CN219236012U - 一种一体式胶轮注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种一体式胶轮注塑模具，它包括：下模板，所述下模板包括下板、间隔开设在所述下板顶部的下柱槽以及间隔开设在所述下柱槽底部的下型腔；上模板，所述上模板包括可升降地设置在所述下板上方的上板、间隔开设在所述上板底部的上柱槽、间隔开设在所述上柱槽底部的上型腔、开设在所述上板顶部的料槽以及开设在所述料槽底部且与上型腔相连通的流道，所述上柱槽与下柱槽相配合，所述上型腔与下型腔相配合；压料板，所述压料板包括可升降地设置在所述上板顶部的压板。本实用新型一体式胶轮注塑模具将胶轮一体成型在铁轴上，不需要人工再逐个向铁轴上套胶轮，提高了铁轴套胶轮的效率以及准确率，而且节省了人工的投入，节约成本。

Description

一种一体式胶轮注塑模具

技术领域

本实用新型属于模具技术领域，具体涉及一种一体式胶轮注塑模具。

背景技术

注塑模具又称注塑成型模具，是一种生产橡胶制品的工具，也是赋予橡胶制品完整结构和精确尺寸的工具，在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品，对于胶轮这类产品来说，为了适用办公自动化的场合，一般会用金属柱贯穿两个甚至多个胶轮，通常会应用在诸如打印机、印刷机、传真机或者信封机等机器中。

而在现有技术中，需要操作工手动将注塑好的胶轮挨个套在铁轴上，或者依靠治具将胶轮套在铁轴上，现有技术存在以下缺陷：操作工手动套胶轮效率低，无法保证胶轮套设位置的准确，而且还需要操作工长时间不停的工作，需要大量的人工投入，浪费成本。

实用新型内容

本实用新型目的是为了克服现有技术的不足而提供一种一体式胶轮注塑模具。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种一体式胶轮注塑模具，它包括：

下模板，所述下模板包括下板、间隔开设在所述下板顶部的下柱槽以及间隔开设在所述下柱槽底部的下型腔；

上模板，所述上模板包括可升降地设置在所述下板上方的上板、间隔开设在所述上板底部的上柱槽、间隔开设在所述上柱槽底部的上型腔、开设在所述上板顶部的料槽以及开设在所述料槽底部且与上型腔相连通的流道，所述上柱槽与下柱槽相配合，所述上型腔与下型腔相配合；

压料板，所述压料板包括可升降地设置在所述上板顶部的压板以及固定在所述压板底部且与料槽相配合的料板。

优化地，它还包括固定在所述下板顶部且用于定位上板的下导柱、固定在所述上板顶部且用于定位压板的上导柱以及相对固定在上板两侧的顶料板。

优化地，所述下模板还包括开设在所述下柱槽两侧的取放槽、一体连接在所述下板顶部且位于取放槽两侧的凸台、间隔开设在所述凸台上的限位槽以及连接限位槽和取放槽的卡槽，所述卡槽与下柱槽相配合。

优化地，所述上模板还包括开设在所述上柱槽两侧的凹槽以及相对开设在上板两侧的内固定孔，所述凹槽与凸台相配合。

优化地，所述顶料板包括顶板、贯穿所述顶板的外固定孔以及固定在所述顶板外侧的顶柱，所述外固定孔与内固定孔相配合。

优化地，所述下模板还包括贯穿下板的第一下定位孔以及一体连接在所述第一下定位孔底部的第一下限位台，所述下导柱固定在第一下限位台上。

优化地，所述上模板还包括贯穿上板的第二下定位孔、一体连接在第二下定位孔顶部的第二下限位台、贯穿所述上板的第一上定位孔以及一体连接在第一上定位孔底部的第一上限位台，所述第二下定位孔与第一下定位孔相配合，所述上导柱固定在第一上限位台上。

优化地，所述压料板还包括贯穿压板的第二上定位孔以及一体连接在第二上定位孔顶部的第二上限位台，所述第二上定位孔与第一上定位孔相配合。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

