最容易受外物穿孔的薄弱区域。在制造轮胎10和轮胎10的工作期间，将气密层保持在这个位置是很重要的。因为气密层有一定的塑性流动性，特别是当温度升高或轮胎运动时，气密层有沿轮胎10的内表面流动的趋向，因此可能会产生位移。

图中的边条22表示气密层***，其作用是在轮胎的制造和工作期间，将气密层20保持在轮胎内的合适位置上。为了实现这一目的，气密层***或边条起一个防流障的作用，在轮胎硫化和工作期间，它抑制气密层的流动。边条22一般从轮胎的侧壁区域14向胎面区域16的外边缘延伸，其中通过胎侧加强部17。边条22由轮胎内表面13承载，直接或间接地粘附在侧壁14区域的那一部分胎体11上。

下文是更详细的叙述。边条22沿轮胎内表面13延伸并覆盖气密层20的最外边界23。边条22从气密层最外边界23继续向胎面16的中心部分延伸并与气密层20的边缘部21相重叠。可以在一定的限度内改变边条22的宽度和与边条相重叠的气密层20的多少或百分比，也可改变边条22直接或间接粘附着的胎体11的多少或百分比。重要的是以这样一种方式放置边条22，即在轮胎的制造和工作期间，仍然将气密层20保持在合适的位置。

在图1所示的轮胎中，边条22和气密层20都粘附在从一个卷边12向另一个卷边延伸的衬里24上。衬里形成粘附在胎体11上的基层。不透气合成橡胶带形成的衬里24通常被用在常规的轮胎上，用以取代内胎的作用。衬里一般由丁基橡胶制造。胎体11和衬里24互相粘附在一起，从而形成整体结构，一般把衬里考虑为胎体结构的一部分。

边条22的宽度在很大程度上取决于轮胎的尺寸和所用的气密层的宽度与厚度。所述气密层的厚度一般为0.2厘米至2厘米。一般，边条的宽度在0.5至5吋（1.27-12.7厘米）之间，更可取的是1-3吋（2.54-7.62厘米），最可取的是1.5-2.5吋（3.81-6.35厘米）。边条的厚度可以为1/64-1/4吋（0.04-0.64厘米），更可取的是1/64-1/8吋（0.04-0.32厘米），最可取的是1/32-1/8吋（0.079-0.32厘米）。每一个边条在其横截长度上均与气密层20有一距离为0.125-3.5吋（0.64-8.9厘米）的重叠。更可取的重叠长度为0.25-2.5吋（1.27-6.35厘米），最可取的是0.5-1.5吋（1.27-3.84厘米）。为了合适的固定，边条22被粘附在轮胎衬里24上，粘附的横截长度可以为0.25-4.75吋（0.64-12.1厘米），更可取的是0.5-2.5吋（1.27-6.35厘米），最可取的是1-2吋（2.54-5.1厘米）。

可以根据有关的百分比描述一些尺寸关系。通常，防穿孔气密层20被安置在合成橡胶带24的20-80%的区域上，更可取的是30-60%。

边条22通常被粘附在合成橡胶带24的2-50%的区域上，更可取的是5-40%，最可取的是10-30%。

另外，边条22覆盖（两个边条的总覆盖）防穿孔气密层20的5-60%，更可取的是10-30%，最可取的是10-20%。

现在参看图2，它给出本发明的另一实施例，其气密层20和边条的尺寸与图1的变化很大。

图2中的结构适用于对胎侧加强部17提供进一步的保护。气密层20的宽度沿胎侧加强部区域17延伸，甚至延伸到侧壁区域14中去，这样就可实现进一步的保护。增加了宽度的气密层20需要比图1中的边条22更宽的宽边条26。宽边条26的延伸是从离卷边12不太远的胎侧壁区域14开始，沿着轮胎内表面13直到胎面16的中心区域。为了在轮胎10的制造期间和轮胎的工作期间将气密层20保持在合适的位置，宽边条26增加的宽度非常有益。

参看图3，它给出根据本发明构成的层压结构27。在体现本发明特征的轮胎10的制造中，层压结构27是有益的，在轮胎10工作期间，它将增强气密层***把气密层20保持在合适位置的能力。

