CN218440002U - 一种先导式无泄漏安全压力阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种先导式无泄漏安全压力阀，涉及液压***技术领域，阀体中设置有贯穿底面的第一油口和贯穿顶面的第一安装槽，阀体的一侧设置有与第一安装槽相连通的第二油口，二通插装阀阀套设置于第一安装槽中，二通插装阀阀套的内壁上设置有第一台阶，二通插装阀阀芯的底端能够与第一台阶相接触并形成线密封，第二油口、侧油口、第二通道和第一容纳槽依次连通；直动式压力阀设置于控制盖板的第二安装槽中，第二容纳槽、第三通道和直动式压力阀的进油口依次连通，直动式压力阀的出油口、第四通道和第一通道的上端依次连通。该先导式无泄漏安全压力阀解决了大型锻压设备液压回路内泄漏和安全压力下无法实现大流量排出的问题，确保了设备安全性。

Description

一种先导式无泄漏安全压力阀

技术领域

本实用新型涉及液压***技术领域，特别是涉及一种先导式无泄漏安全压力阀。

背景技术

随着国内液压传动设备的逐步推广，尤其在大型的锻压设备及大容积压力容器能量储存方面，对液压***的先导式压力阀提出更高的要求。大型锻压设备液压***采用先导式压力阀是为了控制活塞缸有杆腔要求零泄漏自锁，且在外力强制压缩超过安全设定压力时必须瞬间开启大流量排出高压油液，进而保证活动梁位置保持和安全压力下大流量排出功能的稳定控制。而现在实际使用的大型锻压设备液压***中，先导式压力阀无法达到零泄漏要求和安全压力瞬间大流量排出高压油液的要求，内泄漏导致活动梁无法静止保持位置，安全压力下不能瞬间排出大流量油液，引起活塞缸有杆腔增压损坏油缸或液压管路，造成造成设备故障频发，使用过程中安全及质量隐患无法避免。

实用新型内容

为解决以上技术问题，本实用新型提供一种先导式无泄漏安全压力阀，解决了大型锻压设备液压回路内泄漏和安全压力下无法实现大流量排出的问题，确保了设备安全性。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：

本实用新型提供一种先导式无泄漏安全压力阀，包括阀体、控制盖板、二通插装阀阀套、二通插装阀阀芯、二通插装阀阀盖、二通插装阀弹簧、直动式压力阀和连接组件，所述阀体中设置有贯穿底面的第一油口和贯穿顶面的第一安装槽，所述第一安装槽与所述第一油口相连通，所述阀体的一侧设置有与所述第一安装槽相连通的第二油口，所述阀体的另一侧设置有第一通道，所述第一通道的下端与所述第一油口相连通，所述第一通道的上端贯穿所述阀体的顶面，所述二通插装阀阀套设置于所述第一安装槽中，所述二通插装阀阀套的内壁上设置有第一台阶，所述二通插装阀阀芯滑动设置于所述二通插装阀阀套中，所述二通插装阀阀芯的底端能够与所述第一台阶相接触并形成线密封，所述二通插装阀阀套的侧面设置有侧油口，所述二通插装阀阀芯的上部设置有第一容纳槽，所述二通插装阀阀芯的下部设置有第二通道，所述第二油口、所述侧油口、所述第二通道和所述第一容纳槽依次连通，所述二通插装阀阀盖罩设于所述二通插装阀阀套的上部，且所述二通插装阀阀盖上设置有通孔；所述控制盖板通过连接组件安装于所述阀体的上部，所述控制盖板的下部设置有第二容纳槽，所述二通插装阀弹簧的一端位于所述第一容纳槽中，所述二通插装阀弹簧的另一端穿过所述通孔伸至所述第二容纳槽中，所述控制盖板的一侧设置有第二安装槽，所述直动式压力阀设置于所述第二安装槽中，所述控制盖板中设置有第三通道和第四通道，所述第二容纳槽、所述第三通道和所述直动式压力阀的进油口依次连通，所述直动式压力阀的出油口、所述第四通道和所述第一通道的上端依次连通。

