CN220681466U - 一种双工位顶出的模具顶出机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及模具顶出机构技术领域，且公开了一种双工位顶出的模具顶出机构，包括底座，所述底座的上端两侧固定安装有支撑座，两个所述支撑座的上端固定安装有底板。本实用新型通过设置连接轴、固定圈、固定套筒、中心转轴、限位槽、固定座以及外接顶出气缸所组成的顶出机构，方便将前模型芯和后模型芯顶出顶板外的安全行程，由齿轮、限位块、平行气缸、齿条等所组成的旋转机构对前模型芯和后模型芯的位置进行调换，最后在注塑结束后，由设置的顶针、升降台、升降气缸等所组成的脱模机构完成脱模，从而能够实现前模型芯和后模型芯两套不同模套分工注塑加工和脱模的工作，有效提高了工作效率，减少了工作周期，提高了生产率。

Description

一种双工位顶出的模具顶出机构

技术领域

本实用新型涉及模具顶出机构技术领域，具体为一种双工位顶出的模具顶出机构。

背景技术

在机械零件生产加工的过程中，需要对工件进行压模注塑，通过将工件模具放置在对应的工位，而且进行工件的注塑，在注塑结束后，需要对工件进行脱模，方便取出，因此该类机械中必须配备顶出机构来对工件进行方便性的脱模处理。

然而现如今的加工工件本身的注塑有时较复杂，经常会对一个工件进行双工位的双色注塑，即注塑装置内具备两套不同的模，对工件进行分工注塑处理，因此需要配备的顶出机构也较为复杂，常需要先注塑好一个工件后脱模再进行另一道注塑加工，再经过脱模处理，导致生产加工的过程缓慢，效率低。

实用新型内容

(一)解决的技术问题

本实用新型的目的在于提供一种双工位顶出的模具顶出机构以解决上述背景技术中提出的，现如今的加工工件本身的注塑有时较复杂，经常会对一个工件进行双工位的双色注塑，即注塑装置内具备两套不同的模，对工件进行分工注塑处理，因此需要配备的顶出机构也较为复杂，常需要先注塑好一个工件后脱模再进行另一道注塑加工，再经过脱模处理，导致生产加工的过程缓慢，效率低的问题。

(二)技术方案

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种双工位顶出的模具顶出机构，包括底座，所述底座的上端两侧固定安装有支撑座，两个所述支撑座的上端固定安装有底板，所述底板的上端通过支柱固定安装有中层板，所述中层板的上端固定安装有顶板，所述顶板上端的前后两侧分别设置有前模型芯和后模型芯，所述底座的上端前侧固定安装有固定圈，所述固定圈的内侧设置有固定套筒，所述固定套筒内活动安装有中心转轴，所述底板和中层板之间设置有升降台，所述中层板和顶板的前端固定安装有平行气缸。

优选的，所述前模型芯和后模型芯之间固定连接有分隔板，所述中心转轴的上端穿过中层板和顶板且固定安装在分隔板的底部。

通过上述技术方案，分隔板用于将前模型芯和后模型芯进行固定连接，在中心转轴上升时，通过分隔板将前模型芯和后模型芯一同顶出顶板的上端，方便两者调换工作位置。

优选的，所述底座上贯穿设置有连接轴，所述连接轴的上端固定安装在固定套筒的底部。

通过上述技术方案，连接轴用于外接顶出气缸，顶出气缸推动下将通过连接轴，带动固定套筒上升，从而带动整个中心转轴上升。

优选的，所述中层板的上端固定安装有固定座，所述固定座的上端转动安装有齿轮，所述平行气缸的输出端上固定安装有齿条，所述齿条与齿轮啮合连接。

通过上述技术方案，齿条的前后推进都将带动固定座上的齿轮转动，从而带动中心转轴转动。

优选的，所述中心转轴的外侧下端轴对称开设有四个限位槽，所述齿轮的内侧轴对称固定安装有四个限位块，四个所述限位块分别设置在对应的每个限位槽内。

通过上述技术方案，通过齿轮上的限位块卡在中心转轴上的限位槽内，从而齿轮能带动中心转轴转动，从而可以旋转度使得前模型芯和后模型芯切换工作位置，同时限位槽的设计也能够不影响中心转轴的正常升降。