层压结构27由常规的不透气合成橡胶带或衬里24组成，衬里24与图1或图2中的衬里一样。衬里24是一条不透气的材料（如丁基橡胶）带，在轮胎制造的头几个工序中，它被制成轮胎的内表面。在衬里24的中心部分施加合适的气密材料20，例如上文所述的美国4，064，922或3，981，342号专利中的气密材料。气密材料20在衬里24上形成一个位于其中心部分并与之平行的气密材料层或气密材料带。可以想到，气密层20可被挤压在衬里上;当然也可以使用其它方法。

当气密层20安置在衬里24上之后，就可安置边条22形式的气密层***，它与气密层20的一部分相重叠，边条22的剩余部分直接粘附在衬里24上。总的说来，边条22是与气密层和衬里24平行的。

完成的层压结构27形成一个处理方便的组件，它可以很容易地用到常规轮胎设备和制造工序中去。除了形成处理方便的组件外，层压结构也把气密材料20预置在衬里24上的合适位置。当在衬里24上构成胎体时，层压结构被用作一个基层，此时，气密层已经被置于其合适的位置上，并被安置在轮胎的内表面上。

可使用同样的方法把胎体的内层与层压结构27粘接起来，好象胎体仅仅构成在衬里上。

将层压结构27施加到或说包封住常规轮胎合成鼓，层压结构上有气密层的一侧与合成鼓相接触。美国第3，489，634号专利描述了这种合成鼓的一个例子。当层压结构27被正确地放置在这种合成鼓上之后，胎体11的各层成分被加在层压结构上，然后，卷边12被加在层压结构上。层压结构和胎体各层成分互相粘接在一起，从而形成一个完整的结构。在这之后，如果采用单步骤制造工序，则把束带18和胎面部分加到胎体11上，然后把此轮胎结构放置在橡胶硫化压力机中进行硫化和成形，从而形成一个完好的轮胎。

如果采用两步骤制造工序，由层压结构和胎体组成的轮胎被传送到成形机中，它把胎体预成形为圆环体并使其具有与轮胎的最终直径相近的直径。然后加上束带和胎面部分，再接着把这个末加工好的轮胎传送到橡胶硫化压力机中进行最后的成形和硫化。

在成形和硫化步骤中形成了具有气密层20的完整轮胎10，气密层20被边条22限定在合适的位置。轮胎成形之后，不需要任何安置气密层的工序，因为它已经位于合适的位置上了。

在层压结构包封轮胎合成鼓以前，有必要采取特殊措施，防止气密层粘在轮胎合成鼓和其它用于轮胎制造的设备上。实现这个目的的一个方法是在气密层20上覆盖一层防粘剂薄膜，例如聚乙烯醇或硅化钠。该薄膜材料可以以含水溶液喷雾的形式施加上去，水从该溶液蒸发，这样就消除了气密层表面的粘性。也可以用其它方法实现这一目的，这些方法是：a，在气密层20上覆盖粉状固体防粘剂，例如滑石粉或硬脂酸锌，b，使用其它液体防粘剂，例如硅树脂或碳氟化合物，c，使用多孔的不透气材料层覆盖气密层整个表面，d，使用光催化氧化变质的方法或化学诱发变质的方法在气密层上形成薄的不发粘表层。也可能有其它的方法将被研究出来，但无论使用哪一种方法，重要的是允许气密层的表层均匀地膨胀，各种消除粘性的表面处理对这种膨胀必须具有较小的阻力或没有阻力。

参看图4，透气材料薄层或覆盖层28覆盖气密材料的暴露表面29。覆盖层是透气的，其目的是使气密层中的剩余空气和水蒸汽逸出。如果不这样做，在模压和硫化期间，就有可能形成气泡从而引起层分离，这可能对轮胎10的制造和工作特性产生不良的后果。薄透气材料覆盖层可以由几种化学合成物中的任何一种组成。其中一种选择是使用5%（重量）的水溶液，并让水蒸发掉的聚乙烯醇薄膜。其它的透气材料也可以满足需要。在图4中，薄膜与边条22相重叠，一般来说，这种考虑不总是必要的，可以只把透气材料的边界置于气密层上。

