CN204778503U - 岸边集装箱起重机总装工艺吊耳 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种岸边集装箱起重机总装工艺吊耳，所述岸边集装箱起重机总装工艺吊耳包括岸边集装箱起重机门框总装工艺吊耳和前后大梁组件总装工艺吊耳；其中，所述岸边集装箱起重机门框总装工艺吊耳设置在相应岸边集装箱起重机门框的立柱上端，所述岸边集装箱起重机门框总装吊耳与所述岸边集装箱起重机门框之间采用法兰连接；所述前后大梁组件总装工艺吊耳包括陆侧吊耳和海测吊耳，所述陆侧吊耳和所述海测吊耳分别设置在相应的岸边集装箱起重机上。本实用新型岸边集装箱起重机总装工艺吊耳的材料使用少，经济性好，制作难度低，而且使用后无需处理。这样可以有效地避免了吊耳割除时产生裂纹的风险。

Description

岸边集装箱起重机总装工艺吊耳

技术领域

本实用新型涉及岸边集装箱起重机安装领域，特别涉及一种岸边集装箱起重机总装工艺吊耳。

背景技术

在现有技术领域，常规岸边集装箱起重机(岸桥)在制作和安装过程中，需要各种类型的工艺吊耳来满足吊装需要。合理地设计吊耳对吊装的安全性、经济性有着至关重要的作用。

就目前而言，岸桥产品结构上的吊耳还有很多不合理之处。在设计形式、成本考量上没有均衡，存在偏向安全，忽略了经济性和实用性，还有很多需要改进的地方。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中岸桥产品结构上使用的吊耳忽略了经济型和实用性的缺陷，提供一种岸边集装箱起重机总装工艺吊耳。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：一种岸边集装箱起重机总装工艺吊耳，其特点在于，所述岸边集装箱起重机总装工艺吊耳包括岸边集装箱起重机门框总装工艺吊耳和前后大梁组件总装工艺吊耳；其中，

所述岸边集装箱起重机门框总装工艺吊耳设置在相应岸边集装箱起重机门框的立柱上端，所述岸边集装箱起重机门框总装吊耳与所述岸边集装箱起重机门框之间采用法兰连接；

所述前后大梁组件总装工艺吊耳包括陆侧吊耳和海测吊耳，所述陆侧吊耳和所述海测吊耳分别设置在相应的岸边集装箱起重机上。

较佳地，所述岸边集装箱起重机门框总装工艺吊耳的法兰上开设有标准孔，所述岸边集装箱起重机门框的法兰上开设有螺栓孔，所述岸边集装箱起重机门框总装工艺吊耳和所述岸边集装箱起重机门框通过螺栓连接。

较佳地，所述岸边集装箱起重机门框总装工艺吊耳与所述岸边集装箱起重机门框之间成80°偏角。

较佳地，所述陆侧吊耳设置在所述岸边集装箱起重机的后撑杆的下端连接插板上。

较佳地，所述海测吊耳设置在所述岸边集装箱起重机的上横梁与后大梁交接处。

较佳地，所述吊耳上设置有吊装孔。

本实用新型的积极进步效果在于：本实用新型岸边集装箱起重机总装工艺吊耳的材料使用少，经济性好，制作难度低，而且使用后无需处理。这样可以有效地避免了吊耳割除时产生裂纹的风险。吊耳采用单孔设计，卸扣使用量少，吊装成本低。

附图说明

本实用新型上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变的更加明显，在附图中相同的附图标记始终表示相同的特征，其中：

图1为本实用新型岸边集装箱起重机总装中门框和门框总装工艺吊耳配合的示意图。

图2为图1中A部分的放大图。

图3为图2中沿B向观察的门框总装工艺吊耳的结构示意图。

图4为本实用新型岸边集装箱起重机门框总装工艺吊耳的主视图。

图5为图4沿C-C线剖开的剖视图。

图6为本实用新型岸边集装箱起重机门框总装工艺吊耳的侧视图。

图7为本实用新型岸边集装箱起重机总装中门框的示意图。

图8为本实用新型岸边集装箱起重机总装中门框总装工艺吊耳安装至门框的俯视图。

图9为图8中沿D向观察的门框总装工艺吊耳的安装示意图。

图10为本实用新型岸边集装箱起重机总装中吊梁的示意图。

图11为本实用新型岸边集装箱起重机总装中吊梁起吊的示意图。

图12为本实用新型岸边集装箱起重机总装中吊梁配合门框总装工艺吊耳起吊门框的示意图。

图13为本实用新型岸边集装箱起重机总装中海测吊耳和陆侧吊耳连接至后大梁的示意图。

图14为图13中E部分的放大图。

图15为图13中F部分的放大图。

图16为本实用新型岸边集装箱起重机总装中陆侧吊耳的结构示意图。

图17为本实用新型岸边集装箱起重机总装中海测吊耳的结构示意图。

图18为本实用新型岸边集装箱起重机前后大梁组件总装的使用状态示意图一。

图19为本实用新型岸边集装箱起重机前后大梁组件总装的使用状态示意图二。

图20为本实用新型岸边集装箱起重机前后大梁组件总装的使用状态示意图三。

具体实施方式

为让本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作详细说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型还可以采用其它不同于在此描述的其它方式来实施，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

