CN218804157U - 一种多层共挤膜制备设备及其制成的电芯保护膜 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多层共挤膜制备设备及其制成的电芯保护膜，该多层共挤膜制备设备包括多个原料挤出装置、多层共挤流道、多层共挤模具、流延装置、牵引装置和收卷装置。其中，多个原料挤出装置用于将基材层原料和不同种类的胶层原料分别熔融塑化后输出，多层共挤流道用于将不同原料挤出装置输出的熔融原料输送至多层共挤模具中，经过多层共挤模具的共挤作用形成多层共挤膜，然后通过流延装置进行冷却定型形成流延膜，最终在牵引装置的牵引作用下在收卷装置完成收卷。上述结构设计方式可完成胶层原料→熔融物料→共挤膜→流延膜→电芯保护膜的整个工艺流程，结构设计简单合理且工序简便，无需设置多个涂布、冷却及烘干等制备工序及相应的设备。

Description

一种多层共挤膜制备设备及其制成的电芯保护膜

技术领域

本实用新型涉及共挤膜制备设备技术领域，尤其涉及一种多层共挤膜制备设备及其制成的电芯保护膜。

背景技术

为了防止电池在运输及装配成模组过程中被损坏，通常需要在电池表面包覆保护膜。

常见的电芯保护膜至少包括两层，例如，公开号为CN105778804B的中国专利文献公开了一种用于锂电池组的双层PET保护膜的制备方法，其包括如下步骤：首先取丙烯酸压敏胶、乙酸乙酯和丁酮搅拌混合均匀后，再依次加入蓝色、白色和黄色色膏、迟缓剂及助剂，最后加入己二异氰酸酯和四氟硼酸锂，搅拌均匀得到胶粘液；其次将胶粘液涂布于PET基材单面后依次经6～8段烘道加热处理，至胶粘液中的溶剂残留量不超过0.5份，后与未涂胶的PET贴合得到双层PET复合膜；最后将PET复合膜单面涂胶，加热至胶粘液中的溶剂残留量不超过0.5份，在常温下排泡收卷，整体的生产工艺包括多次涂胶、烘干等操作。又如，公告号为CN110079225B的中国专利文献公开了一种胶带、生产工艺及生产设备，该胶带的生产设备包括上料组件、一次涂胶组件、一次烘干组件、二次涂胶组件、二次烘干冷却组件和复卷组件等，整体生产工艺包括两次涂布、两次烘干和两次冷却等操作。

上述制备方式最终能够制得多层胶带，但也存在以下技术缺陷和不足：采用在基材上涂布以获取双层复合膜的生产工艺方式，相应的制备设备需要涂布段、烘干段、收卷段以及复卷段等，设备繁多且工序繁琐，导致胶带的制备成本高，且该生产工艺极易在制备过程中引入杂质，造成胶带产品质量低。

因此，现有技术中亟需发明一种结构设计简单合理且工序简便的电芯保护膜制备设备。

实用新型内容

为了克服上述现有技术所述的胶带制备设备的结构设置复杂导致生产工序过于繁琐以及影响胶带产品质量的技术问题，本实用新型提供一种多层共挤膜制备设备及其制成的电芯保护膜。

本实用新型为解决其问题所采用的技术方案是：

一种多层共挤膜制备设备，其包括：

至少两个原料挤出装置，任意一个所述原料挤出装置均包括原料输送管道、原料料斗和驱动机构，所述原料输送管道内部设有可转动的螺旋输送杆，所述原料料斗和所述原料输送管道连通，所述驱动机构用于驱动所述螺旋输送杆旋转运动，以将原料从所述原料输送管道中送出；

多层共挤流道，所述多层共挤流道的入口分别和各个所述原料输送管道的出口连通；

多层共挤模具，所述多层共挤模具的入口和所述多层共挤流道的出口连通；

流延装置，所述流延装置包括若干冷却辊，所述冷却辊用于使所述多层共挤模具挤出的膜状物冷却定型。

在本实用新型的第一个实施例中，提供了一种关于原料输出控制装置的具体结构设置的技术方案。

其中，至少一个所述原料挤出装置包括原料输出控制装置，所述原料输出控制装置包括变频控制器，所述变频控制器和所述驱动机构电连接，用于通过控制所述驱动机构的输出端的转速来控制所述螺旋输送杆的转速，以使所述原料输送管道在单位时间内的原料输出量大小呈周期性变化或非周期性变化。