本实用新型一体式胶轮注塑模具将铁轴放置在下板的下柱槽内，上板下降至压合在下板上，铁轴穿在上型腔和下型腔之间，将熔融的胶粒倒入料槽中，由压料板将胶料透过流道压入型腔内成型胶轮，通过设置两组限位槽，将铁轴卡在限位槽内，避免浇筑时铁轴发生轴向窜动，提高了浇筑后的效果；通过设置上大下小的流道，在相同压力的情况下，可以提高胶料进入上型腔内的速率，避免胶料在缓慢流动中提前冷却造成填充不饱满的情况发生，胶轮一体成型在铁轴上，不需要人工再逐个向铁轴上套胶轮，提高了铁轴套胶轮的效率以及准确率，而且节省了人工的投入，节约成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型下模板的结构示意图；

图3为本实用新型下模板的俯视图；

图4为本实用新型图2B处的放大图；

图5为本实用新型下模板与产品的位置关系图；

图6为本实用新型上模板的结构示意图；

图7为本实用新型上模板底部的结构示意图；

图8为本实用新型图7A处的放大图；

图9为本实用新型上模板的主视图；

图10为本实用新型上模板的剖视图；

图11为本实用新型上模板的剖视图；

图12为本实用新型压料板的结构示意图；

图13为本实用新型压料板的剖视图；

图14为本实用新型料板的结构示意图；

图15为本实用新型顶料板的结构示意图；

图16为本实用新型上板和压板的剖视图；

图17为本实用新型下板和上板的剖视图；

附图标记说明：

1、下模板；101、下板；102、第一下定位孔；103、第一下限位台；104、下型腔；105、下柱槽；106、取放槽；107、凸台；108、限位槽；109、卡槽；

2、上模板；201、上板；202、第二下定位孔；203、第二下限位台；204、第一上定位孔；205、第一上限位台；206、料槽；207、流道；208、上型腔；209、上柱槽；210、凹槽；211、内固定孔；

3、压料板；301、压板；302、第二上定位孔；303、第二上限位台；304、料板固定槽；305、料板内固定孔；306、料板外固定孔；307、料板；

4、顶料板；401、顶板；402、外固定孔；403、顶柱；

5、下导柱；501、下定位柱；502、下限位柱；

6、上导柱；601、上定位柱；602、上限位柱。

具体实施方式

下面结合附图所示的实施例对本实用新型作进一步描述。

如图1所示，为本实用新型的结构示意图，它用于为铁轴上间隔注塑多个胶轮，以取代人工手动套胶轮带来的效率低、成本高的问题，它包括下模板1、上模板2、压料板3、顶料板4、下导柱5和上导柱6。在注塑时将铁轴放入模板内部的型腔中，然后合模开始浇筑熔融的胶料，待冷却成型保压一段时间后，胶轮便注塑在铁轴上，开模取料即可。

如图2、3所示，为下模板1的结构示意图，下模板1内部设有下型腔，铁轴便放置在下型腔中，它包括下板101、第一下定位孔102、第一下限位台103、下型腔104、下柱槽105、取放槽106、凸台107、限位槽108和卡槽109。下板101为矩形状金属板，下板101内间隔开设有多组下柱槽105，下柱槽105的截面呈半圆形，用于承载铁轴的下半部分，下柱槽105设置多组，可以同时为多根铁轴进行胶轮的注塑，以提高加工效率。下型腔104开设在下板101的顶部，下型腔104的截面呈半圆形，用于注塑成型胶轮的下半部分，如图3所示，下型腔104沿着下柱槽105的方向间隔开设，下型腔104的数量可以根据实际铁轴套设胶轮的数量而定。

取放槽106有两组，间隔开设在下板101的顶部，两组取放槽106位于下柱槽105的两侧，且与放置的铁轴相垂直，在合模之后，铁轴被紧压在下柱槽105内，因此通过设置取放槽106，方便操作工取放铁轴，凸台107有两组，一体连接在下板101的顶部，两组凸台107位于取放槽106的两侧，且与取放槽106相平行。限位槽108间隔开设在凸台107上，限位槽108与下柱槽105的位置相对应，且相对设置的两组限位槽108之间的距离等于铁轴的长度。如图5所示，当铁轴放入下柱槽105内后，铁轴的两端分别***限位槽108内，铁轴的两侧边分别抵在限位槽108的侧壁上，通过限位槽108对铁轴进行限位，避免在合模浇筑时，铁轴发生左右窜动，影响浇筑的效果。如图4所示，卡槽109用于连接限位槽108和取放槽106，卡槽109的设置避免铁轴在放置时发生干涉。

