CN219130661U - 一种可变喉深自冲铆接设备 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种可变喉深自冲铆接设备，包括支架，支架下端水平设置底座，底座上设置滑槽，滑槽内滑接可调节的底模，支架上设置安装台，安装台平行于滑槽设置导向杆，导向杆上滑接安装套，安装套的一侧设置上冲头，上冲头与底模相配合，安装台上设置调节机构与安装套相连接。冲头设置在安装套上，冲头上连接冲压设备，冲头在安装套的带动下沿导向杆移动，底模滑接在底座的滑槽内，导向杆和底模均可移动，实现自冲铆接时改变喉深，调节喉深长度，安装台上的调节机构控制安装套的移动尺寸，方便对大型薄壁结构件不同位置进行自冲铆接，能够灵活改变喉深，提高冲铆效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及自冲铆工艺技术领域，具体是指一种可变喉深自冲铆接设备。
背景技术
随着汽车行业的发展和轻型材料在实际生产中的应用以及自冲铆接技术的推广，对自冲铆接机的工作范围要求不断增大，自冲铆接是一种用于连接两种或两种以上金属板材的冷连接技术。特制铆钉穿透顶层板材之后，在铆模的作用下铆钉尾部的中空结构扩张刺入而并不穿刺底层板材，从而形成牢固的铆接点。
自冲铆接是一种新型冷变形成形工艺，不需要预先钻孔，而是依靠半中空铆钉与待连接板料的塑性流动变形构成一个互锁铆点，从而实现金属材料的连接。与传统的铆接及焊接工艺相比，自冲铆接具有很多优点：适用范围广，可连接超高强度钢、铝合金、钛合金、复合材料等多种材料；自动化程度高，连接质量较高且稳定；铆接过程短，生产效率高；耗能少，污染少，环境友好；成型过程可监测；能与粘合剂结合使用等。
传统的自冲铆接机受到固定喉深框架的限制，在对大型薄壁结构件进行冲铆连接时因尺寸问题冲铆困难，不够灵活，效率较低，无法满足不同尺寸规格材料的铆接。
实用新型内容
为解决现有技术中的不足，本实用新型提供一种可变喉深自冲铆接设备。
本实用新型为实现上述目的，通过以下技术方案实现：一种可变喉深自冲铆接设备，包括支架，支架下端水平设置底座，底座上设置滑槽，滑槽内滑接可调节的底模，支架上设置安装台，安装台平行于滑槽设置导向杆，导向杆上滑接安装套，安装套的一侧设置上冲头，上冲头与底模相配合，安装台上设置调节机构与安装套相连接。
冲头设置在安装套上，冲头上连接冲压设备，冲头在安装套的带动下沿导向杆移动，底模滑接在底座的滑槽内，导向杆和底模均可移动，实现自冲铆接时改变喉深，调节喉深长度，安装台上的调节机构控制安装套的移动尺寸，方便对大型薄壁结构件不同位置进行自冲铆接，能够灵活改变喉深，提高冲铆效率。
作为优选，调节机构包括设置在安装套上的连接台，连接台靠近安装台的一侧沿导向杆方向设置丝杆，丝杆穿过蜗轮的内孔，蜗轮的内孔与丝杆螺纹配合，蜗轮的上方设置蜗杆，蜗轮蜗杆配合连接。
丝杆的一端设置在安装套的连接台上，蜗轮和蜗杆相配合，转动蜗杆带动蜗轮转动，蜗轮和丝杆通过螺纹配合控制丝杆沿轴向移动，带动安装套和冲头沿导向杆进行移动，并控制安装套和冲头的移动位置，蜗轮、蜗杆和丝杆配合传动可靠性高，控制移动距离准确，并且能够实现自锁，防止冲头在使用过程中发生移动。
作为优选，安装台上设置限位槽，蜗轮设置在限位槽内，蜗轮的端面与限位槽内壁滑动连接，安装台的两侧设置有支撑台，蜗杆通过轴承转动设置在支撑台上，蜗杆的一端设置手轮，连接台上设置定位销与丝杆连接。
蜗杆通过轴承转动设置在支撑台上，蜗杆转动更加顺畅，防止蜗杆转动时发生卡死，通过转动手轮带动蜗轮蜗杆和丝杆进行移动，使得调节更加精确。
作为优选，底座设置滑槽的端面设置定位孔，底模径向设置定位杆，定位杆***到定位孔内。
设置定位孔和定位杆，方便底模滑接在滑槽内，防止底模脱落。
作为优选，安装套的一侧设置定位圈，冲头设置在定位圈内，导向杆四周设置多个定位块，安装套内部设置与定位块相配合的定位槽。
定位圈方便安装冲头和冲压设备，使用定位槽和定位块防止安装套在使用过程中发生转动。
对比现有技术，本实用新型的有益效果在于：冲头设置在安装套上，冲头上连接冲压设备，冲头在安装套的带动下沿导向杆移动，底模滑接在底座的滑槽内，导向杆和底模均可移动，实现自冲铆接时改变喉深，调节喉深长度，安装台上的调节机构通过蜗轮蜗杆和丝杆控制安装套的移动尺寸，传动可靠性高，控制移动距离准确，并且能够实现自锁，防止冲头在使用过程中发生移动，方便对大型薄壁结构件不同位置进行自冲铆接，能够灵活改变喉深，提高冲铆效率。
附图说明
附图1为本实用新型立体结构示意图；
附图2为本实用新型附图1中A处结构放大示意图。
