CN221164434U - 一种自动进出料的智慧型物料仓储*** - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动进出料的智慧型物料仓储***，包括设置于仓库中，并信号连接总控制装置的仓储货架、货物托盘、自动装卸料装置和自走升降装卸料装置，所述仓储货架固定设置于仓库地面上，在相邻仓储货架之间设有存取货通道，所述货物托盘设置于仓储货架上，所述自动装卸料装置设置于仓库上部或顶部，自走升降装卸料装置则设置于仓库地面，能在仓库的存取货通道中任意移动。本实用新型通过对现有仓库进行改进，能对多种重量大小不一的规格肥料进行准确管理，消除信息误差，能进行快速精准定位，减少定位误差，便于快速准确存取肥料，进一步提升货物提取和存储效率，利于对货架上剩余货物的精准管理，降低了肥料存储调控的难度。

Description

一种自动进出料的智慧型物料仓储***

技术领域

本实用新型属于肥料自动仓储物流技术领域，尤其涉及一种自动进出料的智慧型物料仓储***。

背景技术

随着物流业的日益发达，处出于运转、存放等需要更多方面的考虑，为了降低肥料仓储物流过程中的人力成本，通常采用搬运小车来替代人工搬运，从而实现对货物的转移，以达到高效的作业效果。现有技术中的肥料出入库码垛管理的方式主要是工作人员将肥料堆放在输送带上，输送至仓库位置后，人工将货物堆放在托盘上，由叉车将托盘及托盘上的肥料转运摆放到货架上。该方式的缺点是各货架之间的通道需要给叉车预留较大的转弯空间，其占用空间较大，而且叉车举升高度有限制，不适用于大高度货架使用，叉车一旦超过高度限制后易发生前倾和翻车的安全事故。

另一方面，在实际的肥料仓储管理中，为满足不同的供货需求，并不是所有托盘上的肥料规格是一致的，有着多种重量大小不一的规格，即有的托盘上肥料摆放袋数多，有的摆放数量少，从而导致存储过程中无法对货物托盘上的肥料数量进行实时监管，增大了补充货物的难度；受限于仓库中光线等因素的干扰，在提取和存放肥料时，易出现定位不准确的情况，不能快速引导叉车移动至所需叉取或存放肥料的货架位置，不便于快速准确提取和存放肥料，不便于使用者的使用，也不利于肥料的提升存储管理效率。

实用新型内容

本实用新型在于提供一种自动进出料的智慧型物料仓储***。

本实用新型通过以下技术方案实现：包括设置于仓库中，并信号连接总控制装置的仓储货架、货物托盘、自动装卸料装置和自走升降装卸料装置，所述仓储货架固定设置于仓库地面上，在相邻仓储货架之间设有存取货通道，所述货物托盘设置于仓储货架上，所述自动装卸料装置设置于仓库上部或顶部，自走升降装卸料装置则设置于仓库地面，能在仓库的存取货通道中任意移动；其中，所述自动装卸料装置包括自走机构、旋转平台、升降机构、自动装卸料机构，自走机构设置于仓库上部或顶部，在自走机构下部设置旋转平台，旋转平台下部设置升降机构，在升降机构底部设置自动装卸料机构，所述自动装卸料机构包括叉举料机架、叉举料驱动件、叉料导轨、驱动杆、夹具，所述叉举料机架设置呈长方体框架结构，在叉举料机架下部设置与其轴心线平行的驱动杆，在驱动杆任一端的叉举料机架下部设置叉举料驱动件，叉举料驱动件连接驱动杆，在叉举料机架顶部以驱动杆为对称线设有两叉料导轨，夹通过滑块设置在两叉料导轨上，且夹具设有连杆连接驱动杆，在驱动杆两侧的叉举料机架中分别设有配重，在叉举料机架顶部四角分别设有向外伸出的延伸支架，各延伸支架分别连接升降机构。

进一步的，所述的升降机构包括双吊钩环链电动葫芦、安装框架，安装框架设置呈与叉举料机架配适的方框形结构，其固定连接旋转平台底部，在方框形结构上设置至少两双吊钩环链电动葫芦，各双吊钩环链电动葫芦的两吊链分别连接叉举料机架同一侧的延伸支架；所述夹具设置呈U形结构，在夹具的各夹臂底部均设有至少两个支承滚轮，在夹具后端设有与之固定连接的辅助架，所述辅助架设置呈U形或口字形结构，在辅助架底部设有滑连接叉料导轨，在各所述叉料导轨顶部的后端设有接近感应器。