如图6、7所示，为上模板2的结构示意图，上模板2可升降地设置在下模板1的上方，用于合模成型，它包括上板201、第二下定位孔202、第二下限位台203、第一上定位孔204、第一上限位台205、料槽206、流道207、上型腔208、上柱槽209、凹槽210和内固定孔211。上板201为矩形状金属板，可升降地设置在下板101的上方。上板201的底部间隔开设有上柱槽209，上柱槽209的截面呈半圆形，上柱槽209与下柱槽105相配合，当合模之后，铁轴被压合在下柱槽105和上柱槽209之间。上型腔208间隔开设在上板201的底部，且上型腔208沿着上柱槽209的方向间隔设置，上型腔208的截面呈半圆形，与下型腔104相配合使用，当合模之后，上型腔208扣合在下型腔104顶部，铁轴位于上型腔208和下型腔104之间，外部熔融的胶料流入上型腔208和下型腔104之间的区域内，形成套在铁轴上的胶轮。

凹槽210有两组，间隔开设在上板201的底部，且位于上柱槽209的两侧，凹槽210与放置的铁轴相垂直，凹槽210与凸台107相配合，当合模之后，凹槽210扣在凸台107上，对铁轴进行进一步的压合。上板201的顶部开设有料槽206，流道207开设在料槽206底部且与上型腔208相连，在实际注塑时，将熔融的胶料倒入料槽206内，然后合模，在外部压力的作用下，将料槽206内的胶料透过流道207而压入上型腔208和下型腔104之间的区域内，如图8所示，每组上型腔208两侧均与流道207相连，从上型腔208的两侧浇筑，提高注塑效率的同时，还可以保证填充的饱满程度，避免单侧填充进料不均的情况发生。如图9所示，流道207的截面呈等腰梯形，且等腰梯形的上底大于下底，胶料由大面积一端进入小面积一端，在相同压力的情况下，可以提高胶料进入上型腔208内的速率，避免胶料在缓慢流动中提前冷却造成填充不饱满的情况发生。内固定孔211间隔开设在上板201的两侧，内固定孔211方便固定顶板401。

如图12所示，为压料板3的结构示意图，压料板3可升降地设置在上板201的顶部，压料板3用于将料槽206内的胶料压入流道207中，它包括压板301、第二上定位孔302、第二上限位台303、料板固定槽304、料板内固定孔305、料板外固定孔306和料板307。压板301的底部开设有料板固定槽304，用于固定料板307。料板外固定孔306贯穿料板固定槽304。料板307的尺寸与料板固定槽304的尺寸相配合，料板内固定孔305开设在料板307上且与料板外固定孔306的尺寸、位置均相同，因此料板307放置在料板固定槽304内，使用紧固螺丝穿过料板外固定孔306而固定在料板内固定孔305内，实现压板301与料板307的固定。压板301的顶部连接有气缸，在气缸的作用下带动压板301下降，进而带动料板307下压入料槽206内，将料槽206内的胶料压入流道207中。

如图15所示，为顶料板4的结构示意图，顶料板4固定在上板201两侧，用于带动上板201升降，顶料板4包括顶板401、外固定孔402和顶柱403。外固定孔402开设在顶板401上且与内固定孔211相配合，在实际固定时，将紧固螺丝穿过外固定孔402而固定在内固定孔211内，实现顶板401与上板201的固定。顶柱403固定在顶板401的外侧，顶柱403与外部的顶出气缸相配合，在气缸的作用下，带动顶板401与上板201升降。

如图2所示，第一下定位孔102贯穿下板101，第一下限位台103一体连接在第一下定位孔102的底部，第一下定位孔102的直径大于第一下限位台103的直径。如图10所示，第二下定位孔202贯穿上板201，第二下限位台203一体连接在第二下定位孔202的顶部，第二下定位孔202的直径大于第二下限位台203的直径，第二下定位孔202与第一下定位孔102的直径相同。下导柱5包括下定位柱501和下限位柱502，下限位柱502一体连接在下定位柱501的顶部，且下定位柱501的直径等于第一下定位孔102的直径(如图17所示，下定位柱501固定在第一下限位台103上，当上板201下降压合在下板101上后，第二下定位孔202***下定位柱501上，第二下限位台203***下限位柱502上，通过下导柱5的设置，对上板201的下降进行导向，进而提高合模后的准确度)。