优选地，所述第一通道包括第一竖直通道和设置于所述第一竖直通道下部的第一水平通道，所述第一水平通道的两端分别与所述第一油口和外界连通，所述第一水平通道的外端能够由丝堵进行封堵，所述第一竖直通道的上端贯穿所述阀体的顶面并与所述第四通道相连通。

优选地，所述第二通道包括依次连通的第二水平通道、阻尼孔和倒锥形孔，所述第二水平通道设置于所述二通插装阀阀芯的下部，且所述第二水平通道贯穿所述二通插装阀阀芯的两侧并与所述侧油口相连通，所述第二水平通道中间的上部依次设置有所述阻尼孔和所述倒锥形孔，所述倒锥形孔与所述第一容纳槽相连通。

优选地，还包括阻尼件，所述阻尼件安装于所述第三通道与所述第二容纳槽相连通的一端。

优选地，所述第三通道包括第三竖直通道和设置于第三竖直通道上部的一侧的第三水平通道，所述第三水平通道远离所述第三竖直通道的一端与所述直动式压力阀的进油口相连通，所述第三竖直通道的下端与所述第二容纳槽相连通；所述阻尼件为设置有贯穿上下两端的中心孔的螺钉，所述螺钉螺纹安装于所述第三竖直通道的下端。

优选地，所述第一安装槽与所述第一油口的连接处形成第二台阶，所述二通插装阀阀套的下端能够通过所述第二台阶限位，所述二通插装阀阀套的上端能够通过所述二通插装阀阀盖进行限位，所述二通插装阀阀盖的上端能够通过所述控制盖板进行限位。

优选地，还包括第一密封圈、第二密封圈、第三密封圈、第四密封圈和第五密封圈，所述二通插装阀阀套外壁的下部设置有第一环形槽，所述第一密封圈设置于所述第一环形槽中，所述二通插装阀阀盖包括顶板和设置于所述顶板下部的环形板，所述通孔设置于所述顶板的中部，所述顶板与所述二通插装阀阀套的顶面相接触，所述环形板套设于所述二通插装阀阀套的上部，所述二通插装阀阀套外壁的上部设置有第二环形槽，所述第二密封圈设置于所述第二环形槽中且位于所述环形板的内侧，所述环形板的外壁上设置有第三环形槽，所述第三密封圈设置于所述第三环形槽中，所述顶板上表面的中部设置有第一圆形槽，所述通孔、所述第一圆形槽与所述第二容纳槽依次连通，所述第四密封圈设置于所述第一圆形槽中，所述控制盖板的下表面设置有第二圆形槽，所述第四通道、所述第二圆形槽和所述第一通道依次连通，所述第五密封圈设置于所述第二圆形槽中。

优选地，所述直动式压力阀包括直动式压力阀阀座、直动式压力阀阀芯、直动式压力阀弹簧、直动式压力阀外螺套、直动式压力阀调节螺杆和直动式压力阀调节锁紧螺母，所述直动式压力阀阀座的两端分别设置有所述进油口和第三容纳槽，所述进油口与所述第三容纳槽相连通，所述直动式压力阀阀座的侧壁上设置有与所述第三容纳槽相连通的所述出油口，所述直动式压力阀阀座设置有所述第三容纳槽的一端螺纹安装于所述直动式压力阀外螺套中，所述直动式压力阀外螺套螺纹安装于所述第二安装槽中，所述直动式压力阀阀芯滑动设置于所述第三容纳槽中，且所述直动式压力阀阀芯的一端能够封堵所述进油口，所述直动式压力阀阀芯的另一端设置有所述直动式压力阀弹簧，所述直动式压力阀调节螺杆螺纹安装于所述直动式压力阀外螺套中并能够与所述直动式压力阀弹簧相接触，所述直动式压力阀调节锁紧螺母安装于所述直动式压力阀调节螺杆上并能够与所述直动式压力阀外螺套的外端面相接触。

