CN219852018U - 一种控制臂铸造模具 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种控制臂铸造模具，包括：上模具本体和下模具本体，上模具本体和下模具本体合模之后形成有浇铸空间，浇铸空间包括用于形成两对控制臂的四个成型内腔；进浇口，进浇口设置在下模具本体上、且与每个成型内腔端部连通，进浇口距离每个成型内腔的距离相等；集渣包，集渣包设置在成型内腔远离进浇口的一端，且与成型内腔连通。本申请提供的控制臂铸造模具具有可同时生产两对控制臂，且避免成型内腔远离进浇口一端的铸件过早冷却的优点。

Description

一种控制臂铸造模具

技术领域

本公开一般涉及汽车控制加工技术领域，具体涉及一种控制臂铸造模具。

背景技术

在汽车领域，铸造模具使用比较广泛，一般用于生产底盘结构件，例如：转向节、控制臂、副车架等。控制臂是汽车悬挂***的导向和传力部件，材质多为铝合金或是球墨铸铁，随着轻量化的发展，现在都采用铝合金材质。

随着现代工业特别是汽车工业的飞速发展，对控制臂的需求量也越来越大，传统控制臂铸造模具每次仅能生产一对控制臂，为了企业生存，需要不断提高铸造设备的班产量，实现效率及班产量最大化。由于铸造设备高昂的造价，短期内大量投产给企业带来重大资金问题，所以从铸造模具着手提升铸件单机产生时铸造企业目前最受欢迎的一种方式。

实用新型内容

鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种控制臂铸造模具以解决上述问题。

本申请提供一种控制臂铸造模具，包括：

上模具本体和下模具本体，所述上模具本体和下模具本体之间形成有浇铸空间，所述浇铸空间包括用于形成两对控制臂的四个成型内腔；

进浇口，所述进浇口设置在所述下模具本体上、且与每个所述成型内腔端部连通，所述进浇口距离每个所述成型内腔的距离相等；

集渣包，所述集渣包设置在所述成型内腔远离所述进浇口的一端，且与所述成型内腔连通。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述上模具本体上均匀分布有若干顶针组件，所述顶针组件包括顶针、限位件和复位组件；所述顶针一端贯穿所述上模具本体至所述成型内腔或者所述集渣包，且与所述上模具本体滑动连接，所述限位件用于限制所述顶针向所述成型内腔内的下压距离，所述复位组件用于对下压之后的所述顶针进行复位。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述顶针上开设有贯穿两端的通气孔。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述顶针靠近所述成型内腔的一端成型有安装槽，所述安装槽内可拆卸安装有通气粒。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述复位组件包括：

托板，所述托板与所述顶针远离所述成型内腔的一端卡接；

导柱，所述导柱沿垂直于安装面的方向可伸缩，且一端与所述上模具本体固定连接，另一端与所述托板固定连接；所述安装面用于防止所述下模具本体；

弹性件，所述弹性件套设在所述导柱上，且一端与所述上模具本体固定连接，另一端与所述托板固定连接；

盖板，所述盖板与所述托板远离所述成型内腔的一侧可拆卸连接。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述上模具本体和下模具本体上均安装有冷却水管，所述冷却水管包括第一流通腔，和设在所述第一流通腔外周侧且所述第一流通腔连通的第二流通腔，所述第一流通腔端部设置有进水口，所述第二流通腔端部设置有出水口。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述冷却水管沿平行于安装面的方向设置，所述安装面用于放置所述下模具本体。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述集渣包包括存储部和与所述存储部连通的连接部，所述连接部与所述成型内腔连通；所述连接部的底面与所述存储部的底面处于同一平面，所述连接部的底面距离自身顶面的高度低于所述存储部的底面距离自身顶面的高度。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述成型内腔的底面与所述连接部的底面处于同一平面，所述成型内腔3的底面距离自身的顶面的高度介于，所述存储部的底面距离自身顶面的高度和所述连接部的底面距离所述自身顶面的高度之间。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述上模具本体上对应所述进浇口的位置设置有分流锥。

与现有技术相比本申请的有益效果在于：通过在所述上模具本体和所述下模具本体之间形成有四个成型内腔，并且在下模具本体上设置有进浇口，使得由所述进浇口加注熔融状态的金属，在四个所述成型内腔内形成两对控制臂；通过将所述进浇口的位置设置距每个所述成型内腔的距离相等，使得经所述进浇口加注的熔融状态的金属能同时进入四个所述成型内腔，保证每个所述成型内腔内形成控制臂的过程保持一致；通过在所述成型内腔远离所述进浇口的一端设置集渣包，使得可贮存最先进入成型内腔的熔融状态的金属，进而对所述成型内腔远离所述进浇口的一端进行预热，防止远离进浇口一端的熔融状态金属提前冷却堵塞成型内腔；同时还能通过最先进入所述成型内腔的熔融状态金属将成型内腔中的夹杂物、浮渣带入所述集渣包，起到集渣、挡渣的作用，进而提升控制臂的良品率。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本申请提供的一种控制臂铸造模具的结构示意图；

