CN219326037U - 一种副车架包装托盘 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种副车架包装托盘，应用于副车架，所述副车架包括由前后横梁和左右纵梁构成的方形框架，及设置在纵梁和横梁连接部的四个衬套套管，所述包装托盘包括方形托盘本体，托盘本体的上表面设置凹槽结构，与副车架的前后横梁轮廓和四个衬套套管轮廓相契合，托盘本体的下表面设置有通孔，与副车架的左右纵梁中段的弧形凸起轮廓相契合。本实用新型能根据后副车架零件轮廓尺寸，设计出适合的托盘，使用托盘包装能够较好的解决各种成本问题、质量问题。

Description

一种副车架包装托盘

技术领域

本实用新型涉及包装设备技术领域，具体是一种副车架包装托盘。

背景技术

某车型后副车架要进行长距离运输，原包装方式为铁质料架包装，如图2所示。该后副车架零件重量约为35公斤，零件生产完工后，操作工使用吊具把零件吊入铁质料架，单框装9件。

采用现有包装方案，零件下线包装操作费时费力，长途运输满载率很低，零件送到客户端之后，需在客户端进行人工翻包，然后才能上线使用，铁质包装器具比较重，体积较大，空框回运成本高，而且后副车架单个零件35公斤，人工翻包操作困难，还极易造成磕碰、刮花等质量问题。

实用新型内容

针对现有技术存在的问题，本实用新型提供了一种副车架包装托盘，解决了现有铁质料架包装装载率偏低的问题。

为实现上述实用新型目的，本实用新型的技术方案如下：

一种副车架包装托盘，应用于副车架，所述副车架包括由前后横梁和左右纵梁构成的方形框架，及设置在纵梁和横梁连接部的四个衬套套管，所述包装托盘包括方形托盘本体，托盘本体的上表面设置凹槽结构，与副车架的前后横梁轮廓和四个衬套套管轮廓相契合，托盘本体的下表面设置有通孔，与副车架的左右纵梁中段的弧形凸起轮廓相契合。

进一步的，所述托盘本体下表面，与凹槽结构对应的部分在同一水平平面上。

本实用新型的有益效果：

本实用新型通过数模设计出装载副车架的专用吸塑托盘，副车架压装完之后，可平放入吸塑托盘，多件为一托进行打包，包装好之后的零件通过长途发运至客户端，客户端不用二次翻包，可直接拉到生产线使用，使用完之后的空吸塑托盘可堆叠回运，回运成本大幅降低。

1、解决了现有铁质料架包装装载率偏低的问题，单件运输成本大幅降低；

2、解决了空框回运成本高的问题，铁质料架空框折叠之后体积、重量都还是比较大，吸塑托盘回运时，空托盘可咬合堆叠，体积小、重量轻，折合单件回运成本大幅降低；

3、解决了零件在客户端二次翻包的问题，铁质料架到客户端之后，客户产线的吊具无法直接吊装，需翻包至料架中，从长途运输料架翻包至客户上线料架，需要多个人工，效率很低，采用吸塑托盘包装之后，直接送到客户生产线旁使用，不用二次翻包，减少翻包人工成本；

4、解决了零件磕碰、刮花的问题，铁质料架在运输过程中，零件会有一些晃动，在二次翻包过程中，因零件较重，在人工拿取和放入的过程中，零件很容易掉落或磕碰，吸塑托盘包装避免了二次翻包，也就大幅降低了磕碰和损坏的风险。

附图说明

图1为:后副车架结构示意图；

图2为现有技术中铁质料架结构；

图3为包装托盘上表面装载副本架的结构示意图；

图4为包装托盘下表面装载副本架的结构示意图；

图5为包装托盘副本架后叠堆后的结构示意图；

图中：

1-后副车架；2-包装托盘；11-前横梁；12-后横梁；13-左纵梁；14-右纵梁；

15-左前衬套套管；16-右前衬套套管；17-左后衬套套管；18-右后衬套套管；

19-左纵梁弧形凸起；111-右纵梁弧形凸起；

21-前横梁凹槽；22-后横梁凹槽；23-左前衬套套管凹槽；24-右前衬套套管凹槽；

25-左后衬套套管凹槽；26-右后衬套套管凹槽；27-左纵梁弧形凸起通孔；28-右纵梁弧形凸起通孔。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。在实施例的描述中，需要理解的是，指示方位或位置关系的术语为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作因此不能理解为对本实用新型的限制。