进一步地，所述原料输出控制装置还包括第一通断阀，所述第一通断阀设置于所述原料输送管道的出口处，所述第一通断阀用于控制所述原料输送管道的出口开度大小，进而控制所述原料输送管道在单位时间内的原料输出量大小。

进一步地，所述原料输出控制装置还包括第二通断阀，所述第二通断阀设置于所述多层共挤流道中，所述第二通断阀用于控制所述多层共挤流道的通道开度大小，进而控制所述多层共挤流道在单位时间内向所述多层共挤模具通入的原料通入量大小。

在本实用新型的第二个实施例中，提供了一种关于多层共挤模具的具体结构设置的技术方案。

其中，所述原料挤出装置的数量为三个，所述多层共挤模具包括内模和外模，所述内模和所述外模之间形成有中间流道，所述外模上设有和所述中间流道连通的第一流道和第二流道，所述内模上设有和所述中间流道连通的第三流道，所述第一流道、所述第二流道和所述第三流道的入口和所述多层共挤流道的出口连通。

进一步地，所述第一流道、所述第二流道和所述第三流道均设有螺旋槽。

在本实用新型的第三个实施例中，提供了一种关于冷却辊的具体结构设置的技术方案。

其中，所述冷却辊包括辊筒和设置于所述辊筒内部的辊轴，所述辊筒和所述辊轴之间设有冷却水腔，所述辊筒用于供所述多层共挤模具挤出的膜状物通过并使其冷却定型。

在本实用新型的第四个实施例中，提供了一种关于牵引装置和收卷装置的具体结构设置的技术方案。

其中，该多层共挤膜制备设备还包括收卷装置，所述收卷装置包括第一机架以及可转动设置在所述第一机架上的收卷辊，所述收卷辊用于供膜状物卷绕设置以完成收卷操作。

进一步地，该多层共挤膜制备设备还包括牵引装置，所述牵引装置包括第二机架和若干可转动设置在所述第二机架上的牵引辊，所述流延装置上的膜状物卷设在所述牵引辊上，并在所述牵引辊的转动作用力下牵引至所述收卷辊上。

基于同一种设计思路，本实用新型还提供了一种电芯保护膜的实施例，该电芯保护膜通过以上实施例所述的多层共挤膜制备设备制备而成。

其中，该电芯保护膜包括若干基材层和若干胶层，所述胶层的数量大于等于一个，其中：

当所述胶层的数量为一个时，所述胶层和所述基材层依次布置，且所述胶层的厚度大小沿其长度方向或宽度方向呈周期性或非周期性变化；

当所述胶层的数量大于一个时，其中一个所述胶层设置在所述基材层的一侧，且该胶层的厚度大小沿其长度方向或宽度方向呈周期性或非周期性变化，其余所述基材层和胶层依次交替布置在所述基材层的另一侧。

综上所述，本实用新型提供的多层共挤膜制备设备及其制成的电芯保护膜相比于现有技术，至少具有以下技术效果：

1)本实用新型提供的多层共挤膜制备设备包括多个原料挤出装置、多层共挤流道、多层共挤模具、流延装置、牵引装置和收卷装置，原料挤出装置用于将不同种类的胶层原料分别熔融塑化后输出，多层共挤流道用于将不同原料挤出装置输出的胶层原料输送至多层共挤模具中，经过多层共挤模具的共挤作用形成多层共挤膜，然后将共挤膜通过流延装置进行冷却定型形成流延膜，最终在牵引装置的牵引作用下在收卷装置上完成收卷；上述结构设计方式可完成从胶层原料→熔融物料→共挤膜→流延膜→电芯保护膜的整个工艺流程，结构设计简单合理且操作简便，无需设置多个涂布、冷却及烘干等制备工序及相应的设备，且相较于传统制备设备及工艺方法，该结构设计方式对电芯保护膜胶层的控制精度更高，产品的均匀性和一致性更好，不易在加工过程中引入杂质，产品质量高。

2)本实用新型提供的多层共挤膜制备设备所制成的电芯保护膜中，基材层和各个胶层分别对应于不同的原料挤出装置，操作者可根据电芯保护膜所需的胶层数量和胶层材质选择在不同的原料挤出装置中放入不同的胶层原料，然后通过后续的共挤成膜、流延定型等工序最终制成电芯保护膜产品，结构设计简单合理且操作简便；并且，制得的电芯保护膜中，其中一个胶层的厚度大小呈周期性或非周期性变化(也即胶层呈规律性或非规律性的高低起伏形态)，当胶层间断设置时，若将该电芯保护膜放入电池中使用可留有足够的排气空间，从而提高电芯保护膜的使用效果。