进一步的，所述的货物托盘包括托盘本体，在托盘本体的连接面设置若干支座，托盘本体的连接面四角分别设置呈口字型结构的主支架，支座则设置于相邻主支架之间，在主支架下端固定设置与托盘本体形状一致的副托板，在托盘本体、副托板的工作面上分别设置承载板，所述承载板上设置若干取物凹槽，取物凹槽呈井字形设置，所述主支架的外侧边缘与托盘本体、副托板的外侧边缘连接组合呈U形结构的导槽；在所述的托盘本体与承载板间隙设置，其间隙为1～3mm，在托盘本体的中心处设有安装沉孔，在安装沉孔中设有重量感应器，重量感应器的工作端则向上接触承载板，在重量感应器下端设有缓冲弹簧，所述的托盘本体的各个支座的外端嵌设与其中轴线平行的接近感应器，在连接面的任一网宫格中设置托盘控制器，托盘控制器连接重量感应器和各接近感应器。

进一步的，所述的自走升降装卸料装置包括自走行车、调向机构、装卸料机构，在自走行车上部设置调向机构，在调向机构上设置装卸料机构，所述调向机构包括旋转平台、下调向导轨、下调向驱动件、升降立架、平移横架、升降驱动件、滑动座，所述旋转平台设置于自走行车上部，在旋转平台上对称设置有两下调向导轨，所述下调向驱动件设置于下调向导轨的任一端，且处于两下调向导轨之间，升降立架通过滑动座设置于两下调向导轨上，且升降立架的下部或底部设置驱动杆连接下调向驱动件，所述平移横架通过滑块设置于升降立架上，所述升降驱动件设置于升降立架顶部，并设置驱动杆向下传动连接平移横架的后部，所述装卸料机构设置于平移横架上。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型通过对现有仓库进行改进，能对多种重量大小不一的规格肥料进行准确管理，并提供各规格肥料所处位置；全程不受光线等因素的干扰，消除信息误差，能进行快速精准定位，减少定位误差，便于快速准确存取肥料，进一步提升货物提取和存储效率，利于对货架上剩余货物的精准管理，降低了肥料存储调控的难度；

2、摆放肥料更便捷快速，货物托盘采用抽屉式结构卡挂在仓储货架的支杆上，满足多种方式的存放需求；在存储过程中能对货物托盘上的肥料数量和位置进行实时监管，定位和检测精度高，在提取肥料时，不受光照影响，提供货物托盘精准的定位，大大降低自动装卸料装置与货物托盘叉槽的配准误差，能快速引导自动装卸料装置移动至所需叉取的货物托盘位置，并准确***叉槽中叉取货物托盘，能对货物托盘进行动态、准确、快速的管理，利于提升存储管理效率；

3、自动装卸料装置设置于仓库顶部，运行全程受环境干扰程度低，运行稳定可靠，消除了叉车存取肥料存在的弊端，不受货架高度限制，满足低位至高位的存取货需求，定位更快速精准，存取肥料方向可任意调整，灵活度更高；能够在货架上自动存补货和取货，避免人工上下货的操作难度，提高存补货和取货效率，满足工作者的使用需求，方便工作者操作使用，提升存储管理效率；

4、在满足高空存取的同时，还能进行地面存取，通过地面与空中操作的协同进行，在满足单袋或小批量搬运、装卸需求的同时，能进行大批量的搬运需求，即在货物托盘时堆码成一定数量的多袋肥料搬运需求；受环境限制低，能根据肥料位置、高度，在搬运前、搬运时能实时调整方向和高度，满足不同高度、位置的存储和提取需求；而且通过自走行车能实现无人驾驶自动搬运，大大减少人工搬运，集自动搬运、装卸料于一体，提升了肥料仓储自动化管理效率。

附图说明

图1为本实用新型的工作原理框图；

图2为本实用新型的结构示意图；

图3为自动装卸料装置的结构示意图；

图4为自动装卸料装置的左视结构示意图；

图5为自动装卸料装置中升降机构的俯视结构示意图；

图6为自动装卸料装置中叉举料装置的结构示意图；

图7为自动装卸料装置中叉举料装置的左视结构示意图；

图8为自动装卸料装置中叉举料装置的俯视结构示意图；

图9为仓储货架的结构示意图；

图10为仓储货架的左视结构示意图；

图11为仓储货架中单根立柱的结构示意图；

图12为仓储货架中承重座的结构示意图；

图13为仓储货架中承重座的左视结构示意图；

图14为仓储货架中定位机构的结构示意图；

图15为仓储货架中底座机构的结构示意图；

图16为货物托盘的结构示意图；

图17为货物托盘中托盘本体与副支架的结构示意图；

图18为货物托盘中托盘本体与重量感应器的结构示意图；

图19为货物托盘中承载板与取物凹槽的结构示意图；

图20为货物托盘中控制器的结构示意图；

图21为自走升降装卸料装置的结构示意图；

图22为自走升降装卸料装置的左视结构示意图；

图23为自走升降装卸料装置中旋转平台与下调向导轨的俯视结构示意图；

图24为自走升降装卸料装置中装卸料机构的结构示意图；

图25为自走升降装卸料装置中装卸料机构的左视结构示意图；

图中标号：

1～自动装卸料装置，1a～主行车导轨，1b～主行走小车，1c～副行车导轨，1d～副行走小车，1e～升降机构，1f～双吊钩环链电动葫芦，1g～安装框架，1h～叉举料装置，1i～叉举料机架，1j～叉举料驱动件，1k～叉料导轨，1m～连杆，1n～夹具，1o～支承滚轮，1p～辅助架，1q～延伸支架，1r～自动装卸料控制器；