附图中所示标号：1、支架；2、底座；3、滑槽；4、底模；5、安装台；6、导向杆；7、安装套；8、冲头；9、丝杆；10、蜗轮；11、蜗杆；12、限位槽；13、支撑台；14、轴承；15、手轮；16、定位销；17、定位孔；18、定位杆；19、定位圈；20、定位块；21、定位槽；22、连接台。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型，如图1～2所示，一种可变喉深自冲铆接设备，包括支架1，支架1下端水平设置底座2，底座2上设置滑槽3，滑槽3内滑接可调节的底模4，支架1上设置安装台5，安装台5平行于滑槽3设置导向杆6，导向杆6上滑接安装套7，安装套7的一侧设置上冲头8，上冲头8与底模4相配合，安装台5上设置调节机构与安装套7相连接。冲头8设置在安装套7上，冲头8上连接冲压设备，冲头8在安装套7的带动下沿导向杆6移动，底模4滑接在底座2的滑槽3内，导向杆6和底模4均可移动，实现自冲铆接时改变喉深，调节喉深长度，安装台5上的调节机构控制安装套7的移动尺寸，方便对大型薄壁结构件不同位置进行自冲铆接。
调节机构包括设置在安装套7上的连接台22，连接台22靠近安装台5的一侧沿导向杆6方向设置丝杆9，丝杆9穿过蜗轮10的内孔，蜗轮10的内孔与丝杆9螺纹配合，蜗轮10的上方设置蜗杆11，蜗轮10蜗杆11配合连接。丝杆9的一端设置在安装套7的连接台22上，蜗轮10和蜗杆11相配合，转动蜗杆11带动蜗轮10转动，蜗轮10和丝杆9通过螺纹配合控制丝杆9沿轴向移动，带动安装套7和冲头8沿导向杆6进行移动，并控制安装套7和冲头8的移动位置，蜗轮10、蜗杆11和丝杆9配合传动可靠性高，控制移动距离准确，并且能够实现自锁，防止冲头8在使用过程中发生移动。
安装台5上设置限位槽12，蜗轮10设置在限位槽12内，蜗轮10的端面与限位槽12内壁滑动连接，安装台5的两侧设置有支撑台13，蜗杆11通过轴承14转动设置在支撑台13上，蜗杆11的一端设置手轮15，连接台22上设置定位销16与丝杆9连接。蜗杆11通过轴承14转动设置在支撑台13上，蜗杆11转动更加顺畅，防止蜗杆11转动时发生卡死，通过转动手轮15带动蜗轮10蜗杆11和丝杆9进行移动，使得调节更加精确。
底座2设置滑槽3的端面设置定位孔17，底模4径向设置定位杆18，定位杆18***到定位孔17内。设置定位孔17和定位杆18，方便底模4滑接在滑槽3内，防止底模4脱落。
安装套7的一侧设置定位圈19，冲头8设置在定位圈19内，导向杆6四周设置多个定位块20，安装套7内部设置与定位块20相配合的定位槽21。定位圈19方便安装冲头8和冲压设备，使用定位槽21和定位块20防止安装套7在使用过程中发生转动。
工作原理：调节机构上的蜗轮10蜗杆11和丝杆9相配合，转动蜗杆11带动蜗轮10转动，蜗轮10的内孔和丝杆9为螺纹配合，丝杆9的一端与滑接在导向杆6上的安装套7连接，蜗杆11带动丝杆9沿轴向移动，丝杆9带动安装套7和安装套7上的冲头8移动，实现自冲铆接时调节喉深的功能。
应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所限定的范围。
Claims (5)
1.一种可变喉深自冲铆接设备，包括支架(1)，其特征在于：所述支架(1)下端水平设置底座(2)，所述底座(2)上设置滑槽(3)，所述滑槽(3)内滑接可调节的底模(4)，所述支架(1)上设置安装台(5)，所述安装台(5)平行于滑槽(3)设置导向杆(6)，所述导向杆(6)上滑接安装套(7)，所述安装套(7)的一侧设置上冲头(8)，所述上冲头(8)与底模(4)相配合，所述安装台(5)上设置调节机构与安装套(7)相连接。
2.根据权利要求1所述的一种可变喉深自冲铆接设备，其特征在于：所述调节机构包括设置在安装套(7)上的连接台(22)，所述连接台(22)靠近安装台(5)的一侧沿导向杆(6)方向设置丝杆(9)，所述丝杆(9)穿过蜗轮(10)的内孔，所述蜗轮(10)的内孔与丝杆(9)螺纹配合，所述蜗轮(10)的上方设置蜗杆(11)，所述蜗轮(10)蜗杆(11)配合连接。
3.根据权利要求2所述的一种可变喉深自冲铆接设备，其特征在于：所述安装台(5)上设置限位槽(12)，所述蜗轮(10)设置在限位槽(12)内，所述蜗轮(10)的端面与限位槽(12)内壁滑动连接，所述安装台(5)的两侧设置有支撑台(13)，所述蜗杆(11)通过轴承(14)转动设置在支撑台(13)上，所述蜗杆(11)的一端设置手轮(15)，所述连接台(22)上设置定位销(16)与丝杆(9)连接。
4.根据权利要求1所述的一种可变喉深自冲铆接设备，其特征在于：所述底座(2)设置滑槽(3)的端面设置定位孔(17)，所述底模(4)径向设置定位杆(18)，所述定位杆(18)***到定位孔(17)内。
5.根据权利要求1所述的一种可变喉深自冲铆接设备，其特征在于：所述安装套(7)的一侧设置定位圈(19)，所述冲头(8)设置在定位圈(19)内，所述导向杆(6)四周设置多个定位块(20)，所述安装套(7)内部设置与定位块(20)相配合的定位槽(21)。
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