图2为传统控制臂铸造模具中进浇口和成型内腔的位置关系图；

图3为本申请中控制臂铸造模具中进浇口和成型内腔的位置关系图；

图4为顶针的结构示意图；

图5为顶针组件的安装结构示意图；

图6为集渣包的侧视结构示意图；

图7为冷却水管的内部结构示意图；

附图标号：1、上模具本体；2、下模具本体；3、成型内腔；4、进浇口；5、集渣包；51、存储部；52、连接部；6、顶针；7、通气孔；8、通气粒；9、冷却水管；10、第一流通腔；11、第二流通腔；12、进浇道；13、限位件；14、托板；15、弹性件；16、导柱；17、盖板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

传统的控制臂铸造模具中进浇口4和成型内腔的位置关系，如图2所示，进浇口4的位置设置在成型内腔3的中部且距成型内腔3两端的距离相等，由进浇口4加注熔融状态的金属之后，熔融状态的金属会同时到达成型内腔3的两端。现有技术中的控制臂铸造模具每次只能生产一对控制臂，生产效率低。

请参考图1，本申请提供一种控制臂铸造模具，包括：

上模具本体1和下模具本体2，所述上模具本体1和下模具本体2之间形成有浇铸空间，所述浇铸空间包括用于形成两对控制臂的四个成型内腔3；

进浇口4，所述进浇口4设置在所述下模具本体2上、且与每个所述成型内腔3端部连通，所述进浇口4距离每个所述成型内腔3的距离相等；

集渣包5，所述集渣包5设置在所述成型内腔3远离所述进浇口4的一端，且与所述成型内腔3连通。

具体的，所述上模具本体1和下模具本体2可拆卸连接，采用控制臂在用于放置所述下模具本体2的安装面上的最大投影面作为所述上模具本体1和下模具本体2的分界面，使得方便控制臂成型之后起模。所述上模具本体1和下模具本体2合模之后，形成有四个成型内腔3和进浇道12，所述进浇口4与所述进浇道12连通，所述进浇道12还连通有四个子进浇道，每个所述子进浇道连通至一个所述成型内腔3。本申请提供的控制臂铸造模具一次可生产两对控制臂，效率较传统控制臂铸造模具更高。

四个所述成型内腔3平行设置，为方便同时对四个成型内腔3加注熔融状态的金属，将所述进浇道12设置在四个所述成型内腔3之间且距离每个所述成型内腔3端部的距离相等的位置，以使得由所述进浇口4加注的熔融状态的金属同时进入四个所述成型内腔3，保证每个成型内腔3内控制臂的形成过程保持一致。

所述上模具本体1和下模具本体2合模之后还形成有集渣包5，所述集渣包5设置在所述成型内腔3远离所述进浇口4的一端。相比于现有技术中进浇口4设置在成型内腔3的中部，本申请中进浇口4设置在所述成型内腔3的一端，使得最初加注的熔融状态的金属要流经整个成型内腔3，如果不进行任何处理，熔融状态的金属加注之后会在成型内腔3内远离进浇口4一端提前冷却，进而造成成型内腔3堵塞。为此在所述成型内腔3远离所述进浇口4的一端设置有所述集渣包5，通过设置所述集渣包5，使得最先进入成型内腔3的熔融状态的金属将成型内腔3内的杂物和浮渣带入集渣包5中，进而提升良品率；同时进入集渣包5内的熔融状态金属由于具有一定温度，可对所述成型内腔3远离所述进浇口3的一端进行预热，还能防止成型内腔3内远离所述进浇口4的一端的金属提前冷却，避免堵塞成型内腔3；同时还能防止熔融状态的金属回流。

工作原理：通过在所述上模具本体1和所述下模具本体2之间形成有四个成型内腔3，并且在下模具本体1上设置有进浇口4，使得由所述进浇口4加注熔融状态的金属，在四个所述成型内腔3内形成两对控制臂；通过将所述进浇口4的位置设置距每个所述成型内腔3的距离相等，使得经所述进浇口4加注的熔融状态的金属能同时进入四个所述成型内腔3，保证每个所述成型内腔3内形成控制臂的过程保持一致；通过在所述成型内腔3远离所述进浇口4的一端设置集渣包5，通过在所述成型内腔3远离所述进浇口4的一端设置集渣包5，使得可贮存最先进入成型内腔3的熔融状态的金属，进而对所述成型内腔3远离所述进浇口4的一端进行预热，防止远离进浇口4一端的熔融状态金属提前冷却堵塞成型内腔3；同时还能通过最先进入所述成型内腔3的熔融状态金属将成型内腔3中的夹杂物、浮渣带入所述集渣包5，起到集渣、挡渣的作用，进而提升控制臂的良品率。