附图说明

图1为本实用新型的多层共挤膜制备设备的模块示意图；

图2为本实用新型的原料挤出装置的剖面示意图；

图3为本实用新型的多层共挤模具的剖面示意图；

图4为本实用新型的流延装置的剖面示意图；

图5为本实用新型的牵引装置和收卷装置的结构示意图；

图6为本实用新型的电芯保护膜的第一层间结构示意图；

图7为本实用新型的电芯保护膜的第二层间结构示意图；

图8为本实用新型的电芯保护膜的第三层间结构示意图；

图9为本实用新型的电芯保护膜的第四层间结构示意图；

其中，附图标记含义如下：

1、第一原料挤出装置；11、原料输送管道；12、原料料斗；13、驱动机构；14、螺旋输送杆；15、加热装置；16、第一通断阀；2、第二原料挤出装置；3、第三原料挤出装置；4、多层共挤流道；5、多层共挤模具；51、内模；52、外模；53、中间流道；54、第一流道；55、第二流道；56、第三流道；57、螺旋槽；6、流延装置；61、辊筒；62、辊轴；63、冷却水腔；64、进水口；65、出水口；7、牵引装置；71、第一机架；72、牵引辊；8、收卷装置；81、第二机架；82、收卷辊；a、胶层；b、基材层。

具体实施方式

为了更好地理解和实施，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本实用新型。

参见图1和图2所示，根据本实用新型的实施例，多层共挤膜制备设备包括至少两个原料挤出装置，任意一个所述原料挤出装置均包括原料输送管道11、原料料斗12和驱动机构13，原料输送管道11内部设有可转动的螺旋输送杆14，原料料斗12和原料输送管道11连通，驱动机构13用于驱动螺旋输送杆14旋转运动，以将原料从原料输送管道中送出。其中，螺旋输送杆14用于在转动过程中将原料输送管道11中的原料(基材原料或胶层原料)研磨混合后水平送出。原料料斗12用于供原料上料，原料经过原料料斗12后进入原料输送管道11，经过螺旋输送杆14的输送作用最终从原料挤出装置中送出。原料输送管道11上还设有加热装置15，加热装置15用于对原料输送管道11中的第一原料进行加热处理，使其熔融塑化成流体形状。驱动机构13可采用伺服电机或伺服电机加其他传动机构的结构形式和螺旋输送杆14连接，用于驱动螺旋输送杆14旋转运动。

参见图1所示，本实用新型的实施例中的原料挤出装置可优选采用三个，分别为第一原料挤出装置1、第二原料挤出装置2和第三原料挤出装置3，第一原料挤出装置1对应于基材层原料，第二原料挤出装置2和第三原料挤出装置3分别对应于第一胶层原料和第二胶层原料。

在该实施例的技术方案中，多层共挤膜制备设备还包括多层共挤流道4、多层共挤模具5和流延装置6，多层共挤流道4的入口分别和各个原料输送管道11的出口连通，多层共挤模具5的入口和多层共挤流道4的出口连通，流延装置6包括若干冷却辊，冷却辊用于使多层共挤模具5挤出的膜状物冷却定型。具体来说，多个原料挤出装置用于将不同种类的胶层原料分别熔融塑化后输出，多层共挤流道4用于将不同原料挤出装置输出的胶层原料输送至多层共挤模具5中，经过多层共挤模具5的共挤作用形成多层共挤膜，然后将共挤膜通过流延装置6的冷却辊进行冷却定型形成流延膜。上述结构设计方式可完成从胶层原料→熔融物料→共挤膜→流延膜→电芯保护膜的整个工艺流程，结构设计简单合理且操作简便，无需设置多个涂布、冷却及烘干等制备工序及相应的设备，且相较于传统制备设备及工艺方法，该结构设计方式对电芯保护膜胶层的控制精度更高，产品的均匀性和一致性更好，且不易在加工过程中引入杂质，产品质量高。

