CN217921031U - 一种车架吊钩结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种车架吊钩结构及车辆，前吊钩总成分别安装在前簧座的两侧，后吊钩总成分别安装在后簧座的两侧；前吊钩总成包括前吊钩板和第一加强板，前吊钩板包括相对的第一端和第二端，第一端开设有第一吊钩孔，第二端开设有第一长方孔，第一加强板穿过第一长方孔与前吊钩板连接，并形成十字型与前簧座连接。后吊钩总成包括后吊钩板、第二加强板，其中，后吊钩板结构与前吊钩板结构相同，第二加强板结构与第一加强板结构相同。车架吊钩结构的前、后吊钩总成为十字型结构，从而使得车架吊钩结构有较强的强度与刚度，并分别安装在在车架的前、后簧座位置，从而使得车架在吊起过程中不易晃动，进而避免安全隐患。

Description

一种车架吊钩结构及车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种车架吊钩结构及车辆。

背景技术

现有技术中传统轻型特种车辆采用承载式车身，一般在车身的前、后四个角部位布置吊钩，吊钩结构设计简单，可跟车身钣金融合一体，形成伸出的圆环式吊钩，方便车辆安装、维修、空运等。在采用非承载式车身的某大型特种车辆，吊钩布置在车身上，由于车身跟车架之间用橡胶悬置连接，底盘重量大，在空运和吊起整车过程中，会使橡胶悬置失效或断裂，发生严重的安全隐患。且该大型特种车辆车架总成重量大，在焊接、涂装、运输和总装装配过程中也需要吊起，通常情况用绑带穿过车架吊起或用叉车直接托起，这两种方法第一重心不稳，而且容易造成车架晃动，从而形成安全隐患，第二绑带和叉车会造成车架漆面磨损，进而影响车架防腐性能，并且现有的吊钩结构并不牢固。

实用新型内容

本实用新型实施例提供一种车架吊钩结构及车辆，以解决上述用绑带穿过车架吊起或用叉车直接托起，容易造成车架晃动，从而形成安全隐患，并且还容易造成车架漆面磨损，从而影响车架防腐性能并且吊钩结构不牢固的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型是这样实现的：

第一方面，本实用新型其中一实施例提供了一种车架吊钩结构，车架吊钩结构包括至少2个前吊钩总成和至少2个后吊钩总成；至少2个所述前吊钩总成分别与所述车架的前簧座的两侧连接，至少2个所述后吊钩总成分别与所述车架的后簧座的两侧连接；

其中，所述前吊钩总成包括前吊钩板和第一加强板，所述前吊钩板包括相对的第一端和第二端，所述第一端开设有第一吊钩孔，所述第二端开设有第一长方孔，所述第一加强板穿过所述第一长方孔与所述前吊钩板连接，并形成十字型与所述车架的前簧座连接；

所述后吊钩总成包括后吊钩板和第二加强板，所述后吊钩板包括相对的第三端和第四端，所述第三端开设有第二吊钩孔，所述第四端开设有第二长方孔，所述第二加强板穿过所述第二长方孔与所述后吊钩板连接，并形成十字型与所述车架的后簧座可拆卸连接。

本实用新型进一步设置为：所述第一端的宽度小于所述第二端的宽度；

本实用新型进一步设置为：所述后吊钩总成还包括连接底座，所述连接底座与所述后吊钩板和所述第二加强板连接，所述后吊钩板和所述第二加强板通过所述连接底座与所述车架的后簧座可拆卸连接。

本实用新型进一步设置为：所述后吊钩板呈倒U型。

本实用新型进一步设置为：所述连接底座开设有至少开设有2个螺旋孔，所述至少2个螺旋孔分别开设在所述连接底座的对侧两端。

本实用新型进一步设置为：所述第一加强板包括顶部和底部，所述顶部靠近所述第一吊钩孔，所述底部固定连接在所述车架前簧座；其中，所述底部的宽度大于所述顶部的宽度。

本实用新型进一步设置为：所述前吊钩总成为屈服强度≥1250Mpa，抗拉强度≥1450Mpa，厚度20mm的钢材。

本实用新型进一步设置为：所述后吊钩总成为屈服强度≥1250Mpa，抗拉强度≥1450Mpa，厚度20mm的钢材。

第二方面，本实用新型另一实施例提供了一种车辆，包括一种车架吊钩结构和车架。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：提供了一种车架吊钩结构及车辆，

车架吊钩结构包含前吊钩总成和后吊钩总成两个部分，吊钩总成为十字型结构，从而使得车架吊钩结构有较强的强度与刚度，并分别安装在在车架的前、后簧座位置，从而使得车架在吊起过程中不易晃动，进而避免安全隐患。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本实用新型实施例中的前吊钩总成和后吊钩总成安装在车架的结构示意图。