在一优选实施方式中，所述上模具本体1上均匀分布有若干顶针组件，所述顶针组件包括顶针6、限位件13和复位组件；所述顶针6一端贯穿所述上模具本体1至所述成型内腔3或者所述集渣包5，且与所述上模具本体1滑动连接，所述限位件13用于限制所述顶针6向所述成型内腔3内的下压距离，所述复位组件用于对下压之后的所述顶针6进行复位。

具体的，所述上模具本体上1开设有若干通孔，所述通孔连通所述上模具本体1顶面至所述成型内腔3或集渣包5，所述顶针6一端伸入所述通孔内且与所述通孔滑动连接，滑动方向垂直于所述安装面；所述限位件13设置在所述上模具本体1上，用于防止所述顶针6的下压距离过大造成顶针6损坏；通过设置所述复位组件，使得利用所述顶针6辅助控制臂脱模之后，可将所述顶针6进行复位，避免下一次使用时由于顶针6未复位造成铸成的控制臂存在缺陷。

在一优选实施方式中，所述顶针6上开设有贯穿两端的通气孔7。

具体的，通过在所述顶针6上开设通气孔7，使得在加注熔融状态的金属时，可将成型内腔3内的空气排出，有助于熔融状态金属的加入。

在一优选实施方式中，所述顶针6靠近所述成型内腔3的一端形成有安装槽，所述安装槽内可拆卸安装有通气粒8。

具体的，所述通气粒8为柱状且设有若干个连通两端的通孔；所述安装槽侧壁可与所述通气粒8的侧壁卡接，所述通气粒8用于保持所述顶针6通气顺畅，所述通气粒8需要定期更换。

在一优选实施方式中，所述复位组件包括：

托板14，所述托板14与所述顶针6远离所述成型内腔3的一端卡接；

导柱16，所述导柱16沿垂直于安装面的方向可伸缩，且一端与所述上模具本体1固定连接，另一端与所述托板14固定连接；所述安装面用于防止所述下模具本体2；

弹性件15，所述弹性件15套设在所述导柱16上，且一端与所述上模具本体1固定连接，另一端与所述托板14固定连接；

盖板17，所述盖板17与所述托板14远离所述成型内腔3的一侧可拆卸连接。

具体的，所述盖板17平行于所述安装面设置，所述盖板17上开设有与所述通气孔7连通的通孔，避免影响所述通气孔7排气。

当控制臂成型之后，通过按压所述盖板17，使得弹性件15被压缩，所述盖板17带动所述托板14和顶针6向所述成型内腔3内移动抵住成型后的控制臂，方便对所述上模具本体1进行脱模；脱模之后松开所述盖板17，所述弹性件15伸展，带动所述托板14移动，进而带动所述顶针6进行复位。可选的，所述弹性件15为弹簧。

在一优选实施方式中，所述上模具本体1和下模具本体2上均安装有冷却水管9，所述冷却水管9包括第一流通腔10，和设在所述第一流通腔10外周侧且所述第一流通腔10连通的第二流通腔11，所述第一流通腔10端部设置有进水口，所述第二流通腔11端部设置有出水口。

具体的，所述冷却水管9为往复空心管，且嵌设在所述上模具本体1和下模具本体2上，用于对所述上模具本体1和下模具本体2降温；所述冷却水管9与所述成型内腔不连通；所述第一流通腔10与所述第二流通腔11同轴设置，由所述进水后加注冷水，冷水依次经过所述第一流通腔10和第二流通腔11最终由所述出水口排出，用于对所述上模具本体1和所述下模具本体2的进行降温，有助于加快控制臂成型。

在一优选实施方式中，所述冷却水管9沿平行于安装面的方向设置，所述安装面用于放置所述下模具本体2。

具体的，安装在所述上模具本体1和下模具本体2上的冷却水管9设置有若干个，且均匀分布在所述上模具本体1和所述下模具本体2的四周，可选的，所述冷却水管9在所述上模具本体1和下模具本体2上各设有四个；所述冷却水管9连通外部的供水设备；通过将所述冷却水管9沿平行于所述安装面设置，一方面使得可增大单个水管的作用面积，进而减少冷却水管9的数量，节约成本；另一方面可避免下模具本体2放置在所述安装面上时与所述冷却水管9造成干涉。

在一优选实施方式中，所述集渣包5包括存储部51和与所述存储部51连通的连接部52，所述连接部52与所述成型内腔3连通；所述连接部52的底面与所述存储部51的底面处于同一平面，所述连接部52的底面距离自身顶面高度低于所述存储部51的底面距离自身顶面高度。