优选地，还包括第六密封圈，所述直动式压力阀阀座靠近所述第三通道一端的外壁上设置有第四环形槽，所述第六密封圈设置于所述第四环形槽中。

优选地，所述连接组件包括多个连接螺栓，各所述连接螺栓均依次安装于所述控制盖板和所述阀体上。

本实用新型相对于现有技术取得了以下技术效果：

本实用新型的先导式无泄漏安全压力阀包括阀体、控制盖板、二通插装阀阀套、二通插装阀阀芯、二通插装阀阀盖、二通插装阀弹簧、直动式压力阀和连接组件，二通插装阀具有通油能力大，响应快、集成化程度高的特点，二通插装阀阀芯滑动设置于二通插装阀阀套中，二通插装阀阀芯的下端能够与第一台阶相接触并形成线密封，即二通插装阀采用线密封结构，确保了零泄漏的功能，通过先导级直动式压力阀调节控制功率级二通插装阀，实现安全压力设定，进而实现了在大型锻压设备液压***的工况下零泄漏和安全压力下大流量排油的液压控制。同时，本实用新型的先导式无泄漏安全压力阀结构简单，原理清晰，可靠性高，调试简单，出现故障时，也易于排查问题，方便解决。同时，生产制造成本比较低，完全可以普及到其他类似液压设备中，在增加极少成本的情况下，解决了大型锻压设备液压回路内泄漏和安全压力下无法实现大流量排出的问题，确保了设备安全性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型提供的先导式无泄漏安全压力阀的结构示意图；

图2为图1中A处的局部放大图；

图3为图1中B处的局部放大图。

附图标记说明：100、先导式无泄漏安全压力阀；1、阀体；2、控制盖板；3、二通插装阀阀套；4、二通插装阀阀芯；5、二通插装阀阀盖；6、二通插装阀弹簧；7、第一安装槽；8、第一油口；9、第二油口；10、第一台阶；11、第二台阶；12、第一水平通道；13、第一竖直通道；14、侧油口；15、第二水平通道；16、阻尼孔；17、倒锥形孔；18、第一容纳槽；19、通孔；20、第二容纳槽；21、第三竖直通道；22、第三水平通道；23、阻尼件；24、第二安装槽；25、直动式压力阀阀座；26、直动式压力阀阀芯；27、直动式压力阀弹簧；28、直动式压力阀外螺套；29、直动式压力阀调节螺杆；30、直动式压力阀调节锁紧螺母；31、进油口；32、第三容纳槽；33、出油口；34、第四通道；35、第一密封圈；36、第二密封圈；37、第三密封圈；38、第四密封圈；39、第五密封圈；40、第六密封圈。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的目的是提供一种先导式无泄漏安全压力阀，解决了大型锻压设备液压回路内泄漏和安全压力下无法实现大流量排出的问题，确保了设备安全性。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1-图3所示，本实施例提供一种先导式无泄漏安全压力阀100，包括阀体1、控制盖板2、二通插装阀阀套3、二通插装阀阀芯4、二通插装阀阀盖5、二通插装阀弹簧6、直动式压力阀和连接组件，阀体1中设置有贯穿底面的第一油口8和贯穿顶面的第一安装槽7，第一安装槽7与第一油口8相连通，阀体1的一侧设置有与第一安装槽7相连通的第二油口9，阀体1的另一侧设置有第一通道，第一通道的下端与第一油口8相连通，第一通道的上端贯穿阀体1的顶面，第二油口9用于连接压力油口，压力油口是由活塞缸有杆腔或大容积蓄能装置引出的管路，第一油口8用于连接回油口，回油口是接到油箱的管路。二通插装阀阀套3设置于第一安装槽7中，二通插装阀阀套3的内壁上设置有第一台阶10，二通插装阀阀芯4滑动设置于二通插装阀阀套3中，二通插装阀阀芯4的底端能够与第一台阶10相接触并形成线密封，本实施例中的第一台阶10为倒锥形台阶，二通插装阀阀芯4的底端与倒锥形台阶之间为线接触。二通插装阀阀套3的侧面设置有侧油口14，二通插装阀阀芯4的上部设置有第一容纳槽18，二通插装阀阀芯4的下部设置有第二通道，第二油口9、侧油口14、第二通道和第一容纳槽18依次连通，二通插装阀阀盖5罩设于二通插装阀阀套3的上部，且二通插装阀阀盖5上设置有通孔19。控制盖板2通过连接组件安装于阀体1的上部，控制盖板2的下部设置有第二容纳槽20，二通插装阀弹簧6的一端位于第一容纳槽18中，二通插装阀弹簧6的另一端穿过通孔19伸至第二容纳槽20中，二通插装阀阀芯4的上部与二通插装阀阀套3之间以及上部的通孔19和第二容纳槽20形成控制腔。控制盖板2的一侧设置有第二安装槽24，直动式压力阀设置于第二安装槽24中，控制盖板2中设置有第三通道和第四通道34，第二容纳槽20、第三通道和直动式压力阀的进油口31依次连通，直动式压力阀的出油口33、第四通道34和第一通道的上端依次连通。本实施例中第一油口8与第二油口9通过二通插装阀阀芯4的动作实现开启和关闭的功能，当二通插装阀阀芯4与第一台阶10接触时，第二油口9与第一油口8之间不连通，为关闭状态；当二通插装阀阀芯4向上运动并离开第一台阶10时，第二油口9与第一油口8之间连通，为开启状态；二通插装阀阀芯4的动作取决于流动至直动式压力阀的进油口31的液压油的压力是否能够开启直动式压力阀，当流动至直动式压力阀的进油口31的液压油的压力能够开启直动式压力阀时，由压力油口引入的高压油依次流经第二油口9、第二通道、控制腔、第三通道、直动式压力阀的进油口31和出油口33、第四通道34和第一通道进入第一油口8处，控制腔的液压油产生了流动，第二油口9和控制腔出现压差，在压差作用下二通插装阀阀芯4向上运动并压缩二通插装阀弹簧6。