用光催化氧化的方法形成薄的不粘的气密表面层被证明是以上几种方法中最经济的一种。其特有的优点是不需要额外步骤去安置附加的薄膜材料。如果在整个轮胎制造之前的规定时期构成层压结构27，如果在这个规定的时期使气密层20的暴露表面29的薄表层变质从而消除该暴露表面的粘性，光催化氧化的方法是特别成功的。这种表面处理是通过层压结构27的气密层老化一定的时间而完成的。实际所需时间取决于气密层的成份、光源（光的频率和强度）、温度和氧气的可获量（浓度和压力）。在正常的室内条件下（一个大气压），使用普通的荧光，温度为华氏75度（摄氏24度），则需要4至10天。可以予料，也可通过化学诱发的方法获得薄表层的催化氧化效果。

参看图5和图7，它们给出本发明的补充实施例。可以预料，改变上文所述的气密层***或边条的形式仍能完成其主要目的。图5和图7给出多孔不透气覆盖罩或条带30，它可以安置在气密层20的一部分上，也可以安置在气密层20的整个暴露表面上。如图5所示，该多孔条带粘附在衬里24上，而衬里24又粘附在胎体11上。图5中的多孔覆盖罩或条带30从轮胎10的一个侧壁14向另一个侧壁14延伸。一个个的孔洞32散布在覆盖气密层20的多孔条带30上。孔洞32使一部分气密层20直接暴露着。不过，在轮胎10的制造和工作期间，没有孔洞的那一部分多孔条带30起着固定气密层20于合适位置的作用，在轮胎的制造期间，它使气密层与合成鼓保持分离，也使气密层与橡胶硫化压力机的充气膜片保持分离。如果使用这种覆盖罩，就没有必要消除气密层20的粘性，因为多孔条带30使气密层与制造设备保持分离。

在使用不透气气密覆盖罩时，为了在制造和硫化过程中排出气密层中剩余的空气和水蒸汽，暴露一部分气密层20是非常重要的。再者，如果剩余空气和水蒸汽不能排出，在模压和硫化期间就会产生气泡，这可能对轮胎10产生不良后果，这一点正如上文所述。

参看图6，它给出本发明的另一个补充实施例。这一轮胎10利用胎体11及作为其一部分的衬里，整体式地形成边条或衬里重叠部件34。所用的胎体部分可以是不透气的合成橡胶衬里条带24，该条带覆盖着轮胎内表面13，其范围从卷边12直到气密层20的边界23。从气密层边界23开始，衬里重叠部件34以足够的长度向胎面区域16的中心延伸，从而将气密层20保持在合适的位置。

以上所述的发明是关于轮胎的结构和制造方法的，它完全满足上文所述的目的和优点。上文所述的本发明的优先实施例仅仅是为了叙述本发明，本文所公开的各种结构特性和工作特性是易于修改和变化的，但它们仍将在本发明的精神和范围内，这被确定在所附的权利要求书中。

Claims (34)

1、具有内表面和防穿孔气密层的自封接充气轮胎，防穿孔气密层至少安置在内表面的一部分上，其特征在于，该轮胎具有气密层***边条，该边条由内表面承载，并至少与气密层的边缘部分相重叠，但又不与全部气密层相重叠，从而使气密层的一部分在轮胎内暴露着。

2、根据权利要求1的轮胎，其特征在于，气密层***边条粘附在轮胎的内表面上。

3、根据权利要求2的轮胎，其特征在于，气密层的分布一般是从轮胎的一个胎侧加强区域到对面一个胎侧加强区域，边条将气密层保持在合适的位置。

4、根据权利要求3的轮胎，其特征在于，每一个边条的一部分粘附在轮胎的侧壁区域上，每一个边条的剩余部分覆盖住气密层的一部分。

5、根据权利要求4的轮胎，其特征在于，气密层***由两个边条组成，一个边条沿轮胎的内表面位于侧壁区域和胎侧加强区域，另一个边条沿轮胎的内表面位于对面的侧壁区域和胎侧加强区域。