优选的，所述顶板的前端左右两侧分别固定安装有两台升降气缸，每台所述升降气缸的输出端均固定安装在升降台上。

通过上述技术方案，在完成一个周期的注塑工作后，启动每台升降气缸，带动升降台上升，升降台上的组顶针将一同上升。

优选的，所述升降台的上端固定安装有多组顶针，所述前模型芯上开设有对应的多组穿孔，且每个所述顶针的上端贯穿对应的每个穿孔。

通过上述技术方案，升降台上升时，带动多组顶针上升，对前模型芯上的对应各组工件进行顶出，进行脱模工作。

与现有技术相比，本实用新型提供了一种双工位顶出的模具顶出机构，具备以下有益效果：

本实用新型通过设置底座、支撑座、底板、中层板、顶板等，装置同时设置了前模型芯和后模型芯两套不同的套模，可以实现双色注塑加工，通过由连接轴、固定圈、固定套筒、中心转轴、限位槽、固定座以及外接顶出气缸所组成的顶出机构，方便将前模型芯和后模型芯顶出顶板外的安全行程，由齿轮、限位块、平行气缸、齿条等所组成的旋转机构对前模型芯和后模型芯的位置进行调换，最后在注塑结束后，由设置的顶针、升降台、升降气缸等所组成的脱模机构完成脱模，从而能够实现前模型芯和后模型芯两套不同模套分工注塑加工和脱模的工作，有效提高了工作效率，减少了工作周期，提高了生产率。

附图说明

图1为本实用新型整体立体结构示意图；

图2为本实用新型局部立体结构示意图一；

图3为本实用新型局部立体结构示意图二；

图4为本实用新型顶出轴的结构示意图；

图5为本实用新型图3中A处放大结构示意图；

图6为本实用新型图4中B处放大结构示意图。

图中：1、底座；2、支撑座；3、底板；4、中层板；5、顶板；6、前模型芯；7、后模型芯；8、分隔板；9、连接轴；10、固定圈；11、固定套筒；12、中心转轴；13、限位槽；14、固定座；15、齿轮；16、限位块；17、平行气缸；18、齿条；19、穿孔；20、顶针；21、升降台；22、升降气缸。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一：

如图1，图2，图4和图6所示，本实用新型提供的一种双工位顶出的模具顶出机构，包括底座1，底座1的上端两侧固定安装有支撑座2，两个支撑座2的上端固定安装有底板3，底板3的上端通过支柱固定安装有中层板4，中层板4的上端固定安装有顶板5，顶板5上端的前后两侧分别设置有前模型芯6和后模型芯7，底座1的上端前侧固定安装有固定圈10，固定圈10的内侧设置有固定套筒11，固定套筒11内活动安装有中心转轴12，底板3和中层板4之间设置有升降台21，中层板4和顶板5的前端固定安装有平行气缸17。

具体的，前模型芯6和后模型芯7之间固定连接有分隔板8，中心转轴12的上端穿过中层板4和顶板5且固定安装在分隔板8的底部。优点是，分隔板8用于将前模型芯6和后模型芯7进行固定连接，在中心转轴12上升时，通过分隔板8将前模型芯6和后模型芯7一同顶出顶板5的上端，方便两者调换工作位置。

具体的，底座1上贯穿设置有连接轴9，连接轴9的上端固定安装在固定套筒11的底部。优点是，连接轴9用于外接顶出气缸，顶出气缸推动下将通过连接轴9，带动固定套筒11上升，从而带动整个中心转轴12上升。

具体的，中层板4的上端固定安装有固定座14，固定座14的上端转动安装有齿轮15，平行气缸17的输出端上固定安装有齿条18，齿条18与齿轮15啮合连接。优点是，齿条18的前后推进都将带动固定座14上的齿轮15转动，从而带动中心转轴12转动。

具体的，中心转轴12的外侧下端轴对称开设有四个限位槽13，齿轮15的内侧轴对称固定安装有四个限位块16，四个限位块16分别设置在对应的每个限位槽13内。优点是，通过齿轮15上的限位块16卡在中心转轴12上的限位槽13内，从而齿轮15能带动中心转轴12转动，从而可以旋转180度使得前模型芯6和后模型芯7切换工作位置，同时限位槽13的设计也能够不影响中心转轴12的正常升降。