第一通道包括第一竖直通道13和设置于第一竖直通道13下部的第一水平通道12，第一竖直通道13与第一水平通道12的中部相连通，第一水平通道12的两端分别与第一油口8和外界连通，第一水平通道12的外端能够由丝堵进行封堵，第一水平通道12的外端的内壁上设置有内螺纹，丝堵能够螺纹安装于第一水平通道12中进而对其外端进行封堵，第一竖直通道13的上端贯穿阀体1的顶面并与第四通道34相连通。

第二通道包括依次连通的第二水平通道15、阻尼孔16和倒锥形孔17，二通插装阀阀套3的侧面对称设置有两个侧油口14，第二水平通道15设置于二通插装阀阀芯4的下部，且第二水平通道15贯穿二通插装阀阀芯4的两侧并与侧油口14相连通，即第二水平通道15的两端分别与两个侧油口14相连通，第二水平通道15中间的上部依次设置有阻尼孔16和倒锥形孔17，倒锥形孔17与第一容纳槽18相连通。

本实施例中还包括阻尼件23，阻尼件23安装于第三通道与第二容纳槽20相连通的一端。阻尼件23用于调节二通插装阀阀芯4的启闭速度，实现平缓无冲击的效果。

第三通道包括第三竖直通道21和设置于第三竖直通道21上部的一侧的第三水平通道22，第三水平通道22远离第三竖直通道21的一端与直动式压力阀的进油口31相连通，第三竖直通道21的下端与第二容纳槽20相连通；阻尼件23为设置有贯穿上下两端的中心孔的螺钉，第三竖直通道21下端的内壁上设置有内螺纹，螺钉螺纹安装于第三竖直通道21的下端。需要说明的是，可根据二通插装阀阀芯4的启闭速度的不同需求，采用具有不同内径的中心孔的螺钉作为阻尼件23。

第一安装槽7与第一油口8的连接处形成第二台阶11，二通插装阀阀套3的下端能够通过第二台阶11限位，二通插装阀阀套3的上端能够通过二通插装阀阀盖5进行限位，二通插装阀阀盖5的上端能够通过控制盖板2进行限位，进而实现二通插装阀阀套3和二通插装阀阀盖5的稳定安装。