2～仓储货架，2a～底座机构，2b～底座，2c～固定连杆，2d～立柱，2e～横杆，2f～斜拉杆，2g～承重座，2h～固定套管，2i～连接耳板，2j～承重轨，2k～定位机构，2m～压力感应器，2n～感应压板，2o～货架控制器；

3～货物托盘，3a～托盘本体，3b～主支架，3c～支座，3d～副托板，3e～承载板，3f～取物凹槽，3g～导槽，3h～副支架，3i～承重柱，3j～加强筋，3k～托盘控制器，3m～防护壳，3n～蓄电池，3o～单片机，3p～无线通信模块，3q～GPS定位模块，3r～安装沉孔，3s～重量感应器，3t～缓冲弹簧，3u～L形卡槽；

4～自走升降装卸料装置，4a～自走行车，4b～下调向导轨，4c～下调向驱动件，4d～升降立架，4e～平移横架，4f～升降驱动件，4g～滑动座，4h～升降导轨，4i～装卸料机构，4j～给进支轨，4k～给进驱动件，4m～调节支轨，4n～夹持臂，4o～调节驱动件，4p～自走装卸料控制器；

5～滑块，6～驱动杆，7～旋转平台，8～接近感应器，9～配重，10～总控制装置。

具体实施方式

为了使本技术领域的技术人员能更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图对其具体实施方式进行详细的说明。

如图1～25所示的自动进出料的智慧型物料仓储***，包括设置于仓库中，并信号连接总控制装置10的仓储货架2、货物托盘3、自动装卸料装置1和自走升降装卸料装置4，所述仓储货架2固定设置于仓库地面上，在相邻仓储货架2之间设有存取货通道，所述货物托盘3设置于仓储货架2上，所述自动装卸料装置1设置于仓库上部或顶部，自走升降装卸料装置4则设置于仓库地面，能在仓库的存取货通道中任意移动；其中，所述自动装卸料装置1包括自走机构、旋转平台7、升降机构1e、自动装卸料机构4i，自走机构设置于仓库上部或顶部，在自走机构下部设置旋转平台7，旋转平台7下部设置升降机构1e，在升降机构1e底部设置自动装卸料机构4i，所述自动装卸料机构4i包括叉举料机架1i、叉举料驱动件1j、叉料导轨1k、驱动杆6、夹具1n，所述叉举料机架1i设置呈长方体框架结构，在叉举料机架1i下部设置与其轴心线平行的驱动杆6，在驱动杆6任一端的叉举料机架1i下部设置叉举料驱动件1j，叉举料驱动件1j连接驱动杆6，在叉举料机架1i顶部以驱动杆6为对称线设有两叉料导轨1k，夹具1n通过滑块5设置在两叉料导轨1k上，且夹具1n设有连杆1m连接驱动杆6，在驱动杆6两侧的叉举料机架1i中分别设有配重9，在叉举料机架1i顶部四角分别设有向外伸出的延伸支架1q，各延伸支架1q分别连接升降机构1e。

所述的叉举料驱动件1j为电机，驱动杆6为丝杆，丝杆上的丝杆螺母连接连杆1m，通过电机驱动丝杆旋转。

所述的自走机构包括主行走小车1b、副行走小车1d、主行车导轨1a、副行车导轨1c，在仓库上部两侧分别沿其轴向设置主行车导轨1a，在各主行车导轨1a上设置至少两个主行走小车1b，主行走小车1b与另一主行车导轨1a上的主行走小车1b之间通过副行车导轨1c连接，在副行车导轨1c上设置副行走小车1d，在副行走小车1d下部固定连接旋转平台7的顶部，旋转平台7底部连接升降机构1e，旋转平台7带动升降机构1e做圆周旋转。

所述的升降机构1e包括双吊钩环链电动葫芦1f、安装框架1g，安装框架1g设置呈与叉举料机架1i配适的方框形结构，其固定连接旋转平台7底部，在方框形结构上设置至少两双吊钩环链电动葫芦1f，各双吊钩环链电动葫芦1f的两吊链分别连接叉举料机架1i同一侧的延伸支架1q。

所述的夹具1n设置呈U形结构，在夹具1n的各夹臂底部均设有至少两个支承滚轮1o，在夹具1n后端设有与之固定连接的辅助架1p，所述辅助架1p设置呈U形或口字形结构，在辅助架1p底部设有滑块5连接叉料导轨1k，在各所述叉料导轨1k顶部的后端设有接近感应器8。

所述主行走小车1b、副行走小车1d、旋转平台71e、双吊钩环链电动葫芦1f、叉举料驱动件1j、接近感应器8信号连接自动装卸料控制器1r，自动装卸料控制器1r为PLC可编程逻辑控制器或工控机。

