CN218154262U - 一种rto燃烧氧化排放装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种RTO燃烧氧化排放装置，其包括回路连通的废气传输路径和RTO热力氧化路径，RTO热力氧化路径连通设置有降温排放路径；RTO热力氧化路径包括若干组并列设置的蓄热室，蓄热室对应设置有燃烧氧化腔，于燃烧氧化腔设置有喷火枪，喷火枪外接有燃烧组件；定义进行废气燃烧的蓄热室为燃烧蓄热室，进行预热升温的蓄热室为预热蓄热室；高温废气的余热依次经过燃烧蓄热室和预热蓄热室，并由降温排放路径吸热形成热量内循环。本实用新型优化设置废气传输路径、RTO热力氧化路径和降温排放路径，使安全浓度范围的废气升温至氧化温度后充分氧化净化排出，实现在良好的废气处理安全性的前提下提高废气的充分燃烧程度和燃烧效率。

Description

一种RTO燃烧氧化排放装置

技术领域

本实用新型涉及废气处理技术领域，具体涉及一种RTO燃烧氧化排放装置。

背景技术

近年来随着环保政策的不断深入开展，RTO也成为处理VOCs挥发性有机物工业废气的一种高效、热门工艺和技术。然而绝大部分化工VOCs废气都是易燃易爆气体，废气浓度较高，废气处理装置陆续发生重大安全事故，且大多与企业的VOCs技术选择不合理有关。其次，蓄热室每次使用都需经历蓄热-放热-清扫等操作，即蓄热室放热后应立即引入适量的洁净气体进行清扫，待清扫完毕后方可继续蓄热，在此过程中多余的热量随着额外引入的洁净气体直接排出RTO***之外，造成极大的能量浪费。因此，亟需研发一种利用已充分氧化净化的废气的余热对待蓄热的蓄热室进行预热，以避免造成余热浪费问题的RTO燃烧氧化排放装置。

实用新型内容

为了克服上述技术问题，本实用新型公开了一种RTO燃烧氧化排放装置。

本实用新型为实现上述目的所采用的技术方案是：

一种RTO燃烧氧化排放装置，其包括回路连通的废气传输路径和RTO热力氧化路径，所述RTO热力氧化路径连通设置有降温排放路径；

所述RTO热力氧化路径包括若干组并列设置的蓄热室，所述蓄热室对应设置有燃烧氧化腔，于所述燃烧氧化腔设置有喷火枪，所述喷火枪外接有燃烧组件；

定义进行废气燃烧的所述蓄热室为燃烧蓄热室，进行预热升温的所述蓄热室为预热蓄热室；

高温废气的余热依次经过所述燃烧蓄热室和预热蓄热室，并由所述降温排放路径吸热形成热量内循环。

上述的RTO燃烧氧化排放装置，其中所述废气传输路径包括依次设置的第四风机和第四泄爆器，所述第四泄爆器与所述蓄热室连通。

上述的RTO燃烧氧化排放装置，其中所述降温排放路径包括依次设置的高温换热装置和烟囱，所述高温换热装置连接所述蓄热室，所述高温换热装置外接有循环水冷却装置。

上述的RTO燃烧氧化排放装置，其中所述蓄热室包括第三进气口、第二出气口、第三出气口和第四出气口；

所述第三进气口与所述第四泄爆器连接；

所述第二出气口与所述第四风机连接；

所述第三出气口与所述烟囱连接；

所述第四出气口与所述高温换热装置连接。

上述的RTO燃烧氧化排放装置，其中于所述第四泄爆器与所述第三进气口之间设置有第八阀门；

所述第二出气口与所述第四风机之间设置有第九阀门；

所述第三出气口与所述烟囱之间设置有第十阀门；

所述第四出气口与所述高温换热装置之间设置有第十一阀门。

上述的RTO燃烧氧化排放装置，其中所述蓄热室还包括第二泄压口，于所述第二泄压口设置有第五泄爆器。

上述的RTO燃烧氧化排放装置，其中所述废气传输路径还包括第二鲜风通风装置。

上述的RTO燃烧氧化排放装置，其中所述第二鲜风通风装置包括用于通入新鲜空气的第三通风管，所述第三通风管通过第二鲜风阀与所述第四风机连接。

上述的RTO燃烧氧化排放装置，其中所述蓄热室还包括内置的陶瓷蓄热体。

上述的RTO燃烧氧化排放装置，其中所述蓄热室共设置有两室、三室或五室。

本实用新型的有益效果为：本实用新型优化设置所述废气传输路径、RTO热力氧化路径和降温排放路径，使达到安全浓度范围的废气快速升温至氧化温度后充分氧化净化排出，实现在良好的废气处理安全性的前提下有效地提高废气的充分燃烧程度和燃烧效率；并且开创性地设置所述燃烧蓄热室和预热蓄热室，促使废气经由所述燃烧蓄热室氧化处理后获得具有大量热量的净化气体后，进入并将携带的热量转移至所述预热蓄热室中，且利用所述降温排放路径进一步吸收净化气体的余热，以实现将余热集中回收利用于下一待废气燃烧的所述蓄热室，减少燃料耗量，提高能源利用率，其次又可实现不同蓄热室的燃烧氧化和清扫操作的有序交替进行。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本实用新型的技术方案更易于理解、掌握，而非对本实用新型进行限制。

