CN2882830Y - 精轧双模块四切分轧制装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种精轧双模块四切分轧制装置，按照钢材轧制顺序依次包括粗轧、中轧和精轧机组，所述粗轧和中轧机组均为单线布置，由单排机架组成；所述精轧机组为双模块布置，即由双***轧机架组成，每***轧机架在精轧前后均通过二条溜槽分别与相邻的工序连接。本实用新型精轧机组为双模块布置，在精轧前和精轧后，分别采用四条溜槽做通道。由于精轧采用双排机架轧制，每架轧机同时过两根钢，即轧件切分后两根轧件同时在同一架轧机上轧制，有利于提高成品的均匀度和质量。本实用新型调整简单、料型控制稳定，成品质量均匀，轧制事故少，产量及成材率高，油、电耗等相应减少，降低了生产成本，提高了各项经济技术指标。

Description

精轧双模块四切分轧制装置

技术领域

本实用新型涉及一种轧钢过程的四切分轧制。

背景技术

常规的四切分轧制其粗、中、精轧都是由单排机架组成，轧件经过预切、切分道次，并在切分道次一剖为四，再经下游机架进行轧制，然后出成品。在切分后的轧制过程中，每一机架同时过四根钢，即轧件切分后的四根轧件同时在同一架轧机上轧制。这样便存在以下技术问题：由于四根轧件切分出来后是无法做到完全均匀的，所以轧件在速度调整上无法做到兼顾，但机架之间要求秒流量相等才会稳定。因此，目前常规的四切分轧制容易造成四根轧件当中的一些出现堆钢，而有一些又造成拉钢，影响了运行的稳定性，频繁出现事故。为此，四切分轧制是目前世界上轧钢工艺的一大技术难题，其难度主要表现在切分时容易产生不均匀、精轧轧件小、稳定性差、速度及料型难控制、事故率高等方面，从而导致生产成本高、产量低、各项经济指标差等问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种能够提高成品的均匀度及质量，提高轧制的稳定性及各项经济技术指标的精轧双模块四切分轧制装置。

本实用新型的目的通过以下技术方案予以实现：

本实用新型提供的一种精轧双模块四切分轧制装置，按照钢材轧制顺序依次包括粗轧、中轧和精轧机组，所述粗轧和中轧机组均为单线布置，由单排机架组成；所述精轧机组为双模块布置，即由双***轧机架组成，每***轧机架在精轧前后均通过二条溜槽分别与相邻的工序连接。

本实用新型精轧机组为双模块布置，在精轧前和精轧后，分别采用四条溜槽做通道。这样钢材从中轧切分机架出来而为四根轧件后，由四条溜槽分别引导并同时进入精轧进行轧制。本实用新型所述溜槽可以为滚动式溜槽。滚动式溜槽可以由滚动式溜槽座排列而成，滚动式溜槽座上设有外侧具有凹槽的导轮，导轮为两个且对称设置，两者之间的空间构成轧件的通道。由于切分后，钢断面积小，热强度低，容易撞弯，如采用滚动式溜槽，钢头部不被撞弯，避免了“堵钢”现象。由于精轧采用双排机架轧制，每架轧机同时过两根钢，即轧件切分后两根轧件同时在同一架轧机上轧制，有利于提高成品的均匀度和质量。轧件出成品机架后，四根钢分别通过四条滚动式溜槽同时汇合并分段剪切，并用冷床输送辊道送上冷床。四根钢在四条滚动式溜槽上单独运行，避免了轧件互相搅在一起，使成品出成品机架后运行稳定，并顺利上冷床。此外，轧件在溜槽中运行稳定且摩擦小，能够避免由于通道问题对轧件和成品产生的表面缺陷。与单排机架相比，更有利于成品尺寸的控制，很好地避免了切分轧制中成品经常出现的无纵筋、不均匀等缺陷，保证了轧件的均匀性和稳定性。

本实用新型所述每***轧机架分别与电动机单独连接，即单独由电机带动，各轧机能单独启停，使精轧的轧件能单边独立调整，可以调整轧制切分后10％内的偏差。

本实用新型所述每***轧机架由二架或二架以上轧机组成，轧机之间通过双管导槽连接，而常规四切分，在切分后用四管导槽做过道，“坡度”较大，经常由于“爬坡”问题引起堆钢，事故率较高。双管导槽，避免了单排机架布置常出现的轧件“爬坡”的困难，使轧件运行更加稳定，不容易堆钢。

本实用新型具有以下有益效果：

(1)钢材切分出来后，精轧每一架轧机只控制两根轧件，更有利于对料型及尺寸的控制，很好地避免了切分轧制中成品经常出现的无纵筋、不均匀等缺陷，保证了轧件的均匀性和稳定性，提高了成品质量。