图1为本实用新型岸边集装箱起重机总装中门框和门框总装工艺吊耳配合的示意图。图2为图1中A部分的放大图。图3为图2中沿B向观察的门框总装工艺吊耳的结构示意图。图4为本实用新型岸边集装箱起重机门框总装工艺吊耳的主视图。图5为图4沿C-C线剖开的剖视图。图6为本实用新型岸边集装箱起重机门框总装工艺吊耳的侧视图。

如图1至图6所示，本实用新型公开了一种岸边集装箱起重机总装工艺吊耳，其中岸边集装箱起重机门框总装工艺吊耳包括岸桥门框10和吊耳20，将吊耳20设置在岸桥门框10的立柱11上端，吊耳20与岸桥门框10之间采用法兰连接。

进一步地，在吊耳20的法兰上开设有标准孔21，门框10的法兰上开设有螺栓孔，吊耳20和门框10通过螺栓连接。这样吊耳法兰连接螺栓孔距标准化，对应门框法兰上攻钻相同大小、尺寸的标准孔。根据岸桥门框结构统计重量，分析确定吊耳20，并计算额定载荷，使吊耳20的载荷能够覆盖95％门框类型及吊装载荷要求。另外，吊耳20还需考虑吊装过程中的受力方向，设置为受力平行方向，受力合理性好，使得吊耳20能够重复使用。

图7为本实用新型岸边集装箱起重机总装中门框的示意图。如图7所示，根据产品规格对应的门框10上口的开档尺寸L，设计了门框吊装专用的工艺吊梁，适配门框尺寸变化。

图8为本实用新型岸边集装箱起重机总装中门框总装工艺吊耳安装至门框的俯视图。图9为图8中沿D向观察的门框总装工艺吊耳的安装示意图。如图8和图9所示，门框10的两侧分别设置吊耳20，吊耳20通过连接螺栓副22与所述门框固定，且吊耳20与门框10之间呈80°偏角。

吊耳20的设计通常经过如下步骤：

一、统计常规岸桥门框结构部分的重量，分析确定吊耳承受载荷，使新型吊耳承受载荷能力覆盖95％门框类型。

二、由于门框开档变化较大，将每片门框的立柱上端法兰作为吊耳安装使用位置。

三、根据门框法兰处结构强度，结合单片门框整体吊装载荷重量，每个吊点设置两个吊耳。

四、根据吊装受力方向，设计吊耳形式，单个吊耳角度成80度偏角，对称使用和平行使用均可行。

五、吊耳设计时，考虑载荷不平衡因素，受力角度变化范围，设计可承载能力及安全系数均以极限状态计算。

六、吊耳主板上设计吊装孔，方便吊装安装使用。

七、吊耳使用以单月作为检查周期，检测吊耳外形及焊缝，使其保证使用要求。

八、统计门框上端法兰的开档变化，根据变化尺寸分类划分，配合新式吊耳，吊梁适配门框上口开档，吊耳安装方向可以根据吊梁上吊点受力位置进行调整，使吊耳的使用角度尽可能好。

图10为本实用新型岸边集装箱起重机总装中吊梁的示意图。图11为本实用新型岸边集装箱起重机总装中吊梁起吊的示意图。图12为本实用新型岸边集装箱起重机总装中吊梁配合门框总装工艺吊耳起吊门框的示意图。

如图10至图12所示，吊梁40上设置若干吊耳20，在实施过程中，具体步骤为：

一、门框构件在地面场地上拼装成单片整体门框，将新型门框吊装的工艺吊耳安装到立柱上口法兰上。

二、根据吊装项目的门框上口开档尺寸及重心位置，选配吊梁40的上吊耳使用位置，以及吊梁上部使用的吊装钢丝绳41和下部使用的吊装钢丝绳42，并按要求连接好。

三、利用重型起重机将吊梁组件吊起，并移位到所需吊装的门框位置，将吊梁组件与门框上的工艺吊耳连接。

四、利用重型起重机，将门框缓慢吊起，移位到岸桥总装位置，缓慢落到岸桥下横梁上，拉好缆风绳，立柱下口利用支座连接好，然后拆除上口工艺吊耳与门框连接的螺栓，移走，完成单片门框吊装工作。