实施例：参见图1，本实施例提供的一种RTO燃烧氧化排放装置，其包括回路连通的废气传输路径和RTO热力氧化路径，所述RTO热力氧化路径连通设置有降温排放路径；

所述RTO热力氧化路径包括若干组并列设置的蓄热室51，所述蓄热室51对应设置有燃烧氧化腔52，于所述燃烧氧化腔52设置有喷火枪53，所述喷火枪53外接有燃烧组件54；

定义进行废气燃烧的所述蓄热室51为燃烧蓄热室，进行预热升温的所述蓄热室51为预热蓄热室；具体地，所述蓄热室51既可保证废气快速达到设定的氧化温度，又可保证有足够的停留时间使废气中的有机成分充分氧化；

高温废气的余热依次经过所述燃烧蓄热室和预热蓄热室，并由所述降温排放路径吸热形成热量内循环。

具体地，优化设置所述废气传输路径、RTO热力氧化路径和降温排放路径，使达到安全浓度范围的废气快速升温至氧化温度后充分氧化净化排出，实现在良好的废气处理安全性的前提下有效地提高废气的充分燃烧程度和燃烧效率；并且开创性地设置所述燃烧蓄热室和预热蓄热室，促使废气经由所述燃烧蓄热室氧化处理后获得具有大量热量的净化气体后，进入并将携带的热量转移至所述预热蓄热室中，且利用所述降温排放路径进一步吸收净化气体的余热，以实现将余热集中回收利用于下一待废气燃烧的所述蓄热室51，减少燃料耗量，提高能源利用率，其次又可实现不同蓄热室的燃烧氧化和清扫操作的有序交替进行。

较佳地，所述废气传输路径包括依次设置的第四风机41和第四泄爆器42，所述第四泄爆器42与所述蓄热室51连通；具体地，所述第四风机41将已达到安全浓度范围的废气和/或新鲜空气输送至所述蓄热室51中，所述第四泄爆器42用于当管道内部压力过大时及时泄压泄爆，避免因高压出现***问题。

较佳地，所述降温排放路径包括依次设置的高温换热装置61和烟囱62，所述高温换热装置61连接所述蓄热室51，所述高温换热装置61外接有循环水冷却装置63；具体地，燃烧后的气体进入所述高温换热装置61中进行热交换，所述循环水冷却装置63将余热进一步用于所述预热蓄热室，进一步降低能耗，提高能源利用率。

较佳地，所述蓄热室51包括第三进气口、第二出气口、第三出气口和第四出气口；

所述第三进气口与所述第四泄爆器42连接；

所述第二出气口与所述第四风机41连接；

所述第三出气口与所述烟囱62连接；

所述第四出气口与所述高温换热装置61连接。

具体地，于所述第四泄爆器42与所述第三进气口之间设置有第八阀门55；所述第八阀门55为进气阀，用于连通或阻断达到安全浓度范围的废气和/或新鲜空气传输，以便于调整进入所述蓄热室51的废气的通过量，气体流量为Q；

所述第二出气口与所述第四风机41之间设置有第九阀门56；所述第九阀门56为排气阀，用于连通或阻断未充分燃烧的废气传输，以便于调整进入所述第四风机41的废气的通过量，气体流量为Q；

所述第三出气口与所述烟囱62之间设置有第十阀门57；所述第十阀门57为吹扫阀，用于排出清扫所述蓄热室51的吹扫气体，气体流量为1/10Q；

所述第四出气口与所述高温换热装置61之间设置有第十一阀门58；所述第十阀门57用于连通或阻断已充分燃烧的气体传输，以便于调整进入所述高温换热装置61的废气的通过量，利用阀门等进行联锁切换，进一步增强装置及管道之间的废气处理安全性。

进一步地，所述蓄热室51还包括第二泄压口，于所述第二泄压口设置有第五泄爆器59，所述第五泄爆器59用于当所述蓄热室51内部压力过大时及时泄压泄爆，避免因高压出现***问题。

进一步地，所述废气传输路径还包括第二鲜风通风装置，所述第二鲜风通风装置包括用于通入新鲜空气的第三通风管，所述第三通风管通过第二鲜风阀43与所述第四风机41连接；具体地，所述第二鲜风阀43用于调整由所述第三通风管进入所述第四风机41中的进风速率和进风量，所述第二鲜风阀43的气体流量为1/10Q，利用阀门等进行联锁切换，进一步增强装置及管道之间的废气处理安全性。

具体地，所述蓄热室51还包括内置的陶瓷蓄热体，所述蓄热室51共设置有两室、三室或五室；所述陶瓷蓄热体便于积蓄大量的热能，并提供高效的热传递，增强废气的升温可靠性。