相关术语解释：

1、后副车架：后副车架是汽车后桥的骨架,属于后桥的组成部分

2、铁质料架：汽车行业零部件常规包装器具

3、吸塑托盘：用于装载副车架的包装器具

如图1、图3-5所示，一种副车架包装托盘，应用于后副车架1，所述后副车架1包括由前横梁11、后横梁12和左纵梁13、右纵梁14构成的方形框架，及设置在纵梁和横梁连接部的四个衬套套管，分别为左前衬套套管15、右前衬套套管16、左后衬套套管17、右后衬套套管18，所述包装托盘2包括方形托盘本体，托盘本体的上表面设置凹槽结构，包括前横梁凹槽21、后横梁凹槽22、左前衬套套管凹槽23、右前衬套套管凹槽24、左后衬套套管凹槽25、右后衬套套管凹槽26；与副车架的前横梁11、后横梁12轮廓和左前衬套套管15、右前衬套套管16、左后衬套套管17、右后衬套套管18等四个衬套套管轮廓相契合，托盘本体的下表面设置有通孔，包括左纵梁弧形凸起通孔27、右纵梁弧形凸起通孔28与后副车架1的左、右纵梁中段的左纵梁弧形凸起19、右纵梁弧形凸起111轮廓相契合。

在本实施方式中，所述托盘本体下表面，与左前衬套套管凹槽23、右前衬套套管凹槽24、左后衬套套管凹槽25、右后衬套套管凹槽26结构对应的部分在同一水平平面上，当托盘和后副车架堆叠起来后，处于最低层的托盘可以平稳地与水平地面保持接触，使堆叠平衡，不易倾倒。

目前汽车零部件行业，还没有出现使用吸塑托盘包装后副车架进行长途发运的案例，根据后副车架零件尺寸，设计出适合的吸塑托盘，使用吸塑托盘包装能够较好的解决各种成本问题、质量问题。

后副车架零件形状如图1所示，现有后副车架包装方案如图2所示，零件下线后吊装放入铁料框，这也是目前汽车行业传统的包装模式，如果客户工厂离零部件工厂不远，只需短途运输就可以送达客户，常规铁料架包装模式是比较适合的。现客户在一千多公里之外，铁料架装载率不高，17.5米长挂车满载只能装30框，每框装9件，共270件，单趟运费按13000元/趟计算，单件运费为48.1元/件，另外，循环使用的铁料框回运成本也非常高，即使空料框可折叠，折叠后的单个料架体积为1.37*2.25*0.44＝1.36M3，按抛货零担运输价格180元/M3计算，单个零件回框成本约为1.36*180/9＝27.2元/件，综合计算，使用铁料架包装发运后副车架，单件运输费为48.1+27.2＝75.3元，物流成本较高。现在通过设计出一种新型吸塑托盘，该托盘材质为HDPE，后副车架零件凹凸面与吸塑托盘刚好契合，如图3、图4所示。单个吸塑托盘包装长、宽、高尺寸分别为1266mm*996mm*433.5mm，由于吸塑托盘拥有错位堆叠的优势，5个零件堆叠为一托，单托高度只有1253.5mm，17.5米长挂车可以满载可以达到390件，同样按13000元/趟计算，平均到单件发运成本为13000/390＝33.3元/件，零件使用完之后，空吸塑托盘可进行多层叠合，如图所示，24个吸塑托盘叠合之后高度仅有146cm，体积为1.262*0.996*1.46＝1.84M3，24个托盘可以装4托后副车架，共20件，空托盘回运同样按抛货零担价格180元/M3计算，平均到单个零件回运成本约为1.84*180/20＝16.6元/件，综合计算，使用吸塑托盘包装后副车架，单件运输费为33.3+16.6＝49.9元/件，与铁料架包装相比，单件运费降低25.4元，降幅约33.7％。

虽然，上文中已经用具体实施方式，对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。

Claims (2)

1.一种副车架包装托盘，应用于副车架，所述副车架包括由前后横梁和左右纵梁构成的方形框架，及设置在纵梁和横梁连接部的四个衬套套管，其特征在于：所述包装托盘包括方形托盘本体，托盘本体的上表面设置凹槽结构，与副车架的前后横梁轮廓和四个衬套套管轮廓相契合，托盘本体的下表面设置有通孔，与副车架的左右纵梁中段的弧形凸起轮廓相契合。

2.根据权利要求1所述的一种副车架包装托盘，其特征在于：所述托盘本体下表面，与凹槽结构对应的部分在同一水平平面上。

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