为了提升密封性，本实施例中还包括第一密封圈35、第二密封圈36、第三密封圈37、第四密封圈38和第五密封圈39，二通插装阀阀套3外壁的下部设置有第一环形槽，第一密封圈35设置于第一环形槽中，第一密封圈35位于二通插装阀阀套3与阀体1之间；二通插装阀阀盖5包括顶板和设置于顶板下部的环形板，通孔19设置于顶板的中部，顶板与二通插装阀阀套3的顶面相接触，环形板套设于二通插装阀阀套3的上部，二通插装阀阀套3外壁的上部设置有第二环形槽，第二密封圈36设置于第二环形槽中且位于环形板的内侧，环形板的外壁上设置有第三环形槽，第三密封圈37设置于第三环形槽中，第三密封圈37位于环形板与阀体1之间；顶板上表面的中部设置有第一圆形槽，通孔19、第一圆形槽与第二容纳槽20依次连通，第四密封圈38设置于第一圆形槽中，控制盖板2的下表面设置有第二圆形槽，第四通道34、第二圆形槽和第一通道依次连通，第五密封圈39设置于第二圆形槽中。

如图3所示，直动式压力阀包括直动式压力阀阀座25、直动式压力阀阀芯26、直动式压力阀弹簧27、直动式压力阀外螺套28、直动式压力阀调节螺杆29和直动式压力阀调节锁紧螺母30，直动式压力阀阀座25的两端分别设置有进油口31和第三容纳槽32，进油口31与第三容纳槽32相连通，直动式压力阀阀座25的侧壁上设置有与第三容纳槽32相连通的出油口33，出油口33、第二安装槽24和第四通道34依次连通，直动式压力阀阀座25设置有第三容纳槽32的一端螺纹安装于直动式压力阀外螺套28中，直动式压力阀外螺套28螺纹安装于第二安装槽24中，直动式压力阀阀芯26滑动设置于第三容纳槽32中，且直动式压力阀阀芯26的一端能够封堵进油口31，本实施例中直动式压力阀阀芯26的靠近进油口31的一端为圆锥形结构，进油口31由靠近第三通道的一端至靠近直动式压力阀阀芯26的一端依次为第一圆孔、第二圆孔和第三圆孔，且第一圆孔、第二圆孔和第三圆孔的内径依次变大，直动式压力阀阀芯26的另一端设置有直动式压力阀弹簧27，直动式压力阀调节螺杆29螺纹安装于直动式压力阀外螺套28中并能够与直动式压力阀弹簧27相接触，直动式压力阀调节锁紧螺母30安装于直动式压力阀调节螺杆29上并能够与直动式压力阀外螺套28的外端面相接触。直动式压力阀调节螺杆29旋入直动式压力阀外螺套28中压缩在直动式压力阀弹簧27上产生弹力，该弹力作用在直动式压力阀阀芯26上，使得直动式压力阀阀芯26封堵直动式压力阀阀座25上的进油口31。通过调整直动式压力阀调节螺杆29的旋入深度能够调节直动式压力阀弹簧27作用在直动式压力阀阀芯26上的力，即能够调整直动式压力阀提供的压力。

本实施例中还包括第六密封圈40，直动式压力阀阀座25靠近第三通道一端的外壁上设置有第四环形槽，第六密封圈40设置于第四环形槽中，第六密封圈40位于直动式压力阀阀座25与控制盖板2之间。

于本具体实施例中，连接组件包括多个连接螺栓，各连接螺栓均依次安装于控制盖板2和阀体1上。具体地，各连接螺栓均穿过控制盖板2安装于阀体1的螺纹孔中。

工作时，压力油口自大型锻压设备活塞油缸的有杆腔引入高压油，进入第一油口8，第一油口8的液压油经侧油口14流经第二通道，即依次通过第二水平通道15、阻尼孔16和倒锥形孔17进入控制腔中，控制腔的液压油通过控制盖板2上的第三通道流到直动式压力阀的进油口31，该过程中经过第三通道时流经阻尼件23。如果由压力油口流入的液压油流到直动式压力阀的进油口31时的压力超过直动式压力阀提供的压力，该压力能够克服直动式压力阀弹簧27施加在直动式压力阀阀芯26上的力，使得直动式压力阀阀芯26离开进油口31，此时直动式压力阀开启，即直动式压力阀的进油口31和出油口33相连通，液压油能够依次经过进油口31、出油口33、第四通道34和第一通道流回至第一油口8，然后经过回油口进入油箱，这时控制腔的液压油产生了流动，第二油口9和控制腔出现压差，第二油口9的液压油推动二通插装阀阀芯4向上运动，使第二油口9与第一油口8连通，压力油口的高压油实现了高压溢流的功能。如果由压力油口流入的液压油流到直动式压力阀的进油口31时的压力低于直动式压力阀提供的压力，直动式压力阀保持关闭，这时控制腔的液压油压力保持不变，第二油口9的液压油无法打开二通插装阀阀芯4，第二油口9与第一油口8始终关闭，压力油口的高压油没有泄漏，可以保持压力，实现了安全压力下的零泄漏功能，使大型锻压设备活塞油缸的有杆腔安全压力下零泄漏和瞬间大流量排出控制过程平稳可靠，安全压力下零泄漏活动梁位置保持不变，外力导致油缸内部突然超过安全压力时可以瞬间大流量排出油液流回油箱，二通插装阀阀芯4开启响应灵敏，这种先导式无泄漏安全压力阀100完全满足大型锻压设备、大容积压力容器能量储存等的工艺要求。