所述的仓储货架2包括底座机构2a、立柱2d、横杆2e和斜拉杆2f，所述底座机构2a平行设有若干个，底座机构2a由若干个底座2b连接组合设置呈“日”或“田”字形结构，在各底座2b上固定设置立柱2d，各所述立柱2d自下而上等距设有承重座2g，立柱2d与各承重座2g螺栓连接或焊接，处于同一列，且同一水平线上的承重座2g之间设置有承重轨2j，在相邻承重座2g之间的承重轨2j上设有定位机构2k，各所述定位机构2k信号连接控制装置，控制装置设置于底座机构2a上，在所述承重轨2j底部设置与之垂直的横杆2e，横杆2e的两端分别连接承重座2g或立柱2d，所述斜拉杆2f则与承重轨2j的设置方向一致。

所述的定位机构2k包括压力感应器2m、感应压板2n、接近感应器8，在承重轨2j的外侧垂向设有贯穿其和横杆2e的凹槽，压力感应器2m设置于凹槽中，感应压板2n设置于压力感应器2m顶部，并压在压力感应器2m顶部上，且感应压板2n与承重轨2j的顶部齐平，接近感应器8设置于承重轨2j下方的横杆2e的凹槽中，压力感应器2m、接近感应器8通过数据线连接货架控制器2o，且所述的感应压板2n设置呈穹顶状结构，感应压板2n的边缘与承重轨2j的顶部齐平，且感应压板2n为弹性金属片。

所述的承重座2g为中空圆管或方形管，在承重座2g任两相对的侧壁下部固定设置与该侧壁垂直的固定套管2h，各固定套管2h分别以螺栓连接横杆2e，在设有固定套管2h的侧壁中下部固定设置连接耳板2i，各连接耳板2i以螺栓连接斜拉杆2f，在固定套管2h底部的立柱2d上设置垂直于固定套管2h的横杆2e，且横杆2e的两端均连接立柱2d。

同一所述立柱2d上的承重座2g的高度间距不低于1～1.5m。

相邻所述的底座2b之间设有固定连杆2c，所述货架控制器2o为单片机。

所述的货物托盘3包括托盘本体3a，在托盘本体3a的连接面设置若干支座3c，托盘本体3a的连接面四角分别设置呈口字型结构的主支架3b，支座3c则设置于相邻主支架3b之间，在主支架3b下端固定设置与托盘本体3a形状一致的副托板3d，在托盘本体3a、副托板3d的工作面上分别设置承载板3e，所述承载板3e上设置若干取物凹槽3f，取物凹槽3f呈井字形设置，所述主支架3b的外侧边缘与托盘本体3a、副托板3d的外侧边缘连接组合呈U形结构的导槽3g；在所述的托盘本体3a与承载板3e间隙设置，其间隙为1～3mm，在托盘本体3a的中心处设有安装沉孔3r，在安装沉孔3r中设有重量感应器3s，重量感应器3s的工作端则向上接触承载板3e，在重量感应器3s下端设有缓冲弹簧3t，所述的托盘本体3a的各个支座3c的外端嵌设与其中轴线平行的接近感应器8，在连接面的任一网宫格中设置托盘控制器3k，托盘控制器3k连接重量感应器3s和各接近感应器8；所述托盘控制器3k包括防护壳3m、蓄电池3n、单片机3o、无线通信模块3p和GPS定位模块3Q，蓄电池3n、单片机3o设置于防护壳3m中，无线通信模块3p和GPS定位模块3Q集成于单片机3o上。

所述的托盘本体3a的连接面的中心处一体成型结构设置副支架3h，副支架3h包括承重柱3i、加强筋3j，承重柱3i设置于主支架3b的连接面的中心处，其下端连接副托板3d，在承重柱3i的上下两端的四个方向分别设置加强筋3j，在各加强筋3j的末端连接支座3c，三者连接组合呈十字形结构，且支座3c的末端与主支架3b的外侧边缘齐平，所述副支架3h与相邻主支架3b之间分别连接设置有加强筋3j，加强筋3j与副支架3h、相邻主支架3b连接组合呈网格状结构，且各加强筋3j的高度为支座3c或主支架3b高度的0.3～0.5倍。

所述的自走升降装卸料装置4包括自走行车4a、调向机构、装卸料机构4i，在自走行车4a上部设置调向机构，在调向机构上设置装卸料机构4i，所述调向机构包括旋转平台7、下调向导轨4b、下调向驱动件4c、升降立架4d、平移横架4e、升降驱动件4f、滑动座4g，所述旋转平台7设置于自走行车4a上部，在旋转平台7上对称设置有两下调向导轨4b，所述下调向驱动件4c设置于下调向导轨4b的任一端，且处于两下调向导轨4b之间，升降立架4d通过滑动座4g设置于两下调向导轨4b上，且升降立架4d的下部或底部设置驱动杆6连接下调向驱动件4c，所述平移横架4e通过滑块5设置于升降立架4d上，所述升降驱动件4f设置于升降立架4d顶部，并设置驱动杆6向下传动连接平移横架4e的后部，所述装卸料机构4i设置于平移横架4e上。