具体的，最先进入所述成型内腔3的熔融状态的金属经所述连接部52进入所述存储部51进行贮存；通过所述连接部52的底面距离自身顶面高度低于所述存储部51的底面距离自身顶面高度，使得所述存储部51内的熔融状态金属可通过所述连接部52向所述成型内腔3内进行补缩，改善缩孔缺陷。

在一优选实施方式中，所述成型内腔3的底面与所述连接部52的底面处于同一平面，所述成型内腔3的底面距离自身顶面的高度介于，所述存储部51的底面距离自身顶面的高度和所述连接部52的底面距离自身顶面的高度之间。

具体的，所述存储部51的内经高度设置为所述成型内腔3内经高度的2-3倍，进而使得所述存储部51内的熔融状态的金属可向所述成型内腔3内补缩。

在一优选实施方式中，所述上模具本体1上对应所述进浇口4的位置设置有分流锥。

具体的，所述分流锥设置在所述进浇道12内，所述分流锥为圆锥状且端部朝向所述进浇口4设置，所述分流锥用于将由所述进浇口4加注的熔融状态的进入进行分流，以使得熔融状态的金属能平均分配到四个所述成型内腔3。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

Claims (10)

1.一种控制臂铸造模具，其特征在于，包括：

上模具本体(1)和下模具本体(2)，所述上模具本体(1)和下模具本体(2)合模之后形成有浇铸空间，所述浇铸空间包括用于形成两对控制臂的四个成型内腔(3)；

进浇口(4)，所述进浇口(4)设置在所述下模具本体(2)上、且与每个所述成型内腔(3)端部连通，所述进浇口(4)距离每个所述成型内腔(3)的距离相等；

集渣包(5)，所述集渣包(5)设置在所述成型内腔(3)远离所述进浇口(4)的一端，且与所述成型内腔(3)连通。

2.根据权利要求1所述的控制臂铸造模具，其特征在于，所述上模具本体(1)上均匀分布有若干顶针组件，所述顶针组件包括顶针(6)、限位件(13)和复位组件；所述顶针(6)一端贯穿所述上模具本体(1)至所述成型内腔(3)或者所述集渣包(5)，且与所述上模具本体(1)滑动连接，所述限位件(13)用于限制所述顶针(6)向所述成型内腔(3)内的下压距离，所述复位组件用于对下压之后的所述顶针(6)进行复位。

3.根据权利要求2所述的控制臂铸造模具，其特征在于，所述顶针(6)上开设有贯穿两端的通气孔(7)。

4.根据权利要求3所述的控制臂铸造模具，其特征在于，所述顶针(6)靠近所述成型内腔(3)的一端形成有安装槽，所述安装槽内可拆卸安装有通气粒(8)。

5.根据权利要求4所述的控制臂铸造模具，其特征在于，所述复位组件包括：

托板(14)，所述托板(14)与所述顶针(6)远离所述成型内腔(3)的一端卡接；

导柱(16)，所述导柱(16)沿垂直于安装面的方向可伸缩，且一端与所述上模具本体(1)固定连接，另一端与所述托板(14)固定连接；所述安装面用于放置所述下模具本体(2)；

弹性件(15)，所述弹性件(15)套设在所述导柱(16)上，且一端与所述上模具本体(1)固定连接，另一端与所述托板(14)固定连接；

盖板(17)，所述盖板(17)与所述托板(14)远离所述成型内腔(3)的一侧可拆卸连接。

6.根据权利要求1-5任意一项所述的控制臂铸造模具，其特征在于，所述上模具本体(1)和下模具本体(2)上均安装有冷却水管(9)，所述冷却水管(9)包括第一流通腔(10)，和设在所述第一流通腔(10)外周侧且所述第一流通腔(10)连通的第二流通腔(11)，所述第一流通腔(10)端部设置有进水口，所述第二流通腔(11)端部设置有出水口。

7.根据权利要求6所述的控制臂铸造模具，其特征在于，所述冷却水管(9)沿平行于安装面的方向设置。

8.根据权利要求1-5任意一项所述的控制臂铸造模具，其特征在于，所述集渣包(5)包括存储部(51)和与所述存储部(51)连通的连接部(52)，所述连接部(52)与所述成型内腔(3)连通；所述连接部(52)的底面与所述存储部(51)的底面处于同一平面，所述连接部(52)的底面距离自身顶面高度低于所述存储部(51)的底面距离自身顶面高度。

9.根据权利要求8所述的控制臂铸造模具，其特征在于，所述成型内腔(3)的底面与所述连接部(52)的底面处于同一平面，所述成型内腔(3)的底面距离自身顶面的高度介于，所述存储部(51)的底面距离自身顶面的高度和所述连接部(52)的底面距离自身顶面的高度之间。

10.根据权利要求1-5任意一项所述的控制臂铸造模具，其特征在于，所述上模具本体(1)上对应所述进浇口(4)的位置设置有分流锥。