6、根据权利要求5的具有胎面区域的轮胎，其中气密层位于轮胎内表面上的胎面区域和胎侧加强区域，其特征在于，每一个边条都是一个单独的条带，它环绕着轮胎内表面上相应的侧壁区域和胎侧加强区域延伸并部分地与气密层相重叠。

7、根据权利要求1的轮胎，其特征在于，气密层***边条由一部分形成轮胎内表面的衬里整体地形成。

8、包括胎体、内表面和胎面区域的自封接充气轮胎，其特征在于，内表面由粘附在胎体上的层压结构组成，该层压结构包括：

a、不透气的合成橡胶带，它在轮胎内部形成衬里;

b、防穿孔气密层，它位于合成橡胶带上，沿轮胎胎面区域延伸;

c、粘附在合成橡胶带上并部分地与气密层相重叠的边条，但气密层至少有一部分不与该边条相重叠，从而使气密层的这一部分在轮胎内暴露着。

9、根据权利要求8的轮胎，其特征在于，层压结构粘附在胎体上，从轮胎内的一个卷边一直粘到另一个卷边。

10、根据权利要求8的轮胎，其特征在于，防穿孔气密层是一个位于合成橡胶带中心区域上的条带，它们相互平行，防穿孔气密层条带有两个边缘部，这两个边缘部都被边条覆盖。

11、根据权利要求8或10的轮胎，其特征在于，防穿孔气密层位于合成橡胶带的中心区域并覆盖合成橡胶带的20-80%。

12、根据权利要求8或10的轮胎，其特征在于，边条粘附在合成橡胶带2-50%的区域上，并覆盖防穿孔气密层5-60%的区域。

13、根据权利要求8或10的轮胎，其特征在于，防穿孔气密层、合成橡胶带和边条都是相互平行的，防穿孔气密层覆盖合成橡胶带30-60%的区域，边条粘附在合成橡胶带5-40%的区域上并与防穿孔气密层10-30%的区域相重叠。

14、包括胎体、内表层和胎面区域的自封接充气轮胎，其特征在于，内表面由形成为环绕轮胎的条带的层压结构组成，该层压结构包括：

a、不透气合成橡胶带，它粘附在胎体上并在轮胎内部形成衬里;

b、以条带形式安置在合成橡胶带中心部分的防穿孔气密层，它们相互平行，其中：

ⅰ）防穿孔气密层覆盖合成橡胶带30-60%的区域;

ⅱ）防穿孔气密层的厚度一般为0.2-2厘米;

c、两个边条都粘附在合成橡胶带上并与之平行，其中：

ⅰ）两个边条都粘附在合成橡胶带10-30%的区域上;

ⅱ）两个边条都与防穿孔气密层的一部分相重叠，并覆盖其10-20%的区域;

ⅲ）每一个边条的厚度为1/32-1/8吋。

15、根据权利要求8或14的充气轮胎，其特征在于，所述防穿孔气密层具有透气材料的表层，目的是使该表面不发粘。

16、根据权利要求8或14的轮胎，其特征在于，所述防穿孔气密层具有一层暴露的薄表层，该薄表层已经受到变质处理从而失去了粘性。

17、根据权利要求16的轮胎，其特征在于，所述薄表层已经受到光催化氧化的作用。

18、根据权利要求16的轮胎，其特征在于，薄表层已经受到化学诱发的变质处理。

19、根据权利要求15的轮胎，其特征在于，所述透气材料是防粘剂，它对轮胎的硫化是无害的。

20、根据权利要求15的轮胎，其特征在于，所述透气材料是粉状防粘剂的薄膜。

21、根据权利要求15的轮胎，其特征在于，所述透气材料是液体防粘剂的薄膜。

22、一种具有内表面和位于所述内表面的至少一部分上的防穿孔气密层的自封接充气轮胎，其特征在于，该轮胎具有不透气的气密层***，该***由内表面承载并覆盖气密层，所述***上有许多孔洞，因此气密层的一部分在轮胎内呈暴露状。