所述的升降立架4d设置呈门框形立架，在升降立架4d内侧竖向设置与滑块5配适的升降导轨4h，所述平移横架4e设置呈U形架，在U形架两横支臂后段分别对应升降导轨4h设置滑块5，所述的装卸料机构4i包括给进支轨4j、给进驱动件4k、调节支轨4m、夹持臂4n、调节驱动件4o，所述给进支轨4j对称设置于平移横架4e上，在给进支轨4j的后段通过支杆设置给进驱动件4k，所述调节支轨4m通过滑块5设置于两给进支轨4j之间，调节支轨4m连接给进驱动件4k，所述夹持臂4n通过滑块5设置于调节支轨4m上，所述调节驱动件4o有两个，两调节驱动件4o均设置于调节支轨4m中段处，各调节驱动件4o分别连接一根夹持臂4n。

所述的下调向驱动件4c、升降驱动件4f均为电机，驱动杆6为丝杆，其中，下调向导轨4b、升降立架4d上分别同向设置丝杆，丝杆上的丝杆螺母则与与之对应的升降立架4d、平移横架4e连接，所述的给进驱动件4k为无杆气缸，调节驱动件4o为气缸或液压缸，所述的自走行车4a为AGV小车，在AGV小车中设有配重9。

所述的下调向驱动件4c、升降驱动件4f、给进驱动件4k、调节驱动件4o分别信号连接自走装卸料控制器4p，自走装卸料控制器4p设置于自走行车4a上，且自走装卸料控制器4p为PLC可编程逻辑控制器。

所述的总控制装置10分别信号连接自动装卸料控制器1r、货架控制器2o、托盘控制器3k、自走装卸料控制器4p，总控制装置10为工控机或PC机。

本实用新型的工作方式如下：

1、并对各货物托盘3、托盘控制器3k、GPS定位模块3q、3s～重量感应器3s进行唯一的编号排序建立数据库存储于总控制装置10中；肥料成品自输送***输送至仓库的进料中转区域，该区域处于仓储货架2区域外，然后通过机器人爪手或人工把肥料规整堆码到托盘本体3a或副托板3d的承载板3e上；在摆放和存放肥料过程中，托盘控制器3k通过无线通信模块3p与管理***实现数据传输，实现远程监管的功能，在监管过程中，由于单袋肥料重量是标准规格且已知的，故重量感应器3s能实时监控所在托盘本体3a上的肥料重量，以便于根据肥料总重量判断托盘本体3a上的肥料袋数数量，GPS定位模块3q则提供该托盘本体3a位置的信息，以便于快速找到托盘本体3a位置；

2、对各仓储货架2、定位机构2k进行唯一的编号排序建立数据库存储于总控制装置10中；在存放肥料时，通过自动装卸料装置1把规整堆码有肥料的货物托盘3托举放入两根承重轨2j上，为保证支撑的稳固性和取货的便捷性，在两根承重轨2j上至多存放三块货物托盘3；当仓储货架2的承重轨2j上存放有货物托盘3时，货物托盘3压在定位机构2k的感应压板2n上，感应压板2n则对压力感应器2m施加压力，从而表明该承重轨2j上存放有肥料，并根据压力感应器2m感应接收到的压力大小，判读肥料的重量大小，进而判断肥料的规格，压力小则表明货物少，压力大则表明肥料多，如一件、二两……n件肥料，再根据该定位机构2k的接近感应器8感应到的信息结合各设备的预编号信息，包括仓储货架2、定位机构2k、货物托盘3、托盘控制器3k、GPS定位模块3q、3s～重量感应器3s的编号信息，判断肥料所处仓储货架2的具***置，以及肥料在仓储货架2上的具***置，有效消除光线干扰导致定位不准确的问题；而定位机构2k的压力感应器2m和接近感应器8未感应到压力和接近信号，则说明该定位机构2k位置的承重轨2j上未摆放肥料，最后根据各仓储货架2、定位机构2k的编号即可快速判断肥料存放位置，以及无货的空置位置；

3、启动自动装卸料装置1运行，主行走小车1b带动副行走小车1d行走至仓储货架2外的进料中转区域，随后副行走小车1d移动至堆码有肥料的货物托盘3上方，使叉举料装置1h同处于货物托盘3上方；

4、升降机构1e运行控制叉举料装置1h下降接近货物托盘3，根据货物托盘3的插槽孔方向，启动旋转平台7运行，调整叉举料装置1h的夹具1n与插槽孔方向一致，升降机构1e同步运行控制叉举料装置1h下降，使夹具1n与插槽孔处于同一水平线上，再控制主行走小车1b移动至货物托盘3，使夹具1n接近货物托盘3；