(2)在精轧前和精轧后，采用四线滚动式溜槽做通道，减少了阻力，四根钢单独运行，避免了轧件互相搅在一起而引起钢在冷床乱钢的现象，保证运行稳定。由于轧件在溜槽中运行稳定且摩擦小，避免了由于通道问题所造成的成品表面缺陷。

(3)精轧轧机之间采用双管导槽，避免单排机架布置常出现的轧件“爬坡”的困难，使轧件运行更加稳定，不容易堆钢。

(4)调整简单、料型控制稳定，成品质量均匀，轧制事故少，产量及成材率高，油、电耗等相应减少，降低了生产成本，提高了各项经济技术指标。

附图说明

下面将结合实施例和附图对本实用新型作进一步的详细描述：

图1是本实用新型实施例的***装置示意图(未示出粗轧机组)；

图2是本实用新型实施例的工艺流程图(未示出粗轧机组)；

图3是本实用新型实施例的滚动式溜槽座的排列布置示意图；

图4是本实用新型实施例的滚动式溜槽座中导轮的剖视图。

图中：中轧轧机8#、9#、10#、11#、12#、13#，精轧A线JA，精轧A线轧机14A、15A、16A、17A，精轧B线JB，精轧B线轧机14B、15B、16B、17B，预切1，切分2，精轧前滚动式溜槽3，精轧后滚动式溜槽4，滚动式溜槽5，导轮6，凹槽7

具体实施方式

图1～图4所示为本实用新型的实施例，用于生产φ10mm×4、φ12mm×4、φ12mm×4三种规格，按照钢材轧制顺序依次包括粗轧、中轧和精轧机组，共21架轧机，粗、中、精轧分别有7、6、8架轧机。粗轧和中轧机组均为单线布置，由单排机架组成。如图2所示，中轧机组由轧机8#(图示为水平轧机，后同)、9#(图示为立式轧机，后同)、10#、11#、12#和13#组成，中轧最后两道次分别为预切1和切分2(见图1)。如图2所示，精轧机组为双模块布置，即由双***轧机架组成精轧A线JA和精轧B线JB，每***轧由4架轧机组成，精轧A线JA由轧机14A、15A、16A和17A组成，精轧B线JB由轧机14B、15B、16B和17B组成。每***轧通过二条精轧前滚动式溜槽3连接中轧机组，通过二条精轧后滚动式溜槽4连接后续工序。如图3所示，滚动式溜槽由滚动式溜槽座5排列而成。滚动式溜槽座5上设有外侧具有凹槽7的导轮6(见图4)，导轮6为两个且对称设置，两者之间的空间构成轧件的通道。

每***轧单独与电动机连接，即单独由电机带动，各轧机能单独启停，使精轧的轧件能单边独立调整，可以调整轧制切分后10％内的偏差。

精轧轧机之间采用双管导槽，避免单排机架布置常出现的轧件“爬坡”的困难，使轧件运行更加稳定，不容易堆钢。由于成品尺寸小，在对齐和定尺剪切过程中容易弯曲，为解决这一问题，在程序设计上，使钢头在接近对齐辊道挡板处就停止前进，从而避免了钢弯曲，起到较好的对齐效果，确保剪切顺利进行。

四切分轧制时，已加热钢坯经粗轧轧制后，过1#飞剪切头，进入中轧，中轧最后两道次分别为预切1和切分2，四根轧件同时从切分机架出来后过2#飞剪切头，并由四条精轧前滚动式溜槽3分别引导四根轧件同时进入精轧进行轧制，精轧采用双排机架轧制，其中两根轧件进入精轧A线JA，两根轧件进入精轧B线JB，每架轧机每根轧辊同时过两根钢。轧件出成品机架后，四根轧件分别经过四条精轧后滚动式溜槽4，至3#剪处同时汇合并分段剪切，并用冷床输送辊道送上冷床。

Claims (5)

1、一种精轧双模块四切分轧制装置，按照钢材轧制顺序依次包括粗轧、中轧和精轧机组，所述粗轧和中轧机组均为单线布置，由单排机架组成；其特征在于：所述精轧机组为双模块布置，即由双***轧机架组成，每***轧机架在精轧前后均通过二条溜槽分别与相邻的工序连接。

2、根据权利要求1所述的精轧双模块四切分轧制装置，其特征在于：所述溜槽为滚动式溜槽。

3、根据权利要求2所述的精轧双模块四切分轧制装置，其特征在于：所述滚动式溜槽由滚动式溜槽座(5)排列而成，滚动式溜槽座(5)上设有外侧具有凹槽(7)的导轮(6)，导轮(6)为两个且对称设置，两者之间的空间构成轧件的通道。

4、根据权利要求1所述的精轧双模块四切分轧制装置，其特征在于：所述每***轧机架分别与电动机单独连接。

5、根据权利要求1所述的精轧双模块四切分轧制装置，其特征在于：所述每***轧机架由二架或二架以上轧机组成，轧机之间通过双管导槽连接。

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