如图11所示，第一上定位孔204贯穿上板201，第一上限位台205一体连接在第一上定位孔204的底部，第一上定位孔204的直径大于第一上限位台205的直径。如图13所示，第二上定位孔302贯穿压板301，第二上限位台303一体连接在第二上定位孔302的顶部，第二上定位孔302的直径大于第二上限位台303的直径，且第二上定位孔302的直径等于第一上定位孔204的直径。上导柱6包括上定位柱601和上限位柱602，上限位柱602一体连接在上定位柱601的顶部，且上定位柱601的直径等于第一上定位孔204的直径(如图16所示，上定位柱601固定在第一上限位台205上，当压板301下降压合在上板201顶部后，第二上定位孔302***上定位柱601上，第二上限位台303***上限位柱602上，通过设置上导柱6，对压板301的下降进行导向，进而提高压料的准确度)。

本实用新型的工作原理如下：

操作工先将压料板3和上模板2升起，将铁轴放置在下板101的下柱槽105内，然后由顶料板4带动上板201下降，将熔融的胶料倒入料槽206内，控制压板301下降，料板307压入料槽206内，将料槽206内的胶料透过流道207压入上型腔208和下型腔104之间，从而在铁轴外侧浇筑一圈胶轮，最后开模取下产品即可。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种一体式胶轮注塑模具，其特征在于，它包括：

下模板（1），所述下模板（1）包括下板（101）、间隔开设在所述下板（101）顶部的下柱槽（105）以及间隔开设在所述下柱槽（105）底部的下型腔（104）；

上模板（2），所述上模板（2）包括可升降地设置在所述下板（101）上方的上板（201）、间隔开设在所述上板（201）底部的上柱槽（209）、间隔开设在所述上柱槽（209）底部的上型腔（208）、开设在所述上板（201）顶部的料槽（206）以及开设在所述料槽（206）底部且与上型腔（208）相连通的流道（207），所述上柱槽（209）与下柱槽（105）相配合，所述上型腔（208）与下型腔（104）相配合；

压料板（3），所述压料板（3）包括可升降地设置在所述上板（201）顶部的压板（301）以及固定在所述压板（301）底部且与料槽（206）相配合的料板（307）。

2.根据权利要求1所述的一种一体式胶轮注塑模具，其特征在于：它还包括固定在所述下板（101）顶部且用于定位上板（201）的下导柱（5）、固定在所述上板（201）顶部且用于定位压板（301）的上导柱（6）以及相对固定在上板（201）两侧的顶料板（4）。

3.根据权利要求2所述的一种一体式胶轮注塑模具，其特征在于：所述下模板（1）还包括开设在所述下柱槽（105）两侧的取放槽（106）、一体连接在所述下板（101）顶部且位于取放槽（106）两侧的凸台（107）、间隔开设在所述凸台（107）上的限位槽（108）以及连接限位槽（108）和取放槽（106）的卡槽（109），所述卡槽（109）与下柱槽（105）相配合。

4.根据权利要求3所述的一种一体式胶轮注塑模具，其特征在于：所述上模板（2）还包括开设在所述上柱槽（209）两侧的凹槽（210）以及相对开设在上板（201）两侧的内固定孔（211），所述凹槽（210）与凸台（107）相配合。

5.根据权利要求4所述的一种一体式胶轮注塑模具，其特征在于：所述顶料板（4）包括顶板（401）、贯穿所述顶板（401）的外固定孔（402）以及固定在所述顶板（401）外侧的顶柱（403），所述外固定孔（402）与内固定孔（211）相配合。

6.根据权利要求2所述的一种一体式胶轮注塑模具，其特征在于：所述下模板（1）还包括贯穿下板（101）的第一下定位孔（102）以及一体连接在所述第一下定位孔（102）底部的第一下限位台（103），所述下导柱（5）固定在第一下限位台（103）上。

7.根据权利要求6所述的一种一体式胶轮注塑模具，其特征在于：所述上模板（2）还包括贯穿上板（201）的第二下定位孔（202）、一体连接在第二下定位孔（202）顶部的第二下限位台（203）、贯穿所述上板（201）的第一上定位孔（204）以及一体连接在第一上定位孔（204）底部的第一上限位台（205），所述第二下定位孔（202）与第一下定位孔（102）相配合，所述上导柱（6）固定在第一上限位台（205）上。

8.根据权利要求7所述的一种一体式胶轮注塑模具，其特征在于：所述压料板（3）还包括贯穿压板（301）的第二上定位孔（302）以及一体连接在第二上定位孔（302）顶部的第二上限位台（303），所述第二上定位孔（302）与第一上定位孔（204）相配合。

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