5、叉举料驱动件1j通过驱动杆6带动夹具1n在叉料导轨1k上移动***货物托盘3的插槽孔中，随后升降机构1e控制叉举料装置1h上升，使夹具1n托举住货物托盘3，叉举料驱动件1j通过驱动杆6带动夹具1n在叉料导轨1k上反向移动，从而把摆放有肥料的货物托盘3移动至叉举料机架1i上，实现肥料的叉取操作；

6、升降机构1e控制叉举料装置1h继续上升，使叉举料装置1h及货物距离地面一定高度，主行走小车1b带动副行走小车1d行走至货架区域，根据所要摆放的仓储货架2位置，分别控制主行走小车1b、副行走小车1d运行，直至把肥料运送至仓储货架2位置；

7、根据仓储货架2上的空位位置，控制升降机构1e控制叉举料装置1h上升或下降，使摆放有肥料的货物托盘3与空位处于同一水平线上，启动叉举料驱动件1j通过驱动杆6带动夹具1n向仓储货架2空位方向移动，直至把货物托盘3放入空位中，随后升降机构1e控制叉举料装置1h下降，货物托盘3则摆放在仓储货架2的空位中，叉举料驱动件1j通过驱动杆6带动夹具1n在叉料导轨1k上反向移动，从而把夹具1n从货物托盘3的插槽孔中退出，实现肥料的存放操作；

8、在提取货物时，首先根据所要提取肥料的摆放位置，分别控制主行走小车1b、副行走小车1d运行至仓储货架2位置，重复步骤4、5叉举肥料的操作，然后分别控制主行走小车1b、副行走小车1d运行，直至把肥料运送仓储货架2外的待取料区域；其次，根据运输设备的位置，控制升降机构1e控制叉举料装置1h下降，把摆放有肥料的货物托盘3下降摆放到运输设备上，启动叉举料驱动件1j通过驱动杆6带动夹具1n在叉料导轨1k上反向移动，从而把夹具1n从货物托盘3的插槽孔中退出，实现肥料的提取操作；

9、在把摆放有肥料的货物托盘3堆放到仓储货架2上时，把导槽3g对准仓储货架2上的支撑轨，推动托盘本体3a，即采用凹凸式配合结构把导槽3g水平穿挂在承重轨2j上，以避免托盘本体3a晃动，提升存放稳定性；在叉取托盘本体3a时，则根据GPS定位模块3q提供的信息，可快速找到托盘本体3a位置，接近感应器8则是方便快速找准支架与支座3c之间的空间，使过叉举料装置1h能准确***该空间中；把肥料与托盘本体3a分离时，从承载板3e上叉取起来时，通过叉举料装置1h***取物凹槽3f中，向上托举起肥料即可；

10、为了进一步提升存取货效率，可同时运行自走升降装卸料装置4协同自动装卸料装置1搬运提升取货效率，自动装卸料装置1从仓储货架2取出货物后，放置到自走升降装卸料装置4上，由自走升降装卸料装置4快速运送至运输车辆位置，然后自走升降装卸料装置4把摆放有肥料的货物托盘3卸载到车辆上；

11、为了进一步提升存取货效率，可同时运行自走升降装卸料装置4以满足低位存取货，或者进行少量肥料存取需求，自走行车4a移动至袋装肥料待搬运位置，并调整使自走行车4a尾部对着袋装肥料；下调向驱动件4c带动升降立架4d平移至自走行车4a后端，升降驱动件4f带动平移横架4e下降或上移，使两夹持臂4n接近袋装肥料，并与需处理的袋装肥料持平，给进驱动件14带动夹持臂4n沿给进支轨4j移动，使夹持臂4n***肥料袋底部，然后升降驱动件4f带动平移横架4e上移托举起袋装肥料，随后，自走行车4a运行，把袋装肥料运送至另一目的地实现搬运；

12、升降驱动件4f带动平移横架4e继续上移托举起肥料，把袋装肥料托举升至与摆放位置高度一致的位置，或者下降，把袋装肥料下降至与摆放位置高度一致的位置；给进驱动件14带动夹持臂4n沿给进支轨4j反向移动复位，使夹持臂4n退出肥料袋底部，把袋装肥料放至摆放位置上实现卸料；

13、在叉举或卸料过程中，可启动旋转平台7水平旋转，以调整夹持臂4n对准袋装肥料或摆放位置，当不便于从底部托举肥料袋时，可启动调节驱动件4o调整两夹持臂4n的间距，通过夹持臂4n夹持肥料袋的两侧而托举起来；另一方面，可以根据袋装肥料的大小，启动调节驱动件4o调整两夹持臂4n的间距，以适应不同尺寸规格的袋装肥料搬运需求。

Claims (10)