实施例1

在本实用新型的第一个实施例中，提供了一种关于原料输出控制装置的具体结构设置的技术方案。

在该实施例的技术方案中，至少一个原料挤出装置包括原料输出控制装置，原料输出控制装置包括变频控制器，变频控制器和驱动机构13电连接，用于通过控制驱动机构13的输出端的转速来控制螺旋输送杆14的转速，以使原料输送管道11在单位时间内的原料输出量大小呈周期性变化或非周期性变化。具体而言，变频控制器可实现对驱动机构13转速的无级调节，使驱动机构13的转速在预设范围内呈周期性变化或非周期性变化，进而使原料输送管道11在单位时间内的原料输出量大小呈周期性变化或非周期性变化，最终使制得的电芯保护膜的胶层a厚度大小在预设范围内呈周期性或非周期性变化(也即呈规律或非规律性的高低起伏形态)。

参见图2所示，在该实施例的一个优选方案中，原料输出控制装置还包括第一通断阀16，第一通断阀16设置于原料输送管道11的出口处，第一通断阀16用于控制原料输送管道11的出口开度大小，进而控制原料输送管道11在单位时间内的原料输出量大小，最终使制得的电芯保护膜的胶层a厚度大小在预设范围内呈周期性或非周期性变化。并且，第一通断阀16的开度大小还需根据螺旋输送杆14的转速进行设定，例如，当螺旋输送杆14的转速较大时，第一通断阀16在满足熔融原料输出量大小的情况下，还需确保具有足够大的开度，以避免熔融原料在原料输送管道11中被堵死。

在该实施例的另一个优选方案中，原料输出控制装置还包括第二通断阀，第二通断阀设置于多层共挤流道4中，第二通断阀用于控制多层共挤流道4的通道开度大小，进而控制多层共挤流道4在单位时间内向多层共挤模具5通入的原料通入量大小。与上一优选方案的第一通断阀16设置原理相同，该方案将第二通断阀设置于多层共挤流道4中，用于控制控制多层共挤流道4在单位时间内向多层共挤模具5通入的原料通入量大小，从而最终起到控制制得的电芯保护膜的胶层a厚度大小。

实施例2

在本实用新型的第二个实施例中，提供了一种关于多层共挤模具5的具体结构设置的技术方案。

参见图3所示，原料挤出装置的数量为三个，多层共挤模具5包括内模51和外模52，内模51和外模52之间形成有中间流道53，外模52上设有和中间流道53连通的第一流道54和第二流道55，内模51上设有和中间流道63连通的第三流道56，第一流道54、第二流道55和第三流道56的入口和多层共挤流道4的出口连通。此时，多层共挤模具5具体为三层共挤模具，第一流道54、第二流道55和第三流道56分别用于供三种原料溶体流入。具体来说，三种原料溶体进入第一流道54、第二流道55和第三流道56后，分别在各自的流道中被挤压成膜，然后在中间流道63中汇合并被挤压复合形成三层共挤膜。

参见图3所示，在该实施例的一个优选方案中，第一流道54、第二流道55和第三流道56均设有螺旋槽57。其中，螺旋槽体57可增加原料溶体在各个流道中的流动时间，从而确保进入各个流道的原料溶体能够充满多层共挤模具5的膜腔(也就流道)且流速均匀，确保挤压形成的各层膜状物表面均匀且厚薄均匀，且不易混入杂质。

实施例3

在本实用新型的第三个实施例中，提供了一种关于冷却辊的具体结构设置的技术方案。

参见图4所示，在该实施例的技术方案中，冷却辊包括辊筒61和设置于辊筒61内部的辊轴62，辊筒61和辊轴62之间设有冷却水腔63，辊筒61用于供多层共挤模具5挤出的膜状物通过并使其冷却定型。其中，辊筒61的两端分别设有进水口64和出水口65，进水口64用于向冷却水腔63通入冷却水，出水口65用于将冷却水腔63中的冷却水排出，进水口64和出水口65均可外接水管，从而使冷却水腔63内部形成冷却水循环，提高对多层共挤模具5挤出的膜状物的冷却定型效果，使其经过辊筒61后加速冷却定型以形成多层共挤流延膜。

实施例4

在本实用新型的第四个实施例中，提供了一种关于牵引装置7和收卷装置8的具体结构设置的技术方案。

参见图5所示，在该实施例的技术方案中，该多层共挤膜制备设备还包括收卷装置8，收卷装置8包括第一机架81以及可转动设置在第一机架81上的收卷辊82，收卷辊82用于供膜状物卷绕设置以完成收卷操作。具体来说，可通过伺服电机等驱动机构带动收卷辊82转动，从而在转动过程中使成型的电芯保护膜逐层卷绕设置在收卷辊82上，最终完成收卷操作。