图2为本实用新型实施例中的前吊钩板的结构示意图。

图3为本实用新型实施例中的前吊钩总成的侧面的结构示意图。

图4为本实用新型实施例中的前吊钩总成的底面的结构示意图。

图5为本实用新型实施例中的后吊钩总成的结构示意图。

图6为本实用新型实施例中的后吊钩总成的侧面的结构示意图。

图7为本实用新型实施例中的后吊钩总成的底面的结构示意图。

图8为本实用新型实施例中的车架的结构示意图。

图中：1、车架；11、前簧座；12、后簧座；13、机盖；14、货箱；2、前吊钩总成；21、前吊钩板；211、第一端；212、第二端；213、第一吊钩孔；214、第一长方孔；22、第一加强板；3、后吊钩总成；31、后吊钩板；311、第三端；312、第四端；313、第二吊钩孔；314、第二长方孔；32、第二加强板；33、连接底座；331、螺旋孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1至图6，本实用新型其中一实施例提供了一种车架吊钩结构，安装在车架1上，其特征在于，包括：至少2个前吊钩总成2和至少2个后吊钩总成3；至少2个所述前吊钩总成2分别与所述车架1的前簧座11的两侧连接，至少2个所述后吊钩总成3分别与所述车架1的后簧座12的两侧连接；

其中，如图2和图3所示，所述前吊钩总成2包括前吊钩板21和第一加强板22，所述前吊钩板21包括相对的第一端211和第二端212，所述第一端211开设有第一吊钩孔213，所述第二端212开设有第一长方孔214，所述第一加强板22穿过所述第一长方孔214与所述前吊钩板21连接，并形成十字型(如图4)与所述车架1的前簧座11连接；

如图5和图6所示，所述后吊钩总成3包括后吊钩板31和第二加强板32，所述后吊钩板31包括相对的第三端311和第四端312，所述第三端311开设有第二吊钩孔313，所述第四端312开设有第二长方孔314，所述第二加强板32穿过所述第二长方孔314与所述后吊钩板31连接，并形成十字型与所述车架1的后簧座12可拆卸连接。

具体地，在本实施例中，前吊钩总成2和后吊钩总成3的数量均为2个，分别布置在车架1的前、后簧座12位置，该位置周边空间大有利于吊钩的布置和结构设计，前、后簧座12处整体强度、刚度大，可以为吊钩工作提供坚实的基础。当然，前吊钩总成2和后吊钩总成3的数量可以是3个、4个甚至更多，可以根据实际情况增加数量。需要说明的是，即使数量增加需在在前簧座11的两侧均设有前吊钩总成2，后簧座12的两侧也均设有后吊钩总成3，以此保证在车架1吊起时保证车架1的重心，从而避免容易造成车架1晃动并掉落，进而避免形成安全隐患。

结合图2和图4，前吊钩板21的第一端211开设了一个60mm的圆孔，用于安装吊绳或其它连接器，长方孔设在前吊钩板21的第二端212居中位置，第一加强板22通过长方孔与吊钩板焊接在一起形成十字型的前吊钩总成2。

请参阅图3，所述第一端211的宽度小于所述第二端212的宽度。

具体地，第一端211的宽度小于第二端212的宽度可以增强前吊钩板21的强度。

请参阅图5至图7，所述后吊钩总成3还包括连接底座33，所述连接底座33与所述后吊钩板31和所述第二加强板32连接，所述后吊钩板31和所述第二加强板32通过所述连接底座33与所述车架1的后簧座12可拆卸连接。。

具体地，后吊钩总成3的后吊钩板31和第二加强板32的结构与前吊钩总成2的前吊钩板21和第一加强板22结构的结构相同，在此不做过多叙述。不同的地方在于后吊钩总成3还包括连接底座33。在后簧座12上需放置货箱14，因此，后吊钩板31、第二加强板32焊接在连接底座33上组成后吊钩总成3，连接底座33通过螺栓穿过货箱14底板再与车架1后簧座12上。

请参阅图5，所述后吊钩板31呈倒U型。

具体地，前吊钩总成2相较于后吊钩总成3需要承受的重量偏重，因此前吊钩板21的强度比后吊钩板31的强度大。

请参阅图7，所述连接底座33开设有至少开设有2个螺旋孔331，所述至少2个螺旋孔331分别开设在所述连接底座33的对侧两端。

具体地，连接底座33通过螺旋孔331和螺栓配合与后簧座12连接，从而可以将连接底座33固定在后簧座12上。在本实施例中，螺栓孔的数量是4个，螺栓孔的数量可以根据实际情况进行调整，在此不做出限定。