1.一种自动进出料的智慧型物料仓储***，包括设置于仓库中，并信号连接总控制装置(10)的仓储货架(2)、货物托盘(3)、自动装卸料装置(1)和自走升降装卸料装置(4)，其特征在于：所述仓储货架(2)固定设置于仓库地面上，在相邻仓储货架(2)之间设有存取货通道，所述货物托盘(3)设置于仓储货架(2)上，所述自动装卸料装置(1)设置于仓库上部或顶部，自走升降装卸料装置(4)则设置于仓库地面，能在仓库的存取货通道中任意移动；其中，所述自动装卸料装置(1)包括自走机构、旋转平台(7)、升降机构(1e)、自动装卸料机构(4i)，自走机构设置于仓库上部或顶部，在自走机构下部设置旋转平台(7)，旋转平台(7)下部设置升降机构(1e)，在升降机构(1e)底部设置自动装卸料机构(4i)，所述自动装卸料机构(4i)包括叉举料机架(1i)、叉举料驱动件(1j)、叉料导轨(1k)、驱动杆(6)、夹具(1n)，所述叉举料机架(1i)设置呈长方体框架结构，在叉举料机架(1i)下部设置与其轴心线平行的驱动杆(6)，在驱动杆(6)任一端的叉举料机架(1i)下部设置叉举料驱动件(1j)，叉举料驱动件(1j)连接驱动杆(6)，在叉举料机架(1i)顶部以驱动杆(6)为对称线设有两叉料导轨(1k)，夹具(1n)通过滑块(5)设置在两叉料导轨(1k)上，且夹具(1n)设有连杆(1m)连接驱动杆(6)，在驱动杆(6)两侧的叉举料机架(1i)中分别设有配重(9)，在叉举料机架(1i)顶部四角分别设有向外伸出的延伸支架(1q)，各延伸支架(1q)分别连接升降机构(1e)。

2.根据权利要求1所述的自动进出料的智慧型物料仓储***，其特征在于：所述的自走机构包括主行走小车(1b)、副行走小车(1d)、主行车导轨(1a)、副行车导轨(1c)，在仓库上部两侧分别沿其轴向设置主行车导轨(1a)，在各主行车导轨(1a)上设置至少两个主行走小车(1b)，主行走小车(1b)与另一主行车导轨(1a)上的主行走小车(1b)之间通过副行车导轨(1c)连接，在副行车导轨(1c)上设置副行走小车(1d)，在副行走小车(1d)下部固定连接旋转平台(7)的顶部，旋转平台(7)底部连接升降机构(1e)，旋转平台(7)带动升降机构(1e)做圆周旋转。

3.根据权利要求1所述的自动进出料的智慧型物料仓储***，其特征在于：所述的升降机构(1e)包括双吊钩环链电动葫芦(1f)、安装框架(1g)，安装框架(1g)设置呈与叉举料机架(1i)配适的方框形结构，其固定连接旋转平台(7)底部，在方框形结构上设置至少两双吊钩环链电动葫芦(1f)，各双吊钩环链电动葫芦(1f)的两吊链分别连接叉举料机架(1i)同一侧的延伸支架(1q)。

4.根据权利要求1所述的自动进出料的智慧型物料仓储***，其特征在于：所述的夹具(1n)设置呈U形结构，在夹具(1n)的各夹臂底部均设有至少两个支承滚轮(1o)，在夹具(1n)后端设有与之固定连接的辅助架(1p)，所述辅助架(1p)设置呈U形或口字形结构，在辅助架(1p)底部设有滑块(5)连接叉料导轨(1k)，在各所述叉料导轨(1k)顶部的后端设有接近感应器(8)。

5.根据权利要求1所述的自动进出料的智慧型物料仓储***，其特征在于：所述的仓储货架(2)包括底座机构(2a)、立柱(2d)、横杆(2e)和斜拉杆(2f)，所述底座机构(2a)平行设有若干个，底座机构(2a)由若干个底座(2b)连接组合设置呈“日”或“田”字形结构，在各底座(2b)上固定设置立柱(2d)，各所述立柱(2d)自下而上等距设有承重座(2g)，立柱(2d)与各承重座(2g)螺栓连接或焊接，处于同一列，且同一水平线上的承重座(2g)之间设置有承重轨(2j)，在相邻承重座(2g)之间的承重轨(2j)上设有定位机构(2k)，各所述定位机构(2k)信号连接控制装置，控制装置设置于底座机构(2a)上，在所述承重轨(2j)底部设置与之垂直的横杆(2e)，横杆(2e)的两端分别连接承重座(2g)或立柱(2d)，所述斜拉杆(2f)则与承重轨(2j)的设置方向一致。

6.根据权利要求5所述的自动进出料的智慧型物料仓储***，其特征在于：所述的定位机构(2k)包括压力感应器(2m)、感应压板(2n)、接近感应器(8)，在承重轨(2j)的外侧垂向设有贯穿其和横杆(2e)的凹槽，压力感应器(2m)设置于凹槽中，感应压板(2n)设置于压力感应器(2m)顶部，并压在压力感应器(2m)顶部上，且感应压板(2n)与承重轨(2j)的顶部齐平，接近感应器(8)设置于承重轨(2j)下方的横杆(2e)的凹槽中，压力感应器(2m)、接近感应器(8)通过数据线连接货架控制器(2o)，且所述的感应压板(2n)设置呈穹顶状结构，感应压板(2n)的边缘与承重轨(2j)的顶部齐平，且感应压板(2n)为弹性金属片。