可见，本实施例中的二通插装阀采用线密封结构，确保了零泄漏的功能，通过先导级直动式压力阀调节控制功率级二通插装阀，实现安全压力设定，进而实现了在大型锻压设备液压***的工况下零泄漏和安全压力下大流量排油的液压控制。本实施例中的先导式无泄漏安全压力阀100结构简单，原理清晰，可靠性高，调试简单，出现故障时，也易于排查问题，方便解决。同时，生产制造成本比较低，完全可以普及到其他类似液压设备中，使用范围广泛，稳定和适应性很强，在增加极少成本的情况下，解决了大型锻压设备液压回路内泄漏和安全压力下无法实现大流量排出的问题，确保了设备安全性。

本说明书中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (10)

1.一种先导式无泄漏安全压力阀，其特征在于，包括阀体、控制盖板、二通插装阀阀套、二通插装阀阀芯、二通插装阀阀盖、二通插装阀弹簧、直动式压力阀和连接组件，所述阀体中设置有贯穿底面的第一油口和贯穿顶面的第一安装槽，所述第一安装槽与所述第一油口相连通，所述阀体的一侧设置有与所述第一安装槽相连通的第二油口，所述阀体的另一侧设置有第一通道，所述第一通道的下端与所述第一油口相连通，所述第一通道的上端贯穿所述阀体的顶面，所述二通插装阀阀套设置于所述第一安装槽中，所述二通插装阀阀套的内壁上设置有第一台阶，所述二通插装阀阀芯滑动设置于所述二通插装阀阀套中，所述二通插装阀阀芯的底端能够与所述第一台阶相接触并形成线密封，所述二通插装阀阀套的侧面设置有侧油口，所述二通插装阀阀芯的上部设置有第一容纳槽，所述二通插装阀阀芯的下部设置有第二通道，所述第二油口、所述侧油口、所述第二通道和所述第一容纳槽依次连通，所述二通插装阀阀盖罩设于所述二通插装阀阀套的上部，且所述二通插装阀阀盖上设置有通孔；所述控制盖板通过连接组件安装于所述阀体的上部，所述控制盖板的下部设置有第二容纳槽，所述二通插装阀弹簧的一端位于所述第一容纳槽中，所述二通插装阀弹簧的另一端穿过所述通孔伸至所述第二容纳槽中，所述控制盖板的一侧设置有第二安装槽，所述直动式压力阀设置于所述第二安装槽中，所述控制盖板中设置有第三通道和第四通道，所述第二容纳槽、所述第三通道和所述直动式压力阀的进油口依次连通，所述直动式压力阀的出油口、所述第四通道和所述第一通道的上端依次连通。

2.根据权利要求1所述的先导式无泄漏安全压力阀，其特征在于，所述第一通道包括第一竖直通道和设置于所述第一竖直通道下部的第一水平通道，所述第一水平通道的两端分别与所述第一油口和外界连通，所述第一水平通道的外端能够由丝堵进行封堵，所述第一竖直通道的上端贯穿所述阀体的顶面并与所述第四通道相连通。

3.根据权利要求1所述的先导式无泄漏安全压力阀，其特征在于，所述第二通道包括依次连通的第二水平通道、阻尼孔和倒锥形孔，所述第二水平通道设置于所述二通插装阀阀芯的下部，且所述第二水平通道贯穿所述二通插装阀阀芯的两侧并与所述侧油口相连通，所述第二水平通道中间的上部依次设置有所述阻尼孔和所述倒锥形孔，所述倒锥形孔与所述第一容纳槽相连通。