进一步地，若废气浓度偏高，则开启所述第二鲜风阀43导入新鲜空气，以稀释废气浓度；当所述蓄热室51的温度超过950℃，则开启所述第十一阀门58，高温气体经过所述高温换热装置61后直接由所述烟囱62排出，以使所述蓄热室51快速降温并控制于安全温度范围内；经过所述高温换热装置61降温的气体温度范围约为200～220℃，此时排出的气体是小风量，与所述烟囱62导入的大风量混合降温后高空排放。

本实用新型在工作时，包括以下步骤：

(1)待所述燃烧蓄热室的温度达到760℃时，开启所述第八阀门55，以通入废气；

(2)所述燃烧组件54工作，废气经由所述燃烧蓄热室吸热升温，并于所述燃烧氧化腔52中由所述喷火枪53点燃加热升温至氧化温度760℃，使废气中的有机成分分解为二氧化碳和水；

(3)废气于所述燃烧氧化腔52中充分燃烧，获得净化的气体；

(4)带有大量热量的气体进入所述预热蓄热室中，以使余热转移至所述预热蓄热室中；

(5)气体进入至所述高温换热装置61中，待进一步转移余热后由所述烟囱62排出；

当完成一次燃烧氧化操作后，该燃烧蓄热室的炉膛温度降低变为预热蓄热室以进行清扫，以升温的所述预热蓄热室变为燃烧蓄热室等待进行下一次燃烧氧化操作，如此交替。

本实用新型设计合理巧妙，优化设置所述废气传输路径、RTO热力氧化路径和降温排放路径，使达到安全浓度范围的废气快速升温至氧化温度后充分氧化净化排出，实现在良好的废气处理安全性的前提下有效地提高废气的充分燃烧程度和燃烧效率；并且开创性地设置所述燃烧蓄热室和预热蓄热室，促使废气经由所述燃烧蓄热室氧化处理后获得具有大量热量的净化气体后，进入并将携带的热量转移至所述预热蓄热室中，且利用所述降温排放路径进一步吸收净化气体的余热，以实现将余热集中回收利用于下一待废气燃烧的所述蓄热室，减少燃料耗量，提高能源利用率，其次又可实现不同蓄热室的燃烧氧化和清扫操作的有序交替进行。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的技术手段和技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。故凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型之形状、构造及原理所作的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种RTO燃烧氧化排放装置，其特征在于，其包括回路连通的废气传输路径和RTO热力氧化路径，所述RTO热力氧化路径连通设置有降温排放路径；

所述RTO热力氧化路径包括若干组并列设置的蓄热室，所述蓄热室对应设置有燃烧氧化腔，于所述燃烧氧化腔设置有喷火枪，所述喷火枪外接有燃烧组件；

定义进行废气燃烧的所述蓄热室为燃烧蓄热室，进行预热升温的所述蓄热室为预热蓄热室；

高温废气的余热依次经过所述燃烧蓄热室和预热蓄热室，并由所述降温排放路径吸热形成热量内循环。

2.根据权利要求1所述的RTO燃烧氧化排放装置，其特征在于，所述废气传输路径包括依次设置的第四风机和第四泄爆器，所述第四泄爆器与所述蓄热室连通。

3.根据权利要求2所述的RTO燃烧氧化排放装置，其特征在于，所述降温排放路径包括依次设置的高温换热装置和烟囱，所述高温换热装置连接所述蓄热室，所述高温换热装置外接有循环水冷却装置。

4.根据权利要求3所述的RTO燃烧氧化排放装置，其特征在于，所述蓄热室包括第三进气口、第二出气口、第三出气口和第四出气口；

所述第三进气口与所述第四泄爆器连接；

所述第二出气口与所述第四风机连接；

所述第三出气口与所述烟囱连接；

所述第四出气口与所述高温换热装置连接。

5.根据权利要求4所述的RTO燃烧氧化排放装置，其特征在于，于所述第四泄爆器与所述第三进气口之间设置有第八阀门；

所述第二出气口与所述第四风机之间设置有第九阀门；

所述第三出气口与所述烟囱之间设置有第十阀门；

所述第四出气口与所述高温换热装置之间设置有第十一阀门。

6.根据权利要求5所述的RTO燃烧氧化排放装置，其特征在于，所述蓄热室还包括第二泄压口，于所述第二泄压口设置有第五泄爆器。

7.根据权利要求6所述的RTO燃烧氧化排放装置，其特征在于，所述废气传输路径还包括第二鲜风通风装置。

8.根据权利要求7所述的RTO燃烧氧化排放装置，其特征在于，所述第二鲜风通风装置包括用于通入新鲜空气的第三通风管，所述第三通风管通过第二鲜风阀与所述第四风机连接。

9.根据权利要求8所述的RTO燃烧氧化排放装置，其特征在于，所述蓄热室还包括内置的陶瓷蓄热体。

10.根据权利要求9所述的RTO燃烧氧化排放装置，其特征在于，所述蓄热室共设置有两室、三室或五室。

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