7.根据权利要求1所述的自动进出料的智慧型物料仓储***，其特征在于：所述的货物托盘(3)包括托盘本体(3a)，在托盘本体(3a)的连接面设置若干支座(3c)，托盘本体(3a)的连接面四角分别设置呈口字型结构的主支架(3b)，支座(3c)则设置于相邻主支架(3b)之间，在主支架(3b)下端固定设置与托盘本体(3a)形状一致的副托板(3d)，在托盘本体(3a)、副托板(3d)的工作面上分别设置承载板(3e)，所述承载板(3e)上设置若干取物凹槽(3f)，取物凹槽(3f)呈井字形设置，所述主支架(3b)的外侧边缘与托盘本体(3a)、副托板(3d)的外侧边缘连接组合呈U形结构的导槽(3g)；在所述的托盘本体(3a)与承载板(3e)间隙设置，其间隙为1～3mm，在托盘本体(3a)的中心处设有安装沉孔(3r)，在安装沉孔(3r)中设有重量感应器(3s)，重量感应器(3s)的工作端则向上接触承载板(3e)，在重量感应器(3s)下端设有缓冲弹簧(3t)，所述的托盘本体(3a)的各个支座(3c)的外端嵌设与其中轴线平行的接近感应器(8)，在连接面的任一网宫格中设置托盘控制器(3k)，托盘控制器(3k)连接重量感应器(3s)和各接近感应器(8)；所述托盘控制器(3k)包括防护壳(3m)、蓄电池(3n)、单片机(3o)、无线通信模块(3p)和GPS定位模块(3Q)，蓄电池(3n)、单片机(3o)设置于防护壳(3m)中，无线通信模块(3p)和GPS定位模块(3Q)集成于单片机(3o)上。

8.根据权利要求7所述的自动进出料的智慧型物料仓储***，其特征在于：所述的托盘本体(3a)的连接面的中心处一体成型结构设置副支架(3h)，副支架(3h)包括承重柱(3i)、加强筋(3j)，承重柱(3i)设置于主支架(3b)的连接面的中心处，其下端连接副托板(3d)，在承重柱(3i)的上下两端的四个方向分别设置加强筋(3j)，在各加强筋(3j)的末端连接支座(3c)，三者连接组合呈十字形结构，且支座(3c)的末端与主支架(3b)的外侧边缘齐平，所述副支架(3h)与相邻主支架(3b)之间分别连接设置有加强筋(3j)，加强筋(3j)与副支架(3h)、相邻主支架(3b)连接组合呈网格状结构，且各加强筋(3j)的高度为支座(3c)或主支架(3b)高度的0.3～0.5倍。

9.根据权利要求7所述的自动进出料的智慧型物料仓储***，其特征在于：所述的自走升降装卸料装置(4)包括自走行车(4a)、调向机构、装卸料机构(4i)，在自走行车(4a)上部设置调向机构，在调向机构上设置装卸料机构(4i)，所述调向机构包括旋转平台(7)、下调向导轨(4b)、下调向驱动件(4c)、升降立架(4d)、平移横架(4e)、升降驱动件(4f)、滑动座(4g)，所述旋转平台(7)设置于自走行车(4a)上部，在旋转平台(7)上对称设置有两下调向导轨(4b)，所述下调向驱动件(4c)设置于下调向导轨(4b)的任一端，且处于两下调向导轨(4b)之间，升降立架(4d)通过滑动座(4g)设置于两下调向导轨(4b)上，且升降立架(4d)的下部或底部设置驱动杆(6)连接下调向驱动件(4c)，所述平移横架(4e)通过滑块(5)设置于升降立架(4d)上，所述升降驱动件(4f)设置于升降立架(4d)顶部，并设置驱动杆(6)向下传动连接平移横架(4e)的后部，所述装卸料机构(4i)设置于平移横架(4e)上。

10.根据权利要求9所述的自动进出料的智慧型物料仓储***，其特征在于：所述的升降立架(4d)设置呈门框形立架，在升降立架(4d)内侧竖向设置与滑块(5)配适的升降导轨(4h)，所述平移横架(4e)设置呈U形架，在U形架两横支臂后段分别对应升降导轨(4h)设置滑块(5)，所述的装卸料机构(4i)包括给进支轨(4j)、给进驱动件(4k)、调节支轨(4m)、夹持臂(4n)、调节驱动件(4o)，所述给进支轨(4j)对称设置于平移横架(4e)上，在给进支轨(4j)的后段通过支杆设置给进驱动件(4k)，所述调节支轨(4m)通过滑块(5)设置于两给进支轨(4j)之间，调节支轨(4m)连接给进驱动件(4k)，所述夹持臂(4n)通过滑块(5)设置于调节支轨(4m)上，所述调节驱动件(4o)有两个，两调节驱动件(4o)均设置于调节支轨(4m)中段处，各调节驱动件(4o)分别连接一根夹持臂(4n)。