请参阅图6，所述第一加强板22包括顶部和底部，所述顶部靠近所述第一吊钩孔213，所述底部固定连接在所述车架1前簧座11；其中，所述底部的宽度大于所述顶部的宽度。

具体地，底部的宽度大于顶部的宽度有利于稳固前吊钩板21，因第二加强板32与第一加强板22结构相同，有益效果也相同，在此不做过多叙述。

在本实施例中，所述前吊钩总成2和所述后吊钩总成3均为屈服强度≥1250Mpa，抗拉强度≥1450Mpa，厚度20mm的钢材。

具体地，前吊钩总成2和后吊钩总成3采用的钢板比用普通钢板厚度减少一半，重量减轻一半，起到轻量化作用。

需要说明的是，前吊钩总成2和后吊钩总成3所有零件可由钢板经过激光切割或机加完成，无需开发模具，可有效节约成本

本实用新型另一实施例还提供了一种车辆，包括上述的一种车架吊钩结构和车架1。

具体地，请参阅图8，所述车架1还包括机盖13和货箱14；车架吊钩结构为了满足车辆空运的要求，布置时需要在机盖13开设有前吊钩总成2可以穿过的孔，第一吊钩孔213需要全部漏在机盖13外面，穿过货箱14底板也需开设后吊钩总成3可以穿过的孔，第二吊钩孔313要全部漏在货箱14底板上面，如图8所示，周边要求无其它遮挡物。空运时为车辆提供捆绑安装点且避免车身悬置失效。

综上所述，与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：提供了一种车架吊钩结构及车辆(图中未示出)，车架吊钩结构包含前吊钩总成2和后吊钩总成3两个部分，吊钩总成为十字型结构，从而使得车架吊钩结构有较强的强度与刚度，并分别安装在在车架1的前、后簧座12位置，从而使得车架1在吊起过程中不易晃动，进而避免安全隐患，同时不会造成车架1漆面磨损，从而影响车架1防腐性能。本实用新型结构简单，性能可靠，成本低廉，生产工艺简单，加工时间短，易于在特种车辆市场广泛应用。

上面结合附图对本实用新型的实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本实用新型的保护之内。

Claims (9)

1.一种车架吊钩结构，安装在车架上，其特征在于，包括：

至少2个前吊钩总成和至少2个后吊钩总成；至少2个所述前吊钩总成分别与所述车架的前簧座的两侧连接，至少2个所述后吊钩总成分别与所述车架的后簧座的两侧连接；

其中，所述前吊钩总成包括前吊钩板和第一加强板，所述前吊钩板包括相对的第一端和第二端，所述第一端开设有第一吊钩孔，所述第二端开设有第一长方孔，所述第一加强板穿过所述第一长方孔与所述前吊钩板连接，并形成十字型与所述车架的前簧座连接；

所述后吊钩总成包括后吊钩板和第二加强板，所述后吊钩板包括相对的第三端和第四端，所述第三端开设有第二吊钩孔，所述第四端开设有第二长方孔，所述第二加强板穿过所述第二长方孔与所述后吊钩板连接，并形成十字型与所述车架的后簧座可拆卸连接。

2.根据权利要求1所述的一种车架吊钩结构，其特征在于，所述第一端的宽度小于所述第二端的宽度。

3.根据权利要求1所述的一种车架吊钩结构，其特征在于，所述后吊钩总成还包括连接底座，所述连接底座与所述后吊钩板和所述第二加强板连接，所述后吊钩板和所述第二加强板通过所述连接底座与所述车架的后簧座可拆卸连接。

4.根据权利要求3所述的一种车架吊钩结构，其特征在于，所述后吊钩板呈倒U型。

5.根据权利要求3所述的一种车架吊钩结构，其特征在于，所述连接底座开设有至少开设有2个螺旋孔，所述至少2个螺旋孔分别开设在所述连接底座的对侧两端。

6.根据权利要求1所述的一种车架吊钩结构，其特征在于，所述第一加强板包括顶部和底部，所述顶部靠近所述第一吊钩孔，所述底部固定连接在所述车架的前簧座；其中，所述底部的宽度大于所述顶部的宽度。

7.根据权利要求1所述的一种车架吊钩结构，其特征在于，所述前吊钩总成为屈服强度≥1250Mpa，抗拉强度≥1450Mpa，厚度20mm的钢材。

8.根据权利要求1所述的一种车架吊钩结构，其特征在于，所述后吊钩总成为屈服强度≥1250Mpa，抗拉强度≥1450Mpa，厚度20mm的钢材。

9.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1-8任一项的一种车架吊钩结构和车架。

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