参见图5所示，在该实施例的一个优选方案中，该多层共挤膜制备设备还包括牵引装置7，牵引装置7包括第二机架71和若干可转动设置在第二机架71上的牵引辊72，流延装置6上的膜状物卷设在牵引辊72上，并在牵引辊72的转动作用力下牵引至收卷辊82上。具体而言，牵引辊72的数量可设置多个，经过流延装置6冷却定型后的膜状物依次卷设在各个牵引辊72上，一方面可在牵引辊72的牵引作用力下输送卷绕设置在收卷辊82上，另一方面也可使流延膜在移动过程中被拉伸流延，从而进一步促进电芯保护膜定型。

实施例5

基于同一种设计思路，本实用新型还提供了一种电芯保护膜的实施例，该电芯保护膜通过以上实施例所述的多层共挤膜制备设备制备而成。

具体来说，该电芯保护膜包括基材层b和若干胶层a，胶层a的数量大于等于一个。其中，当胶层的数量为一个时，胶层a和基材层b依次布置，且胶层a的厚度大小沿其长度方向或宽度方向呈周期性或非周期性变化，也即胶层a呈规律或非规律性的高低起伏形态，这是因为虽然原料输出控制装置将胶层原料周期性地输出后，其与基材层原料接触后流动方向整体是按照膜材前进方向，但是局部的流动方向是随机，因而产生的膜层中，胶层a呈周期或非周期性的变化；相应地，基材层b填充在胶层a厚度较小或无胶层a的区域，使胶层a和基材层b之间紧密接触且不产生缝隙，最终获得胶层a厚度大小可变的电芯保护膜。

具体参见图6-图9所示，图6示出了电芯保护膜的胶层a厚度呈连续且周期性变化的层间结构形态；图7示出了电芯保护膜的胶层a厚度呈连续且非周期性变化的层间结构形态；图8示出了电芯保护膜的胶层a厚度呈非连续变化(可周期性变化或非周期性变化)的层间结构形态。值得一提的是，参加图8所示，当电芯保护膜的胶层a厚度呈非连续变化时(也即胶层a间断分布，相邻的胶层a之间由基材层b填满)，粘附在胶层a上的气泡在电芯保护膜弯折使用或者通过外部结构刮气泡时移动到基材层b位置，而基材层b没有粘性，故可将电芯保护膜上的气泡排出，也即该结构设计方式可为电芯保护膜提供足够的排气空间，以此提高电芯保护膜的使用效果。

参见图9所示，当胶层a的数量大于一个时，其中一个胶层a设置在基材层b的一侧，且该胶层a的厚度大小沿其长度方向或宽度方向呈周期性或非周期性变化，其余基材层和胶层a依次交替布置在基材层b的另一侧。

综上所述，本实用新型提供的多层共挤膜制备设备包括多个原料挤出装置、多层共挤流道4、多层共挤模具5、流延装置6、牵引装置7和收卷装置8，原料挤出装置用于将不同种类的胶层原料分别熔融塑化后输出，多层共挤流道4用于将不同原料挤出装置输出的胶层原料输送至多层共挤模具5中，经过多层共挤模具5的共挤作用形成多层共挤膜，然后将共挤膜通过流延装置6进行冷却定型形成流延膜，最终在牵引装置7的牵引作用下在收卷装置8上完成收卷。上述结构设计方式可完成从胶层原料→熔融物料→共挤膜→流延膜→电芯保护膜的整个工艺流程，结构设计简单合理且操作简便，无需设置多个涂布、冷却及烘干等制备工序及相应的设备，且相较于传统制备设备及工艺方法，该结构设计方式对电芯保护膜胶层的控制精度更高，产品的均匀性和一致性更好，且不易在加工过程中引入杂质，产品质量高。

此外，本实用新型制备的电芯保护膜中，基材层和各个胶层分别对应于不同的原料挤出装置，操作者可根据电芯保护膜所需的胶层数量和胶层材质选择在不同的原料挤出装置中放入不同的胶层原料，然后通过后续的共挤成膜、流延定型等工序最终制成电芯保护膜产品，结构设计简单合理且操作简便。并且，制得的电芯保护膜中，至少一个胶层的厚度大小呈周期性或非周期性变化(也即胶层呈规律性或非规律性的高低起伏形态)，在将该电芯保护膜放入电池中使用时能够留有足够的排气空间，从而提高电芯保护膜的使用效果。