23、一种制造自封接充气轮胎的方法，其特征在于，它包括如下步骤：

a、提供不透气的合成橡胶带;

b、在上述合成橡胶常上施加一层防穿孔气密材料;

c、把边条的一部分粘附到上述合成橡胶带上;

d、使上述边条的剩余部分与防穿孔材料相重叠;

e、把所述胎体的各层结构粘附到不透气合成橡胶带上，从而形成整体结构;

f、在所述胎体的端部形成卷边;

g、把所述胎体扩展成环形;

h、把一些束带和一个胎面粘附到胎体上，从而形成轮胎结构;

i、对胎体结构进行模压和硫化，从而形成完好的轮胎。

24、根据权利要求23的方法，其特征在于，防穿孔气密层材料有一暴露的表面，在胎体粘附到合成橡胶带上以前，这个表面就被消除了粘性。

25、根据权利要求23的方法，其特征在于，在胎体粘附到合成橡胶带上以前，透气材料薄膜已经覆盖了防穿孔气密材料。

26、根据权利要求24的方法，其特征在于，所述防穿孔气密层暴露的表面经过光催化氧化的作用，以便形成不粘的薄表层。

27、根据权利要求26的方法，其特征在于，在室温和空气中，把防穿孔气密层的薄表层暴露在荧光下4至10天，这一表面就可被氧化。

28、一种制造自封接充气轮胎的方法，其特征在于，它包括如下步骤：

a、建立层压结构，此层压结构包括：

ⅰ）不透气的合成橡胶带;

ⅱ）以条带形式位于合成橡胶带中心部分上的防穿孔气密层，所述合成橡胶带及气密层相互平行;

ⅲ）两个边条，它们中的每一个都部分地粘附在合成橡胶带上并部分地覆盖防穿孔气密层的边缘部分;

b、把层压结构放置在轮胎合成鼓上;

c、把胎体各层成分粘附到层压结构上，从而形成整体结构;

d、在胎体上形成卷边;

e、把胎体扩展成环形;

f、把束带和胎面部分粘附到胎体上，从而形成轮胎结构;

g、对已经粘附上轮胎衬里层压结构和其它有关部分的轮胎结构进行模压和硫化，从而形成完好的轮胎。

29、根据权利要求28的制造自封接轮胎的方法，其特征在于，把层压结构放置在轮胎合成鼓上之前，消除防穿孔气密层暴露表面的粘性。

30、根据权利要求29的制造自封接轮胎的方法，其特征在于，消除防穿孔气密层暴露部分的粘性是通过对这一薄表层进行光催化氧化来实现的。

31、根据权利要求29中所述的制造自封接轮胎的方法，其特征在于，消除防穿孔气密层暴露部分的粘性是通过施加防粘剂薄膜来实现的。

32、根据权利要求29的制造自封接轮胎的方法，其特征在于，消除防穿孔气密层暴露部分的粘性是通过化学诱发变质来实现的。

33、根据权利要求28的制造自封接轮胎的方法，其特征在于，使用透气材料覆盖防穿孔气密层的暴露部分。

34、一种制造自封接充气轮胎的方法，其特征在于，它包括如下步骤：

a、建立层压结构，此层压结构包括：

ⅰ）不透气合成橡胶带;

ⅱ）以条带形式位于合成橡胶带中心部分上的防穿孔气密层，所述橡胶带及气密层相互平行，其中：

a〕防穿孔气密层覆盖合成橡胶带30-60%的区域;

b〕防止孔气密层的厚度为0.2-2厘米;

ⅲ）两个粘附在合成橡胶带上并与其平行的边条，其中：

a〕两个边条都粘附在合成橡胶带上10-30%的区域;

b〕两个边条都与防穿孔气密层的一部分相重叠并覆盖防穿孔气密层10-20%的区域;

c〕每一个边条的厚度为1/32-1/8吋;

b、通过施加防粘剂薄膜的方法消除防穿孔气密层暴露部分的粘性;

c、把层压结构放置在轮胎合成鼓上;

d、把胎体各层成分粘附到不透气合成橡胶带上，从而形成整体结构;

e、在胎体的端部形成卷边;

f、把胎体扩展成环形;

g、把一些束带和一个胎面粘附到胎体上，从而形成轮胎结构;

h、对已经粘附上轮胎衬里层压结构和其它有关部分的轮胎结构进行模压和硫化，从而形成完好的轮胎。

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