实施例二：

如图3和图5所示，作为对上一个实施例的改进。具体的，顶板5的前端左右两侧分别固定安装有两台升降气缸22，每台升降气缸22的输出端均固定安装在升降台21上。优点是，在完成一个周期的注塑工作后，启动每台升降气缸22，带动升降台21上升，升降台21上的组顶针20将一同上升。

具体的，升降台21的上端固定安装有多组顶针20，前模型芯6上开设有对应的多组穿孔19，且每个顶针20的上端贯穿对应的每个穿孔19。优点是，升降台21上升时，带动多组顶针20上升，对前模型芯6上的对应各组工件进行顶出，进行脱模工作。

在使用时，首先将加工的工件放置到前模型芯6和后模型芯7上的对应位置处，再利用外部的注塑机构进行分别注塑工作，第一步的注塑工作完成后，再启动外接的顶出气缸推动连接轴9向上运动，从而固定套筒11连同中心转轴12向运动，中心转轴12将分隔板8向上顶出，从而将前模型芯6和后模型芯7顶出顶板5外的安全行程，再启动平行气缸17，推动齿条18向后移动，齿条18带动齿轮15旋转180度，继而带动限位块16卡着的中心转轴12旋转180度，前模型芯6和后模型芯7调换各自位置，然后同时启动四台升降气缸22，将升降台21的位置下降，从而下降顶针20的位置复位，再通过顶出气缸将前模型芯6和后模型芯7下降，回到顶板5上，启动四台升降气缸22将各处的顶针20重新落入到对应的前模型芯6和后模型芯7上的穿孔19内，准备就绪后开始第二步的注塑工作，从而完成各零件两次的注塑工作，结束后，启动四台升降气缸22带动顶针20将加工的工件产品顶出，完成第一批次的加工。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种双工位顶出的模具顶出机构，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)的上端两侧固定安装有支撑座(2)，两个所述支撑座(2)的上端固定安装有底板(3)，所述底板(3)的上端通过支柱固定安装有中层板(4)，所述中层板(4)的上端固定安装有顶板(5)，所述顶板(5)上端的前后两侧分别设置有前模型芯(6)和后模型芯(7)，所述底座(1)的上端前侧固定安装有固定圈(10)，所述固定圈(10)的内侧设置有固定套筒(11)，所述固定套筒(11)内活动安装有中心转轴(12)，所述底板(3)和中层板(4)之间设置有升降台(21)，所述中层板(4)和顶板(5)的前端固定安装有平行气缸(17)。

2.根据权利要求1所述的一种双工位顶出的模具顶出机构，其特征在于：所述前模型芯(6)和后模型芯(7)之间固定连接有分隔板(8)，所述中心转轴(12)的上端穿过中层板(4)和顶板(5)且固定安装在分隔板(8)的底部。

3.根据权利要求1所述的一种双工位顶出的模具顶出机构，其特征在于：所述底座(1)上贯穿设置有连接轴(9)，所述连接轴(9)的上端固定安装在固定套筒(11)的底部。

4.根据权利要求1所述的一种双工位顶出的模具顶出机构，其特征在于：所述中层板(4)的上端固定安装有固定座(14)，所述固定座(14)的上端转动安装有齿轮(15)，所述平行气缸(17)的输出端上固定安装有齿条(18)，所述齿条(18)与齿轮(15)啮合连接。

5.根据权利要求4所述的一种双工位顶出的模具顶出机构，其特征在于：所述中心转轴(12)的外侧下端轴对称开设有四个限位槽(13)，所述齿轮(15)的内侧轴对称固定安装有四个限位块(16)，四个所述限位块(16)分别设置在对应的每个限位槽(13)内。

6.根据权利要求1所述的一种双工位顶出的模具顶出机构，其特征在于：所述顶板(5)的前端左右两侧分别固定安装有两台升降气缸(22)，每台所述升降气缸(22)的输出端均固定安装在升降台(21)上。

7.根据权利要求1所述的一种双工位顶出的模具顶出机构，其特征在于：所述升降台(21)的上端固定安装有多组顶针(20)，所述前模型芯(6)上开设有对应的多组穿孔(19)，且每个所述顶针(20)的上端贯穿对应的每个穿孔(19)。