4.根据权利要求1所述的先导式无泄漏安全压力阀，其特征在于，还包括阻尼件，所述阻尼件安装于所述第三通道与所述第二容纳槽相连通的一端。

5.根据权利要求4所述的先导式无泄漏安全压力阀，其特征在于，所述第三通道包括第三竖直通道和设置于第三竖直通道上部的一侧的第三水平通道，所述第三水平通道远离所述第三竖直通道的一端与所述直动式压力阀的进油口相连通，所述第三竖直通道的下端与所述第二容纳槽相连通；所述阻尼件为设置有贯穿上下两端的中心孔的螺钉，所述螺钉螺纹安装于所述第三竖直通道的下端。

6.根据权利要求1所述的先导式无泄漏安全压力阀，其特征在于，所述第一安装槽与所述第一油口的连接处形成第二台阶，所述二通插装阀阀套的下端能够通过所述第二台阶限位，所述二通插装阀阀套的上端能够通过所述二通插装阀阀盖进行限位，所述二通插装阀阀盖的上端能够通过所述控制盖板进行限位。

7.根据权利要求1所述的先导式无泄漏安全压力阀，其特征在于，还包括第一密封圈、第二密封圈、第三密封圈、第四密封圈和第五密封圈，所述二通插装阀阀套外壁的下部设置有第一环形槽，所述第一密封圈设置于所述第一环形槽中，所述二通插装阀阀盖包括顶板和设置于所述顶板下部的环形板，所述通孔设置于所述顶板的中部，所述顶板与所述二通插装阀阀套的顶面相接触，所述环形板套设于所述二通插装阀阀套的上部，所述二通插装阀阀套外壁的上部设置有第二环形槽，所述第二密封圈设置于所述第二环形槽中且位于所述环形板的内侧，所述环形板的外壁上设置有第三环形槽，所述第三密封圈设置于所述第三环形槽中，所述顶板上表面的中部设置有第一圆形槽，所述通孔、所述第一圆形槽与所述第二容纳槽依次连通，所述第四密封圈设置于所述第一圆形槽中，所述控制盖板的下表面设置有第二圆形槽，所述第四通道、所述第二圆形槽和所述第一通道依次连通，所述第五密封圈设置于所述第二圆形槽中。

8.根据权利要求1所述的先导式无泄漏安全压力阀，其特征在于，所述直动式压力阀包括直动式压力阀阀座、直动式压力阀阀芯、直动式压力阀弹簧、直动式压力阀外螺套、直动式压力阀调节螺杆和直动式压力阀调节锁紧螺母，所述直动式压力阀阀座的两端分别设置有所述进油口和第三容纳槽，所述进油口与所述第三容纳槽相连通，所述直动式压力阀阀座的侧壁上设置有与所述第三容纳槽相连通的所述出油口，所述直动式压力阀阀座设置有所述第三容纳槽的一端螺纹安装于所述直动式压力阀外螺套中，所述直动式压力阀外螺套螺纹安装于所述第二安装槽中，所述直动式压力阀阀芯滑动设置于所述第三容纳槽中，且所述直动式压力阀阀芯的一端能够封堵所述进油口，所述直动式压力阀阀芯的另一端设置有所述直动式压力阀弹簧，所述直动式压力阀调节螺杆螺纹安装于所述直动式压力阀外螺套中并能够与所述直动式压力阀弹簧相接触，所述直动式压力阀调节锁紧螺母安装于所述直动式压力阀调节螺杆上并能够与所述直动式压力阀外螺套的外端面相接触。

9.根据权利要求8所述的先导式无泄漏安全压力阀，其特征在于，还包括第六密封圈，所述直动式压力阀阀座靠近所述第三通道一端的外壁上设置有第四环形槽，所述第六密封圈设置于所述第四环形槽中。

10.根据权利要求1所述的先导式无泄漏安全压力阀，其特征在于，所述连接组件包括多个连接螺栓，各所述连接螺栓均依次安装于所述控制盖板和所述阀体上。

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