图13为本实用新型岸边集装箱起重机总装中海测吊耳和陆侧吊耳连接至后大梁的示意图。图14为图13中E部分的放大图。图15为图13中F部分的放大图。

如图13至图15所示，本实用新型设计了岸桥前后大梁组件总装的新型工艺吊耳，吊耳设置在不影响岸桥使用的位置，同时满足吊装需要，使用后保留在结构上。吊耳20包括陆侧吊耳23和海侧吊耳24。陆侧吊耳23设置在后撑杆下端连接插板上，利用插板本身结构进行衍生设计，整体数控下料，减少额外焊接和工作量。海侧吊耳24设置在上横梁与后大梁30交接位置，此位置为空闲位置，没有使用影响。这种新型吊耳的材料使用少，经济性好，制作难度低，使用后无需处理，避免了吊耳割除时产生裂纹的风险。吊耳采用单孔设计，卸扣使用量少，吊装成本低。

设计陆侧吊耳23和海侧吊耳24时，在满足吊装使用要求的前提下，以节约成本作为吊耳设计原则。分析结构特点，优先考虑在结构本体上设置吊耳，降低吊耳制作成本。然后，针对吊装载荷需求，将吊耳设计成单孔，从而使得吊耳所需空间减小，设计选择性增加。根据结构类型、吊装方式，前后大梁组件吊装吊耳设置在靠近岸桥海陆侧上横梁处比较有利。此处的陆侧吊耳23借助结构特点，将吊耳与后撑杆插板设计成一体，减少吊耳下料、焊接工作。同时对岸桥结构的使用没有影响。海测吊耳24设计在上横梁与后大梁连接处，此处无使用需求，吊耳不影响走道等岸桥功能性使用。

图16为本实用新型岸边集装箱起重机总装中陆侧吊耳的结构示意图。图17为本实用新型岸边集装箱起重机总装中海测吊耳的结构示意图。

如图16和图17所示，在吊耳制作过程中，首先陆侧吊耳23与后撑杆插板整体放样下料，焊接重磅板，再将吊耳孔进行镗孔。然后参与结构件制作。相应地，海测吊耳24为独立吊耳，单独放样下料，制作成组件，镗孔完成，然后参与结构件制作。

图18为本实用新型岸边集装箱起重机前后大梁组件总装的使用状态示意图一。图19为本实用新型岸边集装箱起重机前后大梁组件总装的使用状态示意图二。图20为本实用新型岸边集装箱起重机前后大梁组件总装的使用状态示意图三。

如图18至图20所示，本实用新型岸边集装箱起重机前后大梁组件总装工艺吊耳中前后大梁组件总装工艺吊耳的起吊实施方式具体如下：

一、前后大梁组件在地面胎架上排装完成，具备吊装状态。

二、在起重机钩头上挂置吊装用钢丝绳。并移位到大梁位置。

三、陆侧端钢丝绳先与陆侧吊耳连接。

四、陆侧吊耳及钢丝绳连接完成后，起重机缓慢向海测移位，挂置海测钢丝绳。

五、钢丝绳挂置完成后，将大梁组件缓慢吊起，脱离胎架约100mm，停止，观察15分钟后无异常，将大梁组件吊装到岸桥门框上。

综上所述，本实用新型岸边集装箱起重机总装工艺吊耳可以采用较少的材料实现，同时其经济性好，制作难度低，而且使用后无需处理。这样可以有效地避免了吊耳割除时产生裂纹的风险。吊耳采用单孔设计，卸扣使用量少，吊装成本低。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式作出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种岸边集装箱起重机总装工艺吊耳，其特征在于，所述岸边集装箱起重机总装工艺吊耳包括岸边集装箱起重机门框总装工艺吊耳和前后大梁组件总装工艺吊耳；其中，

所述岸边集装箱起重机门框总装工艺吊耳设置在相应岸边集装箱起重机门框的立柱上端，所述岸边集装箱起重机门框总装吊耳与所述岸边集装箱起重机门框之间采用法兰连接；

所述前后大梁组件总装工艺吊耳包括陆侧吊耳和海测吊耳，所述陆侧吊耳和所述海测吊耳分别设置在相应的岸边集装箱起重机上。

2.如权利要求1所述的岸边集装箱起重机总装工艺吊耳，其特征在于，所述岸边集装箱起重机门框总装工艺吊耳的法兰上开设有标准孔，所述岸边集装箱起重机门框的法兰上开设有螺栓孔，所述岸边集装箱起重机门框总装工艺吊耳和所述岸边集装箱起重机门框通过螺栓连接。

3.如权利要求2所述的岸边集装箱起重机总装工艺吊耳，其特征在于，所述岸边集装箱起重机门框总装工艺吊耳与所述岸边集装箱起重机门框之间成80°偏角。

4.如权利要求1所述的岸边集装箱起重机总装工艺吊耳，其特征在于，所述陆侧吊耳设置在所述岸边集装箱起重机的后撑杆的下端连接插板上。

5.如权利要求1所述的岸边集装箱起重机总装工艺吊耳，其特征在于，所述海测吊耳设置在所述岸边集装箱起重机的上横梁与后大梁交接处。

6.如权利要求1-5任意一项所述的岸边集装箱起重机总装工艺吊耳，其特征在于，所述吊耳上设置有吊装孔。