本实用新型方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种多层共挤膜制备设备，其特征在于，包括：

至少两个原料挤出装置，任意一个所述原料挤出装置均包括原料输送管道、原料料斗和驱动机构，所述原料输送管道内部设有可转动的螺旋输送杆，所述原料料斗和所述原料输送管道连通，所述驱动机构用于驱动所述螺旋输送杆旋转运动，以将原料从所述原料输送管道中送出；

多层共挤流道，所述多层共挤流道的入口分别和各个所述原料输送管道的出口连通；

多层共挤模具，所述多层共挤模具的入口和所述多层共挤流道的出口连通；

流延装置，所述流延装置包括若干冷却辊，所述冷却辊用于使所述多层共挤模具挤出的膜状物冷却定型。

2.根据权利要求1所述的多层共挤膜制备设备，其特征在于，至少一个所述原料挤出装置包括原料输出控制装置，所述原料输出控制装置包括变频控制器，所述变频控制器和所述驱动机构电连接，用于通过控制所述驱动机构的输出端的转速来控制所述螺旋输送杆的转速，以使所述原料输送管道在单位时间内的原料输出量大小呈周期性变化或非周期性变化。

3.根据权利要求2所述的多层共挤膜制备设备，其特征在于，所述原料输出控制装置还包括第一通断阀，所述第一通断阀设置于所述原料输送管道的出口处，所述第一通断阀用于控制所述原料输送管道的出口开度大小，进而控制所述原料输送管道在单位时间内的原料输出量大小。

4.根据权利要求2所述的多层共挤膜制备设备，其特征在于，所述原料输出控制装置还包括第二通断阀，所述第二通断阀设置于所述多层共挤流道中，所述第二通断阀用于控制所述多层共挤流道的通道开度大小，进而控制所述多层共挤流道在单位时间内向所述多层共挤模具通入的原料通入量大小。

5.根据权利要求1所述的多层共挤膜制备设备，其特征在于，所述原料挤出装置的数量为三个，所述多层共挤模具包括内模和外模，所述内模和所述外模之间形成有中间流道，所述外模上设有和所述中间流道连通的第一流道和第二流道，所述内模上设有和所述中间流道连通的第三流道，所述第一流道、所述第二流道和所述第三流道的入口和所述多层共挤流道的出口连通。

6.根据权利要求5所述的多层共挤膜制备设备，其特征在于，所述第一流道、所述第二流道和所述第三流道均设有螺旋槽。

7.根据权利要求1所述的多层共挤膜制备设备，其特征在于，所述冷却辊包括辊筒和设置于所述辊筒内部的辊轴，所述辊筒和所述辊轴之间设有冷却水腔，所述辊筒用于供所述多层共挤模具挤出的膜状物通过并使其冷却定型。

8.根据权利要求1所述的多层共挤膜制备设备，其特征在于，该多层共挤膜制备设备还包括收卷装置，所述收卷装置包括第一机架以及可转动设置在所述第一机架上的收卷辊，所述收卷辊用于供膜状物卷绕设置以完成收卷操作。

9.根据权利要求8所述的多层共挤膜制备设备，其特征在于，该多层共挤膜制备设备还包括牵引装置，所述牵引装置包括第二机架和若干可转动设置在所述第二机架上的牵引辊，所述流延装置上的膜状物卷设在所述牵引辊上，并在所述牵引辊的转动作用力下牵引至所述收卷辊上。

10.一种通过权利要求1-9任一项所述多层共挤膜制备设备制成的电芯保护膜，其特征在于，包括若干基材层和若干胶层，所述胶层的数量大于等于一个，其中：

当所述胶层的数量为一个时，所述胶层和所述基材层依次布置，且所述胶层的厚度大小沿其长度方向或宽度方向呈周期性或非周期性变化；

当所述胶层的数量大于一个时，其中一个所述胶层设置在所述基材层的一侧，且该胶层的厚度大小沿其长度方向或宽度方向呈周期性或非周期性变化，其余所述基材层和胶层依次交替布置在所述基材层的另一侧。

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